KR0166920B1 - 전자총용 전극의 버링 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 칼라 음극선관의 전자총에 설치되는 전극의 작업 공정을 가공 소재의 탄성 변형량에 따른 버링의 형성 및 정형 작업의 분리 방법을 일체화하여 단순화시킴으로써 작업 공정의 단축으로 인한 생산성을 증대시킬 수 있고, 작업 인원 및 금형 투자 비용을 줄일 수 있어서 제작 단가를 대폭 절감시킬 수 있으며, 품질을 향상시킬 수 있는 등의 많은 장점이 구비된 것이다.

이를 위해, 본 발명은 전자총용 부품전극으로 제조하기 위해 가공 소재(1)를 타발하여 구멍(H)을 형성하는 단계와, 상기 구멍(H)를 기준으로 1차적으로 버링(Br)을 형성하는 단계와, 상기 1차 버링 형성부를 기준으로 2차적으로 버링을 형성함과 동시에 드로잉 바닥면(Dr) 평면도를 1차적으로 형성하는 단계와, 상기 2차 버링 형성부를 기준으로 버링 정형을 실시함과 동시에 드로잉 바닥면(Dr) 평면도를 정형하여 치수를 완성시키는 단계를 순차적으로 진행하도록 된 전자총용 전극의 버링 제조방법이다.

Description

전자총용 전극의 버링 제조방법

제1도는 종래 전자총용 전극의 버링 제조시 공정 순서를 나타낸 흐름도.

제2도의 (a) 및 (b)는 제1도에서 버링 형성 작업시 공정을 설명하기 위한 종단면도.

제3도는 제1도에서 버링 정형 작업시 공정을 설명하기 위한 종단면도.

제4도는 본 발명의 공정 순서를 나타낸 흐름도.

제5도의 (a), (b), (c), (d)는 본 발명에 따른 버링 형성 및 정형 작업시 공정을 순차적으로 설명하기 위한 종단면도.

제6도의 (a) 및 (b)는 본 발명에 따른 전극을 나타낸 평면도 및 종단면도.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1 : 가공 소재 H : 구멍

Br : 버링 Db : 드로잉 바닥면

본 발명은 전자총용 전극의 버링 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 칼라 음극선관의 전자총에 설치되는 전극의 버링 작업 공정을 단순화시킬 수 있도록 한 것이다.

종래 전자총용 전극의 버링(Burring) 제조방법은 제1도에 나타낸 바와 같이, A~G의 7개 작업 공정으로 구성되어 있는데, 7개의 작업 공정 중에서 버링 치수를 완성시키고, 전극을 부품으로 사용할 수 있도록 하는 공정은 A, B, F 3개의 공정이며, 나머지4개의 C, D, E, F 공정은 버링 치수를 완성시키기 위한 보조 공정이다.

상기한 바와 같은 각 공정의 구체적인 기능을 후술하면 다음과 같다.

먼저, A공정은 제2도에 나타낸 바와 같이 프로그래시브(Progressive) 금형을 이용하여 전자총용 부품 전극으로 제조하기 위한 가공 소재(1)에 버링(Burring : Br)을 1차적으로 형성시키기 위한 공정이고, B공정은 버링(Br)을 1차적으로 형성시 사용하는 오일 및 발생하는 버(Burr) 등의 이물질을 제거하기 위한 공정이며, C공정은 A공정에서 발생되는 가공 소재(1)에 잔류하는 응력을 제거시키므로써 F공정에서 버링 치수를 완성시킬 때 변화량을 축소시켜주는 역할을 하기 위한 공정이다.

또한, D공정은 E공정을 행할 때 오일의 분포를 일정하게 하기 위한 공정이고, E공정은 F공정에서 버링 치수를 완성시킬 때 버링면 스크래치(Scratch) 등을 제거시키기 위한 공정이며, F공정은 A공정에서 버링(Br)을 1차적으로 형성시킨 것을 완성시키기 위한 공정으로 제3도에 나타낸 바와 같고, 단동 금형을 이용하며, G공정은 E공정에서 사용한 오일을 제거시키기 위한 공정이다.

계속해서, 종래 전자총용 전극의 버링 완성 공정을 상세하게 설명하면 다음과 같다.

가공 소재(1)에 버링(Br)을 1차적으로 형성시키는 공정은 제2도의 (a)와 같이 가공 소재(1)에 버링(Br)의 형상과 유사한 형상 및 버링 높이(h)를 감안한 치수로 타발 가공하여 소정의 치수(a)를 갖는 구멍(H)를 형성한다.

그후, 제2도의 (a)에 구멍(H)의 치수(a)를 서서히 크게 단수 또는 복수 공정을 행하여 제2도의 (b)와 같이 치수(b)를 갖는 구멍(H)이 형성된 버링(Br)을 형성하게 되는데, 여기서 상기 구멍(H)의 치수(b)와 제3도에 나타낸 버링(Br)의 완성 치수(c)와의 관계는 다음과 같다.

즉, (b) = (c) - (0.01 ~ 0.1)

또한, 버링(Br)을 완성하는 공정은 제3도와 같이 펀치(3)와 다이(2) 및 플레이트(4) 등의 부품에 의해 단수 또는 복수 공정에 의해 치수를 완성시키고, 전자총의 전극 부품이 요구하는 버링 치수를 만족시키기 위해서는 버링 정형 작업후 발생하는 가공 소재(1)의 탄성 변형량을 감안하여 펀치(3)의 치수(c)를 결정해야 하며, 전극 부품이 요구하는 드로잉(Drawing) 바닥면(Db)의 평면도 치수를 만족시키기 위해서는 버링(Br)의 정형 작업후 발생하는 가공 소재(1)의 탄성 변형량을 감안하여 제3도에 다이(2) 및 플레이트(4)의 돌출 또는 오목부의 치수(tb)를 결정해야 한다.

여기서, 가공 소재(1)의 탄성 변형량은 제1도의 열처리 작업공정(c)에 의해 가공 소재(1)에 잔류하는 응력을 제거하였으므로 미세한 정도의 변형량이다.

그러나, 이와 같은 종래 전자총용 전극의 버링 제조방법은 전술한 바와 같은 A~G의 7개 작업 공정을 2단계에 걸쳐 수행하도록 구성되어 있으므로 인해 생산성이 떨어지게 되고, 작업 인원이 많이 필요하며, 버링 정형작업을 수행하기 위한 프레스 및 금형 투자비용 등이 많이 소요됨에 따른 제작 단가가 상승하게 되는 등의 많은 문제점이 있었다.

본 발명은 상기한 제반 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 칼라 음극선관의 전자총에 설치되는 전극의 작업 공정을 단순화시킬 수 있도록 하여 작업 공정의 단축으로 인한 생산성을 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라 작업 인원 및 금형 투자 비용을 줄일 수 있어서 제작 단가를 대폭 절감시킬 수 있는 전자총용 전극의 버링 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

상기한 목적을 달성하기 위해 본 발명은 전자총용 부품전극으로 제조하기 위해 가공 소재를 타발하여 구멍을 형성하는 단계와, 상기 구멍을 기준으로 1차적으로 버링을 형성하는 단계와, 상기 1차 버링 형성부를 기준으로 2차적으로 버링을 형성함과 동시에 드로잉 바닥면 평면도를 1차적으로 형성하는 단계와, 상기 2차 버링 형성부를 기준으로 버링 정형을 실시함과 동시에 드로잉 바닥면 평면도를 정형하여 치수를 완성시키는 단계를 순차적으로 진행하도록 된 전자총용 전극의 버링 제조방법이다.

이하, 본 발명의 일실시예를 첨부도면 제4도 내지 제6도를 참조하여 상세히 설명하면 다음과 같다.

제4도는 본 발명의 공정 순서를 나타낸 흐름도이고, 제5도의 (a), (b), (c), (d)는 본 발명에 따른 버링 형성 및 정형 작업시 공정을 순차적으로 설명하기 위한 종단면도이며, 제6도의 (a) 및 (b)는 본 발명에 따른 전극을 나타낸 평면도 및 종단면도로서, 전자총용 부품 전극으로 제조하기 위해 제5도의 (a)는 가공 소재(1)의 버링 높이(BH)를 결정하기 위한 공정으로 버링 형상과 유사한 형상으로 타발 가공하여 소정의 치수(A)를 갖는 구멍(H)를 형성한다.

여기서, 치수(A)는 제2도 (a)의 치수(a)보다는 같거나 크게 하는데, 그 이유는 종래의 버링 제조방법은 버링 정형작업(제1도의 F)전에 열처리 작업(제1도의 C)을 하여 가공 소재(1)에 잔류하는 응력을 제거함으로써 가공 소재(1)의 늘어나는 양이 차이가 있기 때문이다.

또한, 제5도의 (b)는 버링(Br)을 1차적으로 형성시키는 공정으로 제5도 (a)에 구멍(H)의 치수(A)를 서서히 크게 단수 또는 복수 공정을 행하여 제5도의 (b)와 같이 치수(B)를 갖는 구멍(H)이 형성된 버링(Br)을 형성하게 되는데, 여기서 상기 치수(B)는 제2도 (b)의 치수(b)보다는 같거나 크게 하는 것이 유리하다.

그 이유는 제5도 (d)의 완성 치수(D)와의 치수차를 적게 하는 것이 다이(2)에 무리한 힘을 가하지 않게 되어 파손을 방지할 수 있게 된다.

또한, 제5도의 (c)는 버링(Br)을 2차적으로 형성시키는 공정으로 구멍(H)의 치수(C)를 제5도 (b)의 치수(B)보다는 같거나 크게 하고, 전극 부품이 요구하는 드로잉 바닥면(Db)은 평면도 치수를 만족시키기 위해 돌출 또는 오목부 형상을 주어 1차적으로 평면도를 형성시키게 된다.

여기서, 돌출 또는 오목부의 치수(t)는 제5도 (d)의 치수(ta)보다는 같거나 적게 하는 것이 유리한데, 그 이유는 버링 치수 및 드로잉 바닥면(Db)의 평면도 치수는 제5도의 (d)에서 완성되기 때문이다.

또한, 제5도의 (d)는 버링 치수 및 드로잉 바닥면(Db)의 평면도 치수를 정형하는 공정으로 전자총용 전극 부품이 요구하는 버링 치수 및 평면도 치수를 만족시키기 위해서는 버링(Br) 및 평면도 정형 작업후 발생하는 가공 소재(1)의 탄성 변형량을 감안하여 치수(D) 및 돌출 또는 오목부의 치수(ta)를 결정해야 한다.

여기서, 치수(D)는 제3도의 치수(c)보다는 같거나 크게 하는데, 그 이유는 종래의 버링 제조방법은 열처리 작업(제1도의 C)을 하여 가공 소재(1)에 잔류하는 응력을 제거함으로써 제6도 (a)의 도로잉과 버링 사이(la)(lb)(lc) 각 부분의 변형량이 미세하게 되나, 본 발명은 드로잉과 버링 사이(1a)(1b)(1c) 각 부분의 변형량이 틀리고, 차이가 나기 때문이다.

이상에서와 같이, 본 발명은 칼라 음극선관의 전자총에 설치되는 전극의 작업 공정을 가공 소재(1)의 탄성 변형량에 따른 버링의 형성 및 정형 작업의 분리 방법을 일체화 하여 단순화시키므로써 작업 공정의 단축으로 인한 생산성을 증대시킬 수 있고, 작업 인원 및 금형 투자 비용을 줄일 수 있어서 제작 단가를 대폭 절감시킬 수 있으며, 품질을 향상시킬 수 있는 등의 많은 장점이 구비된 매우 유용한 발명이다.

Claims (1)

1. 전자총용 부품전극으로 제조하기 위해 가공 소재를 타발하여 구멍을 형성하는 단계와, 상기 구멍을 기준으로 1차적 버링을 형성하는 단계와, 상기 1차 버링 형성부를 기준으로 2차적 버링을 형성함과 동시에 드로잉 바닥면 평면도를 1차적으로 형성하는 단계와, 상기 2차 버링 형성부를 기준으로 버링 정형을 실시함과 동시에 드로잉 바닥면 평면도를 정형하여 치수를 완성시키는 단계를 순차적으로 진행하도록 된 것을 특징으로 하는 전자총용 전극의 버링 제조방법.