KR0139044B1 - 페라이닝을 이용한 보도블럭 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 페라이링을 주재료로 하여 보도블럭을 제조하는 제조방법에 관한 것으로 제 1 공정으로 주원료인 페라이닝을 수거하여 1∼2 메쉬정도의 입자크기를 갖도록 분말화 시키는 공정과, 제 2 공정으로 부원료인 폐사를 수거하여 소정의 크기로 절단하는 절단공정과, 제 3 공정으로 주원료인 페라이닝 분말을 중량퍼센트로 30∼50wt% 부원료인 토사 20∼30wt%, 점결제 5∼10wt%, 폐사 10∼15wt%, 폐고무재 5∼10wt%, 수분 20∼30%을 혼합하는 공정과, 제 4 공정으로 상기 제 3 공정에서 혼합된 혼합물을 겔형태가 되도록 열풍건조시키는 공정과, 제 5 공정으로 상기 제 4 공정에서 겔 형태로 열풍건조된 것을 소정의 형상모양을 갖는 금형을 이용하여 보도블럭을 성형하는 공정과, 제 6 공정으로 상기 제 5 공정에서 형성된 보도블럭을 상온에서 서서히 건조시킨후 완제품을 형성하는 공정으로 이루어진 것이다.

Description

페라이닝을 이용한 보도블럭 제조방법

제1도는 본 발명의 제조공정도

본 발명은 페라이닝을 주재료로 하여 보도블럭을 제조하는 제조방법에 관한 것으로 이를 더욱 상세히 설명하면 주원료인 페라이닝을 분말화시키고 이에 부원료인 토사와 점결제, 그리고 폐사(廢絲) 및 폐고무재, 수분 등을 적정비율로 혼합한후 소정의 형상 모양을 갖는 금형을 이용하여 성형한 다음 이를 건조시켜 보도블럭을 제조하고자 하는 것이다.

종래에도 폐자재(폐합성수지, 폐고무, 폐비닐등)를 이용하여 보도블럭이나 경계 블럭등을 제조하는 다양한 제조방법들이 제안되어 보도블럭이나 경계블럭을 생산 사용하고 있으나 이들은 모두 강도 및 경도가 약하여 설치후 사용하다보면 쉽게 파손되는 등의 문제점이 지적되고 있었다.

또한 상기와 같은 문제점 외에도 종래의 각종 폐자재를 이용하여 제조된 보도블럭들은 취급하던 중에도 보도블럭끼리 부딪치거나 약간의 충격을 받게되면 파손되어 못쓰게 되는 경우가 다반사로 발생하였다.

따라서 본 발명은 상기와 같은 제반문제점을 감한하여 이를 해소하고자 발명한 것으로 인체에 극히 유해한 석면으로된 페라이닝을 이용하여 보도블럭을 제조함으로써 환경오염을 예방할수 있음은 물론 폐자재를 재활용하여 보도블럭을 제조할 수 있도록 하는데 그 목적이 있는 것이다.

이와 같은 목적을 갖는 본 고안의 특징은 석면으로된 페라이닝을 분말화시키고 이에 토사와 점결력을 갖는 점결제 그리고 폐사 및 폐고무재, 물등을 적정비율로 혼합하여 겔(Gel)형태가 되도록 열풍건조시킨후 이를 소정의 형상모양을 갖는 금형으로 찍고 상온에서 서서히 건조시킴에 의한다.

이와 같은 특징을 갖는 본 발명은 첨부도면에 의거하여 상세히 설명하면 다음과 같다.

본 발명은 먼저 제 1 공정으로 주원료인 페라이닝을 수거하여 1∼2 메쉬정도의 입자크기를 갖도록 분말화시키는 공정과, 제 2 공정으로 부원료인 폐사를 수거하여 소정의 크기로 절단하는 절단공정과, 제 3 공정으로 주원료인 페라이닝 분말을 중량퍼센트로 30∼50wt% 부원료인 토사 20∼30wt%, 점결제 5∼10wt%, 폐사 10∼15wt%, 폐고무재 5∼10wt%, 수분 20∼30%을 혼합 믹싱하는 공정과, 제 4 공정으로 상기 제 3 공정에서 혼합 믹싱된 혼합물을 겔 형태가 되도록 열풍 건조시키는 공정과, 제 5 공정으로 상기 제 4 공정에서 겔 형태로 열풍건조된 것을 소정의 형상모양을 갖는 금형을 이용하여 보도블럭을 성형하는 공정과, 제 6 공정으로 상기 제 5 공정에서 형성된 보도블럭을 상온에서 서서히 건조시킨후 완제품을 형성하는 공정으로 이루어진다.

이와같은 공정으로 이루어지는 본 발명의 더욱 상세히 설명하면 다음과 같다.

본 발명은 각종자동차나 열차 및 지하철, 그리고 기타 장비에서 페라이닝으로 나오는 것을 수거하여 이를 분쇄기에 투입하고 1∼2 메쉬정도의 크기를 갖는 입자로 분쇄시킨 다음, 그후 방직공장이나 기타 의류공장등에서 발생하는 폐사를 구입하여 소정의 크기로 절단작업을 한다.

이와같은 준비 작업이 끝나면 주원료와 부원료를 혼합하는데 이때의 혼합비는 다음과 같다.

중량비료 주원료인 페라이닝분말 30∼50wt%를 혼합기에 투입하고 부원료인 토사를 20∼30wt%, 점결제 5∼10wt%, 폐사 10∼15wt%, 폐고무재 5∼10wt%, 수분 20∼30%를 투입하여 긴밀한 혼합이 이루어지도록 혼합기를 작동시켜 유동성이 있는 끝 상태가 되도록 혼합을 한다.

그후 상기 혼합된 졸 상태의 혼합물을 건조기에 투입하여 열풍건조 하는데 이때에는 혼합물이 유동성이 없는 겔(Gel)상태가 되도록 한다.

이와 같이 하여 겔 상태가 된 혼합물을 소정의 형상 모양을 갖는 금형으로 찍어서 보도블럭을 형성시키고 이를 상온에서 서서히 건조시킨다.

한편 상기 부원료중 페사를 혼합시키는 이유는 보도블럭의 견고한 체결력을 유지하기 위함이고, 점결제는 보도블럭의 견고한 응결력을 유지하기 위함이며 페고목재는 보도블럭이 쉽게 파손되지 않도록 약간의 탄성을 부여하기 위함이다.

또한 본 발명 주원료인 페라이닝 분말과 부원료인 토사는 본 발명의 보도블럭을 제조하는데 있어서 가장 많은 함유율을 나타내는 성분이다.

이상과 같은 본 발명은 페라이닝을 주 재료로 하여 보도블럭을 제조함으로써 석면 처리문제로 인해 사회 문제화되고 있는 점을 해소 할 수 있고 인체에 극히 유해한 석면을 매립이나 기타 방법에 의하여 처리하지 않고 재활용 함으로써 환경오염을 예방 할수 있는 유용한 발명인 것이다.

Claims (1)

1. 보도블럭을 제조함에 있어서, 제 1 공정으로 주원료인 페라이닝을 수거하여 1∼2 메쉬정도의 입자크기를 갖도록 분말화 시키는 공정과, 제 2 공정으로 부원료인 폐사를 수거하여 소정의 크기로 절단하는 절단공정과,

   제 3 공정으로 주원료인 페라이닝 분말을 중량 퍼센트로 30∼50wt%, 부원료인 토사를 20∼30wt%, 점결제 5∼10wt%, 폐사 10∼15wt%, 폐고무재 5∼10wt%, 수분 20∼30%을 혼합하는 공정과, 제 4 공정으로 상기 제 3 공정에서 혼합된 혼합물을 겔형태가 되도록 열풍건조 시키는 공정과, 제 5 공정으로 상기 제 4 공정에서 겔 형태로 열풍건조된 것을 소정의 형상모양을 갖는 금형을 이용하여 보도블럭을 성형하는 공정과, 제 6 공정으로 상기 제 5 공정에서 형성된 보도블럭을 상온에서 서서히 건조시킨후 완제품을 형성하는 공정으로 이루어진 것을 특징으로 하는 페라이닝을 이용한 보도블럭 제조방법.