KR100205164B1 - 열전사식 컬러 프린터 - Google Patents

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히로유키 구시다
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Abstract

본 발명의 열전사 컬러 프린터는 인쇄 매체(19)가 반송되는 방향으로 1번째에서 4번째까지 순서대로 배열된 4개의 잉크 리본(10-3, 11-3, 12-3, 13-3)과, 4개의 잉크 리본(10-3, 11-3, 12-3, 13-3)에 각각 대응하여 설치된 4개의 인자(印字) 헤드(1, 2, 3, 4)를 구비하고 있다. 각 인자 헤드는 각 잉크 리본을 인쇄 매체에 접촉시키면서, 잉크를 가열함으로써 각 잉크 리본에 포함되는 잉크를 인쇄 매체로 용융 전사시킨다. 그리고, 인쇄 매체가 반송되고 있는 동안에, 각 잉크 리본의 잉크를 인쇄 매체에 전사하여 컬러 화상을 형성하는 것이다. 이 컬러 프린터에 있어서, 후단에서 사용하는 잉크 리본의 잉크의 용융 점도는 전단에서 사용한 잉크 리본의 잉크의 용융 점도보다 낮아지도록 설정되어 있다.

Description

열전사식 컬러 프린터
본 발명은 색 성분이 다른 복수의 잉크 리본을 구비하며, 인쇄 헤드와 인쇄 매체와의 사이에 잉크 리본을 끼우고 인쇄 헤드가 잉크 리본을 가열함으로써 잉크 리본의 잉크를 인쇄 매체로 용용 전사시켜서 컬러 화상을 형성하는 열전사식 컬러 프린터에 관한 것이다. 도1은 특허 공개 공보 제 소59-188452 호에 개시되어 있는 종래의 열전사식 컬러 프린터가 개략적으로 나타내고 있다. 이 컬러 프린터는 도1에 도시된 바와 같이 용지(106)를 반송하는 반송로(105)상에 각각 순서대로 배열된 황색용(Y), 자홍색용(M), 청록색용(C), 흑색용(K)의 프린터 유닛(101, 102, 103, 104)을 가지고 있다.
예컨대, 황색용의 프린터 유닛(101)은 열 라인 헤드(101-1)와, 이 열 라인 헤드(101-1)를 형성하는 발열 저항체의 발열면상에 황색 잉크를 포함하는 황색 잉크 리본(101-2)을 공급하는 한쌍의 공급 롤러(101-3A) 및 권취 롤러(101-3B)를 구비한 잉크 리본 기구와, 전사용 프래튼 롤러(101-4)를 구비하고 있다. 또한, 다른 프린터 유닛(102∼104)도 사용하는 잉크 리본의 색이 각각 자홍색, 청록색, 흑색의 각 잉크를 포함하는 점 이외는 안전히 동일한 구조이다. 따라서, 여기에서는 그 설명은 생략한다. 용지(106)는 제1피드 롤러 쌍(107) 및 제2피드 롤러 쌍(108) 의해 황색용 프린터 유닛(101)에서 흑색용 프린터 유닛(104)을 향하여 반송로(105)를 따라서 반송되고, 각 프린터 유닛(101∼104)에 있어서 각 잉크 리본(101-2 ∼ 104-2)과 각 플래튼 롤러(101-4 ∼ 104-4)와의 사이를 통과시킨다.
인쇄시에는 용지(106)를 황색용의 프린터 유닛(101)에서 흑색용 프린터 유닛(104)으로 반송하면서, 먼저 황색의 프린터 유닛(101)으로 황색계의 화상을 인쇄하고, 이 인쇄 부분이 다른 각 프린터 유닛(102∼104)의 각 열 라인 헤드(102-1 ∼ 104-1)의 발열면에 다다랐을 때에 동기하여, 각 색의 화상을 순차 중복하여 인쇄한다. 이 때 복수의 잉크가 중복되어 혼색되고 소정의 색상의 화상이 인쇄된다. 이와 같이, 1색마다 하나의 열 라인 헤드를 가지는 3∼4헤드 방식의 열전사식 컬러 기록 방법에서는, 1헤드 방식과 같이 용지(106)가 1색의 인쇄마다 반복 왕복 운동하는 일이 없으므로 고속 인쇄가 가능해진다.
그런데, 열전사식 컬러 프린터에서는 표면 평활도가 낮은 용지, 즉 표면이 거친 용지를 사용하면, 그 용지의 오목부에 침투하는 잉크의 양이 불충분하기 때문에 전사되기 어렵고, 인자가 누락 상태가 될 우려가 있다. 이 때문에, 인자 품질이 저하 한다는 문제를 가지고 있다. 이 문제점을 해결하기 위해서는 2개의 방법을 생각할 수 있다. 제1방법은 니케이 일렉트로닉스 1995년 7월 17일호, No.640p99(NIKKEI ELECTRONICS 1995.7.17 no.640p99)에 기재된 방법이다. 그 기재에 의하면, 용지의 반송 방향에 직교하는 주 주사 방향으로 열 헤드를 가지는 카트리지를 이동시키면서 용지에 인쇄하는 직렬형 열 헤드를 사용하여, 수지를 포함한 용융 점도가 높은 잉크를 이용하여 잉크를 가열 용융하고, 잉크가 고화되기 전에 잉크 리본과 기록 매체를 박리함으로써, 도2에 도시한 바와 같이 기록 매체의 표면(111)의 오목부(112)에 가교형으로 잉크(113)를 전사하는 방법이다.
그 사용하는 잉크 리본은 도3에 도시한 바와 같이 베이스 필름층(121)상에 형성된 층두께 1.3㎛의 박리층(122) 및 이 박리층(122)상에 형성된 층 두께 1.5㎛의 수지계 잉크층(123)을 가지고 있다. 이 박리층(122)은 용융 점도가 낮은 재료에 의해서 형성되고, 잉크층(123)이 연화되는 온도에서는 완전히 용융하여 거의 접착력을 가지지 않기 때문에, 베이스 필름층(121)에서 잉크층(123)을 용이하게 박리하는 작용을 하고 있다. 또한, 상기 베이스 필름층(121)의 외측에는 백코팅층(124)이 형성되어 있다.
수지계 잉크는 열가소성 수지에 안료를 분산시킨 잉크이고, 100℃ 정도에서도 높은 점도를 유지할 수 있다. 이것에 대하여 로우를 포함하는 왁스계 잉크는 점도가 낮고 100℃ 정도에서 거의 액상이 된다. 제2방법은 용융 점도가 낮은 왁스계 잉크를 사용함으로써, 잉크를 용지의 오목부까지 삽입하기 쉽도록 한 방법이다. 그러나, 도1에서 도시한 바와 같은 복수의 프린터 유닛을 연결 설치한 종래의 열전사식 컬러 프린터에 있어서, 고속으로 컬러 인쇄를 하는 것으로는 극단의 시간으로 열 라인 헤드의 발열 저항체를 고온으로 하고, 광범위한 잉크를 안정하게 용융하여 용지에 전사할 필요가 있다. 이 때문에, 종래의 3∼4 헤드 방식의 열전사식 컬러 프린터는 예컨대 직렬형 열 헤드를 사용한 1 헤드 방식의 프린터와는 기본적으로 인쇄 조건이 다르며, 상술한 2개의 방법을 채용하는 것은 곤란하다.
즉, 3∼4 헤드 방식의 열전사식 컬러 프린터에 전술한 제1방법이 적용되는 경우, 열전사시에 잉크가 베이스 필름상에 남는 현상이 생기는 등의 문제가 발생한다. 예컨대, 직렬형 헤드를 사용한 프린터에 있어서는 용융 점도가 낮은 박리층과 용융 점도가 높은 수지계 잉크층을 포함하는 4색의 잉크 리본, 또는 4개의 잉크 카트리지를 사용하여 우선 용지 전체에 Y로 인쇄하고, 다음에 M, C, K의 순서로 전체 인쇄를 4회 반복하여 색을 중복시켜 컬러 인쇄를 실현하게 된다. 각 색을 중복시킬 때, 기초가 되는 곳에 인쇄한 잉크는 이미 고화되어 있다. 제2방법으로 사용되는 왁스계 리본은 어느 온도가 되면 급격하게 점도가 저하하는 특징을 나타내지만, 수지계 잉크는 온도를 상승시키면 점차로 점도가 저하하는 특성을 나타낸다. 이와 같이 종래의 직렬형 헤드를 사용한 프린터에서는 색을 중복시키는 동안에 충분한 시간적 여유가 있기 때문에 기초가 되는 곳에 인쇄한 잉크는 충분히 식어서 고화된다. 이것에 대하여 도1에서 도시한 바와 같은 3∼4 헤드 방식의 프린터에서는 복수 연속 설치된 열 유닛을 용지가 고속으로 순서대로 통과한다. 이 통과에 있어서, 각 열 유닛에 있어서의 색 중복되는 간격이 짧기 때문에, 기초가 되는 곳에 인쇄한 색의 잉크는 식지 않고, 충분히 고화되지 않는 상태에서 다음 잉크가 중복되게 된다.
용지상에 직접 잉크를 전사할 경우와 동일하게 충분히 고화되지 않은 잉크 위에 단순하게 다음 색의 잉크를 전사하고자 하면, 잉크 리본을 용지로부터 박리할 때에 잉크가 베이스 필름에 남는 형상이 생길 우려가 있다. 컬러 열전사 기록의 경우, 색 중복은 가장 어려운 공정 중 하나이며, 특히 기초가 되는 인쇄 대상물의 표면의 상태는 그 인쇄 품질에 큰 영향을 주기 때문에 기초에 영향을 주지 않는 기록 방법이 요망된다. 또한, 열 헤드가 잉크 리본에 가해지는 하중은 직렬형 헤드를 사용한 프린터와 3∼4 헤드 방식의 프린터에서는 크게 다르다. 즉, 직렬형 헤드를 사용한 프린터에서는 열 라인 헤드에 비하여 큰 하중을 잉크 리본에 가할 수 있다. 그 때문에 그 하중에 의해 잉크 리본을 충분하게 용지에 압접시킬 수 있으며, 용융 점도가 높은 수지계 잉크를 용지에 전사시킬 수 있다. 그러나, 열 라인 헤드에서는 하중을 크게 하면, 용지나 잉크 리본에 주름이 발생하거나, 각 유닛간에 있어서의 색 흐림이 커지기 때문에 직렬형 헤드에 비하여 작은 하중밖에 가할 수 없다. 잉크 리본을 용지에 충분히 압접시킬 수 없으면, 용융 점도가 높은 수지계 잉크를 사용하였을 때에 잉크가 용지에 전사되지 않는 개소가 발생하여 누락 상태가 될 우려가 있다.
특히, 컬러 기록인 경우의 3색째를 인쇄하고자 할 때, 짧은 시간으로 잉크를 전사할 필요가 있음에도 불구하고, 기록 매체의 표면의 요철에 가하여 먼저 인쇄한 2색의 잉크의 두께에 의한 요철이 가해지고, 전사한 잉크 화상의 단부의 샤프함이 결여되거나 잉크 실림이 나빠지며 인쇄 품질의 저하를 피할 수 없다. 또, 제2방법을 3∼4 헤드 방식의 프린터에 적용하여 고속으로 인자할 경우, 잉크가 용융하여도 기록 매체의 오목부에 침투하는 잉크량이 불충분하게 되어, 누락 상태를 방지하는 효과를 얻을 수 없다. 이 제2방법에서 누락을 방지하기 위해서는 기록 매체의 표면의 오목부에 대하여 충분한 잉크 침투량이 필요하다. 이 때문에, 흑백 사진 프린터에서는 유효하지만, 컬러 프린터에서의 고속 인자에 따른 2색째, 3색째의 중복 인쇄에서는 잉크 침투량이 부족할 우려가 있다.
이와 같이, 종래의 열 라인 헤드를 사용한 열전사식 컬러 프린터에 있어서, 용지의 표면 상태 및 먼저 인쇄한 잉크의 전사 상태의 영향에 의해, 고속으로 품질이 높은 컬러 화상을 인쇄하는 것은 곤란하다는 문제가 있다.
본 발명은 용지의 표면 상태 및 먼저 인쇄한 잉크의 전사 상태의 영향에 관계없이, 고속으로 품질이 높은 컬러 화상을 인쇄할 수 있는 열전사식 컬러 프린터를 제공하는 것을 목적으로 한다.
제1도는 4개의 열 라인 헤드를 구비한 종래의 열전사식 컬러 프린터의 주요부 구성을 개략적으로 도시한 도면.
제2도는 기록 매체의 오목부에 잉크를 인쇄하는 종래 방법의 일예를 설명하기 위한 도면.
제3도는 종래 사용하고 있던 잉크 리본의 주요부 구성을 도시하는 단면도.
제4도는 본 발명에 관한 열전사식 컬러 프린터의 주요부 구성을 개략적으로 도시하는 도면.
제5도는 제4도에 도시한 컬러 프린터에서 사용되는 잉크 리본의 주요부 구성의 일예를 도시하는 단면도.
제6도는 제4도에 도시한 컬러 프린터에서 사용되는 잉크 리본의 주요부 구성의 다른 예를 도시하는 단면도.
제7도는 제4도에 도시한 컬러 프린터에 구비된 열 라인 헤드의 선단부를 개략적으로 도시하는 단면도.
제8도는 제7도에 도시한 열 라인 헤드의 선단부의 일부에 형성된 발열 소자의 주요부 구성을 도시하는 단면도.
제9도는 제4도에 도시한 컬러 프린터의 각 열 라인 헤드를 제어하는 주요부 회로 구성을 도시하는 블록도.
제10도는 제4도에 도시한 컬러 프린터에서 사용되는 잉크 리본에 있어서의 잉크의 박리 상태를 설명하기 위한 도면.
제11도 내지 제13도는 M1, M2, M3, C1, C2, C3, Y1, Y2, Y3의 각 잉크를 여러가지 조합하여 인쇄했을 때의 화질의 평가 결과를 도시하는 도면.
제14도는 층두께율의 조건이 다른 자홍색 잉크를 단색으로 인쇄했을 때의 화질의 평가 결과를 도시하는 도면.
제15도는 층두께율의 조건이 다른 청록색 잉크를 단색으로 인쇄했을 때의 화질의 평가 결과를 도시하는 도면.
제16도는 층두께율의 조건이 다른 황색 잉크를 단색으로 인쇄했을 때의 화질의 평가 결과를 도시하는 도면.
제17도는 2색의 잉크를 중복하여 인쇄한 경우의 인쇄 품질의 평가 결과를 도시하는 도면.
제18도는 3색의 잉크를 중복하여 인쇄한 경우의 인쇄 품질의 평가 결과를 도시하는 도면.
* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명
1,2,3,4 : 열헤드 5 : 반송로
6 : K용 프래튼 롤러 7 : M용 프래튼 롤러
8 : C용 플래튼 롤러 9 : Y용 프래튼 롤러
10 : 리본 매거진
본 발명의 목적은 인쇄 매체(19)가 반송되는 방향으로 1번째에서 N번째까지 순으로 배열된 N개의 잉크 리본(10-3, 11-3, 12-3, 13-3)으로서, 상기 각 잉크 리본은 서로 다른 색 성분의 잉크를 포함하는 N개의 잉크 리본(10-3, 11-3, 12-3, 13-3)과, 상기 N개의 잉크 리본(10-3, 11-3, 12-3, 13-3)에 각각 대응하여 설치된 N개의 인자 헤드(1, 2, 3, 4)로서, 상기 각 인쇄 글자 헤드는 상기 각 잉크 리본을 상기 인쇄 매체에 접촉시키면서, 상기 잉크 리본을 가열함으로써 상기 각 잉크 리본에 포함되는 잉크를 상기 인쇄 매체로 용융 전사시키는 N개의 인자 헤드(1, 2, 3, 4)를 구비하고, 상기 인쇄 매체가 반송되는 동안에 상기 각 잉크 리본의 잉크를 상기 인쇄 매체에 전사하하여 컬러 화상을 형성하는 열전사식 컬러 프린터에 있어서, n을 2≤n≤N 으로 했을 때에 n번째에 사용하는 상기 잉크 리본의 잉크의 용융 점도를 (n-1) 번째에 사용한 상기 잉크 리본의 잉크의 용융 점도보다 낮게 한 것을 특징으로 하는 열전사식 컬러 프린터에 의해서 달성할 수 있다.
본 발명의 열전사식 컬러 프린터에 의하면, n번째에 사용하는 잉크 리본의 잉크의 용융 점도가 (n-1) 번째에 사용한 잉크 리본의 잉크의 용융 점도보다 낮게 한다. 이 때문에, (n-1) 번째의 잉크 리본으로부터 인쇄 매체에 용융 전사된 잉크 위에 n번째의 잉크 리본으로부터 잉크를 용융 전사할 경우에도 n번째의 잉크 리본으로부터 잉크가 박리하기 쉬워지며, n번째의 잉크 리본으로부터 적절한 정도의 잉크가 확실하게 인쇄 매체상에 전사된다. 따라서, 용지의 표면 상태 및 먼저 인쇄한 잉크의 전사 상태에 관계없이, 고속의 인쇄 속도를 유지하면서, 품질이 높은 컬러 화상을 형성하는 것이 가능하게 된다. 이하, 본 발명의 실시 형태를 도면을 참조하여 설명한다.
도4에는 본 발명에 관한 열전사식 컬러 프린터(이하, 컬러 프린터라 칭함)의 주요부 구성을 개략적으로 나타내는 단면도가 도시되어 있다. 이 컬러 프린터는 흑색(이하, "K"로 칭함), 자홍색(이하, "M"으로 칭함), 청록색(이하, "C"로 칭함) 및 황색(이하, "Y"로 칭함)의 4색의 화상을 중복하여 인쇄함으로써, 컬러 화상을 형성하는 것이다. K용 열 헤드(1), M용 열 헤드(2), C용 열 헤드(3), Y용 열 헤드(4)는 인쇄 매체로서의 용지(19)를 반송하는 반송로(5)상의 반송 방향, 즉 도면 중의 화살표 A의 부주사 방향을 따라서 순번대로 배열되어 있다. 각 열 헤드(1∼4)는 복수의 발열 저항체가 직방체의 4인치 길이의 단면에 1열로 배열된 단면 열 라인 헤드이며, 열 헤드의 해상도는 12 dot/㎜, 헤드의 주주사 방향의 단위 길이당 하중은 0.4㎏/㎝이다. 또, 이들 각 열 헤드간의 거리는 100㎜이다.
K용 열 헤드(1)에 대향하는 위치에는 K 용 플래튼 롤러(6)가 배치되어 있다. 또한, 리본 매거진(10)이 착탈 자유롭게 설치되어 있다. 이 리본 매거진(10)에는 흑색 잉크를 포함하는 K용 미사용 잉크 리본(10-3)이 감겨 있는 이송측 롤러(10-1)와, 사용필한 잉크 리본이 권취되는 권취측 롤러(10-2)가 설치되어 있다. 그리고, 이 리본 매거진(10)으로부터 열 헤드(1)에 K용 잉크 리본(10-3)이 공급된다. 동일하게, M용 열 헤드(2)에 대향하는 위치에는 M용 플래튼 롤러(7)가 배치되어 있다. 또한, 자홍색 잉크를 포함하는 M용 미사용 잉크 리본(11-3)이 감기는 이송 측 롤러(11-1)와, 사용필한 잉크 리본이 권취되는 권취측 롤러(11-2)를 가지는 리본 매거진(11)이 착탈 자유롭게 설치되어 있다. 그리고, 이 리본 매거진(11)으로부터 열 헤드(2)에 M용 잉크 리본(11-3)이 공급된다.
동일하게, C용 열 헤드(3)에 대향하는 위치에는 C용 플래튼 롤러(8)가 배치되어 있다. 또한 청록색 잉크를 포함하는 C용 미사용 잉크 리본(12-3)이 감기는 이송측 롤러(12-1)와, 사용필한 잉크 리본이 권취되는 권취측 롤러(12-2)를 가지는 리본 매거진(12)이 착탈 자유롭게 설치되어 있다. 그리고, 이 리본 매거진(12)으로부터 열 헤드(3)에 C용 잉크 리본(12-3)이 공급된다. 동일하게, Y용 열 헤드(4)에 대향하는 위치에는 Y용 플래튼 롤러(9)가 배치되어 있다. 또한, 황색 잉크를 포함하는 Y용 미사용 잉크 리본(13-3)이 감기는 이송측 롤러(13-1)와, 사용필한 잉크 리본이 권취되는 권취측 롤러(13-2)를 가지는 리본 매거진(13)이 착탈 자유롭게 설치되어 있다. 그리고, 이 리본 매거진(13)으로부터 열 헤드(4)에 Y용 잉크 리본(12-3)이 공급된다. 또한, 각 열 헤드(1∼4)가 잉크 리본에 대하여 각 프래튼 롤러(6∼9)방향으로 0.3∼0.6㎏/㎝의 선압을 가하도록 설정되어 있다. 전송로(5)의 Y용 열 헤드(1)의 배치 위치의 용지 공급측에는 용지의 반송 속도를 제어하기 위한 페이퍼 반송용 롤러(14) 및 이 페이퍼 반송용 롤러(14)에 대향하여 설치된 보조 롤러(15)가 배치되어 있다.
페이퍼 반송용 롤러(14)와 K용 열 헤드(1)간의 반송로(5)상에는 용지의 레벨간의 갭을 검출하는 갭 센서 및 용지에 인쇄된 마크를 검출하는 마크 센스를 가지는 센서부(16)가 배치되어 있다. 또한, 페이퍼 반송용 롤러(14)에 또한, 용지 공급측의 반송로(5)에 있어서의 용지 공급구(5-1) 근방에는 용지의 말단을 검출하기 위한 광학식 투과형 센서를 가지는 페이퍼 앤드 센서(17)가 배치되어 있다. 반송로(5)의 용지 공급구(5-1)의 외측에는 페이퍼 홀더(18)가 설치되고, 이 페이퍼 홀더(18)에 긴 자형태의 용지(19)가 감겨서 세트된다. 또한, 반송로(5)의 용지 공급구(5-1)의 반대측에는 인자를 마친 용지를 배출하기 위한 용지 배출구(5-2)가 형성되어 있다.
이러한 구조의 컬러 프린터에 있어서, 각 열 헤드(1∼4)와 각 플래튼(6∼9)과의 사이를 각 리본 매거진(10∼13)으로부터의 잉크 리본 및 페이퍼 홀드(18)로부터의 용지(19)가 거의 등속으로 반송되며, 흑색, 자홍색, 청록색, 황색의 각각의 원하는 화상이 순서대로 겹처서 형성됨으로써, 컬러 화상이 용지(19)상에 형성된다. 다음에, 이 컬러 프린터에 사용되는 잉크 리본의 구조에 대하여 설명한다. 도5는 잉크 리본의 주요부 구성을 도시하는 단면도이다. 잉크 리본은 베이스 필름층(21)과, 이 베이스 필름층(21) 위에 형성된 중간층으로서의 박리층(22)과, 이 박리층(22) 위에 형성되는 동시에 소정의 색 성분의 잉크를 포함하는 표면층으로서의 잉크층(23)과, 상기 베이스 필름층(21)의 하면, 즉, 박리층(22)이 형성된 면의 반대측면에 형성된 백코팅층(24)을 가지고 있다. 베이스 필름층(21)으로서는 폴리에틸렌 테레프탈레이트, 셀로판 폴리카보네이트, 폴리염산 비닐, 폴리이미드 등이 적용된다.
이 베이스 필름증(21)의 두께는 1-15 ㎛ 정도이지만, 기계적 강도나 잉크의 전사성 등의 점을 고려하면 1∼6 ㎛ 의 범위가 바람직하다. 박리층(22)은 100℃에 있어서의 점도가 1×104cps미만이며, 왁스 재료가 대부분을 차지하는 층이다. 이 박리층(22)을 형성하기 위해서는 목랍, 밀랍, 칼나바 왁스, 마이크로크리스탈린 왁스, 파리핀 왁스, 라이스 왁스, 폴리에틸렌계 왁스, 폴리프로필렌계 왁스, 산화 왁스 등이 단독 또는 혼합하여 사용된다.
이 박리층(22)의 융점은 60℃∼90℃가 바람직하다. 또한, 이 융점은 시차 주사 열량계에 의해서 측정되어 흡열 피크의 중심 온도에 대응하고 있다. 잉크층(23)은 100℃에 있어서의 점도가 1×104cps이상 2×108cps이하이며, 수지 및 착색제를 주성분으로 하는 층이다. 이 잉크층(23)에 사용되는 수지로서는 석유 수지, 폴리에틸렌, 폴리염산비닐, 에틸렌·아세트산 비닐 공중합체, 폴리에스테르 수지, 폴리아미드 수지, 아크릴 수지, 폴리스탤렌 등이 단독 또는 혼합하여 사용된다. 이 잉크층(23)의 융점은 박리층(22)보다 5∼40℃ 높은것이 바람직하다. 고분자량의 수지를 이용하면 온도가 급격하게 냉각될 때, 잉크는 바로 고화되지 않고 천천히 고화되는 과냉각 현상이 보인다.
따라서, 고속으로 인자할 경우는 직전에 인자된 잉크 즉, 색이 겹칠 때의 기초 잉크는 충분하게 고화되지 않는다고 생각할 수 있다. 잉크층(23)에 사용되는 착색제는, 청록색으로서는 프탈로시아닌 블루, 빅토리아 블루 레이크 퍼스트 스카이 블루트 등의 안료나 빅토리아 블루 등의 염료의 1종 또는 2종 이상을 사용한다. 또한, 자홍색용 착색제로서는 로다민 레이크 B, 로다민 레이크 T, 로다민 레이크 Y, 퍼머너트 레드 4R, 프리리안트카민 BS, 퍼머넌트 레드 F5 등의 안료나 로다민 등의 염료의 1종 또는 2종 이상을 사용한다.
황색용 착색제로서는 벤진 황색 G, 벤진 황색 GR, 한저 황색 G, 퍼머넌트 황색 NCG 등의 안료나 오라민 등의 1종 또는 2종 이상을 사용한다. 박리층(22)의 층두께, 즉, 단위 면적당 도포량은 잉크층(23)의 층두께보다 크다. 박리층(22)은 잉크층(23)보다 낮은 용융 점도를 가지기 때문에, 박리층(22)이 인쇄시에 용융했을 때, 잉크층(23)의 잉크와 그 경계 부근에서 상용 상태, 즉 용합하고 혼합하는 상태가 되어, 이 상용에 의해 잉크의 용융 점도를 저하시키도록 기능한다. 이 때문에, 이 박리층(22)은 종래의 박리층(122)과 같이 박리를 위해서 뿐만 아니라, 잉크의 용융 점도를 조절하도록 잉크층(23)보다도 두껍게 형성되어 있다.
또한, 박리층(22)의 재료와 잉크층(23)의 재료는 거의 동일한 밀도이며 약 1g/㎤이다. 또, 각 잉크 리본에 있어서의 박리층(22)의 층두께와 잉크층(23)의 층두께와의 비는, 중복 인쇄에 있어서의 순번이 뒤의 것일수록 박리층(22)의 층두께의 비율이 커지도록 형성되어 있다. 예컨대, 도4에 도시한 컬러 프린터의 예에서는 흑색 잉크 리본(10-3)보다 자홍색 잉크 리본(11-3) 쪽이 잉크층(23)에 대한 박리층(22)의 비율이 높아지도록 형성되어 있다. 따라서, 후단에 인쇄되는 잉크의 용융 점도가 전단에 인쇄되는 잉크의 용융 점도보다 낮아진다. 또한, 단순히 전단의 잉크 리본보다 후단의 잉크 리본 쪽이 박리층(22)의 층두께가 커지도록 하여도 좋으며, 또는 잉크층(23)의 두께를 얇게 하여도 좋다.
이와 같이, 잉크 리본을 형성하여도 상술한 바와 같이 후단에 인쇄되는 잉크의 용융 점도가 전단에 인쇄되는 잉크의 용융 점도보다 낮게 할 수 있다. 또한, 잉크 리본이 제조될 때에 박리층(22)과 잉크층(23)과는 명확하게 분리하여 경계가 형성되는 것이 아니라, 그 경계 부근에서는 서로 상용 상태로 되어 있지만, 본 발명에서는 잉크가 인쇄 매체상에 인쇄되는 단계에서 박리층(22)과 잉크층(23)의 재료가 상용하여 원하는 용융 점도를 실현하기 위해서 상기와 같은 상용 상태에 있는 경계 부근이 존재하는 일이 전혀 문제되지 않는다. 또한, 도6에 도시한 바와 같이, 잉크 리본의 제조시에 왁스 재료를 포함하는 박리층을 형성하는 제1재료와 수지를 포함하는 잉크층을 형성하는 제2재료를 혼합한 단층의 잉크 혼합층(25)을 형성하여도 좋다. 이 잉크 혼합층(25)에 있어서의 제1재료와 제2재료와의 혼합비는 제1재료의 비율이 커지도록 설정된다. 또, 후단에 인쇄되는 잉크의 용융 점도가 전단에 인쇄되는 잉크의 용융 점도보다 낮아지도록, 후단의 잉크 리본에 포함되는 잉크 혼합층의 제1재료의 비율을 전단보다 많이 설정한다.
또, 각 잉크 리본의 잉크의 융점은 중복 인쇄에 있어서의 순번이 뒤의 것일수록 낮게하여도 좋다. 백코팅층(24)은 베이스 필름층(21)의 하면에 백코팅층용 코팅액을 도포한 후 건조시켜서 형성한다. 이 백코팅층(24)은 종래로부터 이용되고 있는 재료와 동일품으로 좋으며, 그 목적은 열 헤드의 미끄럼을 좋게하고, 또한 sticking을 방지하기 위한 것이다. 도7은 각 열 라인 헤드(1∼4)의 선단부의 주요부 구성을 나타내는 단면도이고, 도8은 그 선단부의 일부에 형성된 발열 소자의 주요부 구성을 나타내는 단면도이다. 도7에 도시한 바와 같이, 알루미나 등의 재료에 의해서 형성된 평판상 기판(31)의 주면(31-1)과 단면(31-2)과의 사이에는 경사면(31-3)이 형성되어 있다. 이 경사면(31-3)의 폭 t 는 0.2∼1.0㎜ 이다. 이 경사면(31-3)상에 도8에 도시한 바와 같이 5∼50 ㎛ 의 두께로 유리 글레이즈층(32)이 형성되어 있다. 이 유리 글레이즈층(32)상에는 예컨대 스패트링법이나 진공 증착법에 대표되는 진공 박막 성막법에 의해, Ta-SiO2등에 의해서 형성된 발열 저항체층(33), A1 등에 의해 형성된 전극층(34), Si3N4나 Sic 등에 의해 형성된 보호층(35)이 적층되며, 발열 소자(36)를 구성하고 있다.
구동 IC(integrated circuit) 등의 회로는 예컨대 주면(31-1)상에 실장되어 전극층(34)과 접속되어 있다. 용지는 각 열 헤드(1∼4)의 발열 소자(36)의 유리 글레이즈층(32)에 접촉되면서, 도면 중의 화살표 B 방향에 직선적으로 반송되는 것이 가능하게 된다. 또한, 잉크 리본을 가열하고나서 기록 매체와 박리하기까지의 거리를 짧게 할 수 있다. 도9는 이 컬러 프린터의 각 열 헤드(1∼4)를 제어하는 주요부 회로 구성을 나타내는 블록도이다. 이 컬러 프린터는 제어부 본체를 구성하는 중앙 제어부(41)를 가지고 있다. 이 중앙 제어부(41)는 CPU(central processing unit), ROM(read only memory), RAM(random access memory) 등을 포함하고 있다.
이 중앙 제어부(41)에는 K용 열 헤드(1)를 제어하는 K용 열 헤드 제어부(42), M용 열 헤드(2)를 제어하는 M용 열 헤드 제어부(43), C용 열 헤드(3)를 제어하는 C용 열 헤드 제어부(44), Y용 열 헤드(4)를 제어하는 Y용 열 헤드 제어부(45)가 접속되어 있다. 각 열 헤드 제어부(42∼45)는 중앙 제어부(41)로부터 제어 신호에 의해 각 열 헤드(1∼4)로 공급하는 구동 펄스의 듀티비, 즉 펄스의 온/오프비를 제어하거나 또는 구동 전류를 발생하기 위한 전압 레벨을 제어한다. K용 열 헤드보다 후단에서 구동되는 M용 열 헤드 제어부(43)는 M용 열 헤드(2)의 구동 펄스의 ON 펄스 폭(또는 전압 레벨)을 K용 열 헤드 제어부(42)에 의한 K용 열 헤드(1)로 공급되는 구동 펄스의 ON 펄스 폭(또는 전압 레벨) 이상, 또는 중복 인쇄하는데 가장 적합한 하강 레벨 이상이 되는 ON 펄스 폭(또는 전압 레벨) 이상이 되도록 제어한다.
C용 열 헤드 제어부(44) 및 Y용 열 헤드 제어부(45)는 각각 해당하는 열 헤드(3,4)의 구동 펄스의 ON 펄스 폭(또는 전압 레벨)을 모두 전단의 열 헤드(2,3)의 구동 펄스의 펄스 폭(또는 전압 레벨) 이상이 되도록 제어한다. 이러한 구성의 본 실시 형태에 있어서는 인쇄를 하고 있지 않는 상태, 예컨대 전원 투입 직후 등에서는 각 열 헤드(1∼4)는 플래튼 롤러(6∼9)로부터 소정의 공극을 가지고 이간하고 있으며, 각 색의 잉크 리본은 소정의 텐션으로 확장된 상태로 거의 정지하고 있다. 그곳으로 용지(19)가 페이퍼 홀더(18)로부터 전송된다. 각 열 헤드(1∼4)에 있어서의 화상 인쇄 타이밍이 가깝게 가면, 각 열 헤드(1∼4)가 플래튼 롤러(6∼9)를 향하여 내려가고, 열 헤드, 잉크 리본, 용지, 플래튼은 서로 압접 상태가 된다. 그것과 거의 동시에 각 잉크 리본은 용지(19)와 거의 동일한 속도로 반송되어 인쇄 준비가 완료한다. 그 후, 발열 저항체가 인쇄 글자 데이터에 기초하여 발열되어 인자 상태가 된다.
우선, 인쇄 데이터원으로부터의 흑색에 대응하는 인쇄 데이터 신호에 의해 K용 열 헤드(1)의 구동 회로가 구동되어 K용 열 헤드(1)의 각 발열 소자는 종래의 열 라인 프린터에 있어서 적절하게 선택된 인쇄 조건에서 선택적으로 발열한다. 또한, 각 열 헤드의 전 발열 소자는 동시에 발열시킬 수 있으며, 0.5 mesc 마다, 1/12㎜ 씩 잉크 리본 및 용지는 반송된다. 선택적으로 가열된 부분에 접촉한 잉크 리본과 용지(19)는 열 헤드에 의해 가열한 위치로부터 1㎜ 이내에서 박리되어 잉크가 용지(19)상에 전사된다. 이 때, 각 열 헤드(1∼4)간의 거리가 100㎜ 이기 때문에 600 msec 라는 단시간에 중복 인쇄가 행해진다.
용지의 반송과 동시에 우선, 흑색 화상이 용지(19)에 인쇄된다. 이 흑색 화상의 인쇄에서는 직접 용지(19)에 인쇄하기 때문에 용지(19)의 표면의 상태에 관계없이 양호한 인쇄가 가능하다. 이어서, 자홍색, 청록색, 황색 화상이 중복되어 인쇄된다. 즉, 우선 인쇄 데이터원으로부터의 자홍색에 대응하는 인쇄 데이터 신호에 의해서 M용 열 헤드(2)의 구동 회로가 구동되고 이 M용 열 헤드(2)의 각 발열 소자는 펄스 주기 0.5 msec, ON 시간 0.25 msec, 에너지 0.13 mJ/dot 로 선택적으로 발열한다. 이 인쇄 조건은 전술한 흑색 인쇄의 K용 열 헤드(1)에 있어서의 인쇄 조건보다도 에너지적으로 크게 한 것이다. 또한, 이것은 Y용 열 헤드(4)에 있어서의 가장 적합한 조건을 기초하여 충분 조건적으로 설정되어 있는 것으로서, C용 열 헤드(3) 또한 M 용 열 헤드(2)에 있어서는 조금 낮은 에너지의 인쇄 조건에서도 양호한 인쇄를 실현할 수 있다고 추정된다.
자홍색 인쇄 종료 후, 자홍색 인쇄와 동일하게 C용 열 헤드(3)의 청록색 잉크에 의한 청록색 인쇄를 용지(19)상에 형성된 자홍색 화상에 중복하여 행한다. 동일하게, 황색 화상의 것도 자홍색 및 청록색의 화상에 겹쳐서 인쇄된다. 도10은 잉크 리본에 있어서의 박리 상태를 설명하기 위한 도면이고, 용지(19)상에 1색째(흑색)의 화상을 전사한 후, 2색째(자홍색)의 화상을 전사할 때의 상태를 나타낸다. 또한, 50은 열 헤드(2)의 발열 소자를 나타낸다.
1색째의 잉크가 전사되고나서 아주 단시간에 2색째가 전사되므로, 용지(19)상에 전사되어 있는 1색째의 잉크(51)의 표면은 충분하게 고화되지 있지 않다.
열전사 공정에 있어서, 베이스 필름(21)으로부터 용융한 잉크(52)를 박리하는데 필요한 힘(제1힘)과, 전사하지 않는 잉크의 영역(도트)(53)으로부터 전사하는 용융한 잉크(52)의 영역(도트)을 절단하는데 필요한 힘(제2힘)과의 합계가 용융한 잉크(52)와 용지(19)의 표면 및 이 용지(19)상에 이미 전사되어 있는 잉크(51)와의 접착력(제3힘)에 의해 충분히 작아지면 확실하게 전사가 행해진다. 따라서 안정된 전사를 행하기 위해서는 상술한 3개의 힘의 각각에 최적화하면 좋다. 제1힘에 관해서는 약하게 하면 전사는 안정된다. 제3힘에 관해서는 용지(19)의 표면에 직접 전사할 경우에 비하여 용지상에 이미 전사되어 있는 연화한 잉크상에 전사할 경우 쪽이 작아진다. 이 연화한 잉크상에 전사할 경우에 전사를 안정시키기 위해서는 제1힘 또는 제2힘을 직접 기록지상에 전사할 경우보다 작고, 즉 약하게 하는 것을 생각할 수 있다. 제1힘을 작게 하기 위해서는 발열 소자에 부여한 에너지를 높게 하거나, 용융 점도가 낮은 잉크를 사용하면 좋다.
그래서, 2 색째를 인쇄할 열 헤드의 발열 소자에 용지상에 직접 인쇄할 때의 인쇄 에너지의 1.05배, 1.1배, 1.15배, 1.2배로 인쇄했을 때, 전사 확률이 향상하여 양호한 컬러 기록을 실현할 수 있다. 또한 박리층(22)을 구성하는 왁스 성분과 잉크층(23)에 포함되는 왁스 성분을 동일 또는 동계열의 것으로 하고, 열용융시에 상용하도록 하였다. 박리층(22)과 잉크층(23)이 서로 상용하지 않는 재료이면 잉크 리본내에 있어서 양층의 계면 부근에서 박리되지만, 상용하는 재료이면 열 헤드의 열로 용융했을 때에 그 일부가 상용하고, 그 중에서 가장 점도가 낮은 개소가 박리한다.
따라서, 이 경우의 용지(19)에 전사된 잉크의 표면은 박리층(22)의 재료의 비율이 큰 조성으로 되어 있다. 이러한 잉크 표면에 2색째의 잉크가 전사되면 그 1색째 잉크의 표면, 즉, 상면과 2색째 잉크의 접착면 즉 하면의 일부가 상용하여 안정된 중복 인쇄가 가능하다. 또한, 이 효과는 고속 인쇄에 특유한 효과이고, 1색째를 인쇄하고나서 2 sec 이내에 2색째를 인쇄하면 효과가 있다. 또, 열 헤드(1∼4)에 가하는 선압에 대해서 고찰하면, 주주사 방향의 단위 길이당 선압을 0.2, 0.3, 0.4, 0.5, 0.6, 0.7, 0.8 kg/cm로 인자 테스트를 행한 바 양호한 인쇄 글자를 행하였다. 또한, 선압이 작은 경우, 발열 소자로부터 기록지로의 열전도 효율이 저하하기 때문에 헤드에 인가하는 에너지가 많을 필요가 있으며, 또한 선압을 크게하면 열 헤드 보호막의 마모가 빨라지기 때문에 총합적인 신뢰성의 점에서 0.3∼0.6kg/cm 가 보다 바람직하다.
0.8kg/cm 보다 큰 선압을 가하는 잉크 리본의 베이스 필름이 삭제되는 문제가 발생하였다. 여기에서는 상술한 잉크의 용융 점도와 그 인쇄 결과의 화질을 평가한 것에 관해서 설명한다. 이 평가는 해상도 12dot/mm 의 4인치 폭 라인형 열 헤드를 사용하고, 기록지는 백 평활도 1000초 정도의 코팅지를 사용하여 다음 2항째에 대해서 행하였다. 인쇄할 색의 순서는 우선 자홍색, 다음에 청록색, 그 후에 황색으로 하였다. (1)전사 확률: 8 도트 × 8 도트로 구성되는 1개의 화점을 용지 이송 스피트 6인치/sec 인 50개 기록하여 관찰하고, 총관찰수 50에 대한 정규의 화점 크기의 90% 이상, 110% 이하인 화점 수의 백분율을 구해서 그 백분율이 90% 이상일 때 …AA 80% 이상 90% 미만일 때 …A 70% 이상 80% 미만일 때 …B 70% 미만일 때 …C 로 하였다. (2)패턴 에지 첨예도 특성:기록지상에 80㎜×10㎜ 의 단색과 컬러의 바 패턴을 소정 간격을 두고 용지 이송 스피드 6 인치/sec에서 5회 인쇄하고, 패턴 에지의 샤프함을 관찰하여 샤프함을 주관적으로 AA, A, B, C 의 4단계로 평가하였다.
우수한(excellent) 것을 AA, 거의 직선인 것을 A, 조금 희미한 것을 B, 거의 흐미한 것을 C 로 하였다. (평가예 1) 100℃ 에 있어서의 용융 점도가 다른 3 종류의 황색 잉크, 자홍색 잉크 청록색 잉크를 각각 준비하고, 각각의 잉크 리본에 M1, M2, M3, C1, C2, C3, Y1, Y2, Y3 이라는 약칭을 붙였다. 각 잉크층의 100℃ 에 있어서의 점도는 1×104cps이상 1×107cps이하의 범위에서 M1 = C1 = Y1 = 1×106cps, M2 = C2 = Y2 = 1.2×106cps, M3 = C3 = Y3 = 8×105cps이다. 박리층은 100℃ 에 있어서의 점도가 5cps, 융점이 64.8℃의 재료이며, 한쪽 베이스 필름층, 백코팅층은 모두 동일한 재료인 것을 사용하였다. 이들 각 잉크 M1, M2, M3, C1, C2, C3, Y1, Y2, Y3을 여러가지 조합하여 인쇄하였을 때의 화질의 평가 결과를 도11, 도12 및 도13에 나타낸다.
또한, 인쇄할 순서는 도면 중의 잉크의 항목에 기재되어 있는 좌측에 위치하는 잉크로부터 순서대로 인쇄된다. 이들 결과로부터 판명된 바와 같이, 뒤에서 중복되는 잉크의 점도가 낮고, 즉, cps 수치가 작은 쪽이 전사 확립이 안정되고 화상의 품질이 양호한 것을 알 수 있다. (평가예 2) 상용하는 박리층과 잉크층과의 각각의 층두께의 비율, 즉 박리층/잉크층(이하, 층두께율로 칭함)의 조건을 바꿔서 인쇄를 행하였다. 박리층은 융점이 64.8℃, 100℃ 에 있어서의 점도가 5cps, 자홍색 잉크층은 융점이 80.0℃, 100℃에 있어서의 점도가 1.3×106cps, 청록색 잉크층은 융점이 78.7℃, 100℃에 있어서의 점도가 8.5×105cps, 황색 잉크층은 융점이 77.5℃, 100℃에 있어서의 점도가 6.5×105cps 이다.
열용융시에는 박리층과 잉크층은 상용하기 때문에, 용지상에 전사되는 잉크 전체는 박리층과 잉크층과의 거의 중간 점도 특성을 나타낸다. 따라서, 층두께율이 인쇄 품질에 크게 영향을 주고 있다. 도 14 내지 도 16에는 자홍색, 청록색, 황색의 각 잉크를 단색으로 인쇄한 경우의 인쇄 품질의 평가 결과를 나타낸다. 또한, 도17에는 2 색의 잉크를 겹쳐서 인쇄한 경우의 인쇄 품질의 평가 결과를 나타내고, 도 18 에는 3 색의 잉크를 겹쳐서 인쇄한할 경우의 인쇄 품질의 평가 결과를 나타낸다. 단색 인쇄인 경우, 어느 것이나 거의 양호한 결과를 수득하였다. 중복 인쇄인 경우는 단색 인쇄에 비하여 층두께율에 의한 화질의 차가 크고, 층두께율이 높은 쪽이 전사성이 안정되어 있는 것이 판명되었다. 상기 이외의 색 중복의 순번으로서, 자홍색, 황색, 청록색의 순번, 또는 청록색, 자홍색, 황색의 순번, 청록색, 황색, 자홍색의 순번, 황색, 자홍색, 청록색의 순번, 황색, 청록색, 자홍색의 순번을 바꿔서 동일한 평가를 행하였지만 동일한 결과가 되었다.
또한, 이 중에서도 자홍색, 청록새, 황색의 순번으로 자홍색의 잉크의 융점청록색의 잉크의 융점황색의 잉크의 융점이나, 자홍색의 100℃ 의 점도청록색의 100℃ 의 점도황색의 100℃ 의 점도와 같은 조건이 만족되면 특히 화질이 안정된다. 또한, 특히 색 중복의 순번에서는 3색째에 황색를 전사할 때는 100℃ 에 있어서의 점도가 1×106cps 이상 3×106cps 이하, 융점이 65∼100℃ 의 잉크층이고, 1.25이상의 층두께율의 황색 잉크 리본을 사용하면 특히 화질이 우수하였다. 또한, 필요한 농도를 확보하기 위해서는 층두께율은 바람직하게는 3이하, 보다 바람직하게는 2.5이하가 좋다. 또, 박리층과 잉크층과의 양층을 합친 층두께는 열 라인 헤드의 잉크 리본에 대한 가열에 있어서의 열효율의 관점에서 고려하면, 바람직하게는 5 ㎛ 이하, 보다 바람직하게는 3 ㎛ 이하로 하는 것이 좋다.
이와 같이 본 실시 형태에 의하면, 중복 인자하는 잉크 리본의 잉크의 용융 점도를 내림으로써, 잉크 리본에서 잉크가 박리하기 쉬워지고, 기록 용지의 표면의 오목부로의 잉크의 침투량을 증가시킬 수 있다. 그 결과, 기록 용지의 표면 상태 및 먼저 인쇄한 잉크의 전사 상태에 영향을 주지 않고, 고속으로 품질이 높은 컬러 화상을 인쇄할 수 있다. 본 실시 형태에서는 중복 인자하는 잉크 리본을 잉크층과 박리층으로 구성하고, 박리층을 단순히 잉크층의 박리를 위해서 뿐만 아니라, 이 박리층의 층두께를 잉크층의 층두께보다 크게 하여 잉크의 용융 점도를 조정함으로써, 잉크의 용융 점도를 간단하게 가장 적합한 용융 점도로 조정할 수 있다. 물론, 이 잉크층과 박리층을 이미 혼합한 단층에서도 동일한 효과를 수득할 수 있다. 또한, 중복 인쇄에 있어서의 뒤 순번에서 인쇄하는 열 헤드(1-4)의 발영 소자로의 인가 에너지를 차례로 크게 함으로써, 잉크의 점도를 차례로 낮게한다는 조정이 간단히 가능하다.
또한, 중복 인쇄의 순번에 따라서 잉크 리본의 잉크의 용점을 조정함으로써, 잉크의 점도를 간단하게 조정할 수 있다.

Claims (10)

  1. 인쇄 매체(19)가 반송되는 방향으로 1번째부터 N번째까지 순서대로 배열된 N개의 잉크 리본 (10-3, 11-3, 12-3, 13-3)으로서, 상기 각 잉크 리본은 서로 다른 색 성분의 잉크를 포함하고 있는 N개의 잉크 리본(10-3, 11-3, 12-3, 13-3)과, 상기 N개의 잉크리본 (10-3, 11-3, 12-3, 13-3)에 각각 대응하여 설치된 N개의 인자 헤드(1, 2, 3, 4)로서, 상기 각 인자 헤드는 상기 각 잉크리본을 상기 인쇄 매체에 접촉시키면서, 상기 잉크 리본을 가열함으로써 상기 각 잉크 리본에 포함되는 잉크를 상기 인쇄 매체로 용융 전사시키는 N개의 인자 헤드 (1, 2, 3, 4)를 구비하고, 상기 인쇄 매체가 반송되는 동안에 상기 각 잉크 리본의 잉크를 상기 인쇄 매체에 전사하여 컬러 화상을 형성하는 열전사식 컬러 프린터에 있어서, n을 2≤n≤N 으로 했을 때에 n 번째에 사용하는 상기 잉크 리본의 잉크 융용 점도를 (n-1) 번째에 사용한 상기 잉크 리본의 잉크 융용 점도보다 낮게 한 것을 특징으로 하는 열전사식 컬러 프린터.
  2. 제1항에 있어서, 적어도 2번째 이하에 사용하는 잉크 리본은 각각 베이스 필름(21)과, 용융 점도가 낮은 재료에 의해 상기 베이스 필름상에 형성된 중간층(22)과, 용융 점도가 높은 착색 재료에 의해서 상기 중간층상에 형성된 표면층(23)을 가지며, 상기 중간층(22)은 상기 표면층(23)보다 도포량이 많은 것을 특징으로 하는 열전사식 컬러 프린터.
  3. 제1항에 있어서, 상기 N개의 각 잉크 리본은 각각 베이스 필름(21)과 상기 잉크보다 용융 점도가 낮은 재료에 의해서 상기 베이스 필름상에 형성된 중간층(22)과, 상기 잉크를 포함하고, 상기 중간층상에 형성된 표면층(23)을 가지며, 상기 중간층(22)은 상기 표면층(23)보다 층두께가 두꺼운 것을 특징으로 하는 열전사식 컬러 프린터.
  4. 제3항에 있어서, 상기 n번째에 사용하는 잉크 리본에서의 상기 표면층(23)의 층두께에 대한 상기 중간층(22)의 층두께의 비는 상기 (n-1)번째에 사용하는 잉크 리본에서의 상기 표면층의 층두께에 대한 상기 중간층의 층두께의 비보다 큰 것을 특징으로 하는 열전자식 컬러 프린터.
  5. 제3항에 있어서, 상기 n번째에 사용하는 잉크 리본에 포함되는 상기 중간층(22)의 융점은 상기 (n-1)번째에 사용하는 잉크 리본에 포함되는 상기 중간층의 융점 보다 낮은 것을 특징으로 하는 열전자식 컬러 프린터.
  6. 제1항에 있어서, 적어도 2번째 이후에 사용하는 잉크 리본은 각각 베이스 필름(21)과, 이 베이스 필름상에 형성된 용융 점도가 낮은 재료 및 용융점도가 높은 착색 재료를 혼합한 전사층(25)을 가지는 것을 특징으로 하는 열전자식 컬러 프린터.
  7. 제1항에 있어서, 상기 N개의 각 잉크 리본은 각각 베이스 필름(21)과, 상기 잉크로부터 용융 점도가 낮은 제1재료 및 상기 잉크를 포함하는 제2재료를 혼합한 전사층(25)을 가지며, 상기 전사층(25)은 상기 제2재료보다 상기 제1재료를 많이 함유하는 것을 특징으로 하는 열전자식 컬러 프린터.
  8. 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서, n번째에 사용하는 잉크 리본을 가열하는 열량을 (n-1) 번째에 사용하는 잉크 리본을 가열하는 열랴보다 크게 한 것을 특징으로 하는 열전자식 컬러 프린터.
  9. 인쇄 매체(19)가 반송되는 방향으로 1번째로부터 N번째까지 순서대로 배열된 N개의 잉크 리본(10-3,11-3,12-3,13-3)으로서, 상기 각 잉크 리본은 서로 다른 색 성분의 잉크를 포함하는 N개의 잉크 리본(10-3,11-3,12-3,13-3)과, 상기 N개의 잉크 리본(10-3,11-3,12-3,13-3)에 각각 대응하여 설치된 N개의 인자 헤드(1,2,3,4)로서, 상기 각 인자 헤드는 상기 각 잉크 리본을 상기 인쇄 매체에 접촉시키면서, 상기 잉크 리본을 가열함으로써 상기 각 잉크 리본에 포함되는 잉크를 상기 인쇄 매체로 용융전사 시키는 N개의 인자 헤드(1,2,3,4)를 구비하고, 상기 인쇄 매체가 반송되는 동안에 상기 각 잉크 리본의 잉크를 상기 인쇄 매체에 전사하여 컬러 화상을 형성하는 열전사식 컬러 프린터에 있어서, 상기 각 잉크 리본에 포함되는 상기 잉크를 상기 잉크의 용융 점도가 높은 순서대로 상기 인쇄 매체에 전사하는 것을 특징으로 하는 열전자식 컬러 프린터.
  10. 인쇄 매체(19)가 반송되는 방향으로 1번째로부터 N번째까지 순서대로 배열된 N개의 잉크 리본(10-3,11-3,12-3,13-3)으로서, 상기 각 잉크 리본은 서로 다른 색 성분의 잉크를 포함하는 N개의 잉크 리본(10-3,11-3,12-3,13-3)과, 상기 N개의 잉크 리본(10-3,11-3,12-3,13-3)에 각각 대응하여 설치된 N개의 인자 헤드(1,2,3,4)로서, 상기 각 인자 헤드는 상기 각 잉크 리본을 상기 인쇄 매체에 접촉시키면서, 상기 잉크 리본을 가열함으로써 상기 각 잉크 리본에 포함되는 잉크를 상기 인쇄 매체로 용융전사 시키는 N개의 인자 헤드(1,2,3,4)를 구비하고, 상기 인쇄 매체가 반송되는 동안에 상기 각 잉크 리본의 잉크를 상기 인쇄 매체에 전사하여 컬러 화상을 형성하는 열전사식 컬러 프린터에 있어서, n을 2≤n≤N 으로 했을 때에, (n-1)번째에 배열된 상기 잉크 리본에 포함되는 제1융용 점도의 잉크를 상기 인쇄 매체에 전사하는 제1공정과, n번째에 배열된 상기 잉크 리본에 포함되는 상기 제1용융 점도보다 낮은 제2용융 점도의 잉크를 상기 인쇄 매체에 전사하는 제2공정을 구비한 것을 특징으로 하는 전사 방법.
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