JPWO2020116399A1 - 防音材の吸音特性の制御方法 - Google Patents

Abstract

発明の課題は、防音材の構成材料、総厚さ、及び総重量を同程度に維持しながら、防音材の吸音特性を変化させることができる防音材の吸音特性の制御方法を提供することである。課題の解決手段は、繊維材からなる表皮層と、表皮層に積層された、空隙が連通している多孔質材からなる裏面層と、該表皮層と裏面層との間に積層された、接合材からなる接合層とを備え、前記表皮層と前記裏面層との接触面全体に対して１００％未満の総接合面積率を有する防音材の吸音特性を制御する方法であって、前記接合層の面積を変化させることにより防音材の吸音特性を変化させる、防音材の吸音特性を制御する方法である。

Description

本発明は防音材に関し、特に、防音材の吸音特性の制御方法に関する。

都市化の進行、又は行政サービスの効率化等のため、近年、人々が狭い地域に密集して生活する傾向が明確になっている。人口密度が高くなると、生活、労働、娯楽等の活動が接近して行われることになり、生活者が騒音に接する頻度及び騒音の種類が増加する。騒音が多い環境下でも快適な生活環境を確保するために、生活の場面で遭遇する生活騒音を全般的に遮断することが可能な防音材が求められている。また、生活騒音の発音体である各種機器等の小型・軽量化に伴い、これらに使用される防音材に対しても薄膜・軽量化が求められている。

生活騒音は、例えば、輸送機器、建設機械・機器、電子・電気機器、家電などから発せられ、種類が多様であり、低周波数から高周波数にわたって幅広い周波数の音が含まれる。

自動車の場合を例にとると、自動車での走行中に室内に侵入する音域は、エンジン音（６３〜２５０Ｈｚ程度）の低音域とタイヤ音（５００〜１５００Ｈｚ程度）、風切り音（１０００〜４０００Ｈｚ程度）などの中高音域にピークを示す特性を持つ。一般的に自動車の防音手法は、車外から侵入する音を遮断するための「遮音」と、車内の音の響きを和らげるための「吸音」の二つがあり、低音域には遮音、中高音域には吸音という手法で、侵入音への対策が講じられている。次世代自動車で問題が顕著化すると懸念されるタイヤ音や風切り音の特性である中高音域の音を和らげるために、防音材には従来品以上の吸音性能が求められている一方で、可能な限り薄さ、軽さを維持した上で、所望の吸音特性を適切かつ容易に設計することができる吸音特性の制御方法も求められている。またさらに、シチェーションに応じた快適な音環境を作り出すために、吸音性能を単に向上させるのではなく、所定の周波数領域の音に対して、その吸音率を適切なレベルに容易に調節したいという要望も今後は増えてくるものと予想される。

騒音・異音などを遮断する防音方法の一つの方法として、上記した「吸音」がある。ここで、「吸音」とは、音を吸収することで音の反射を抑える方法のことを指し、吸収によって反射する音の大きさが小さいほど、吸音性が高い。吸音のメカニズムは、一般的にフェルト、グラスウール、ロックウールなどの繊維材料の骨格部分とその間の空隙から構成される材料に音が入射した際に、音波の持つエネルギーの一部が、空隙中で骨格部分の周壁との摩擦や粘性抵抗、さらに骨格の振動などによって、熱エネルギーに交換されることで、吸音するものである。音は、音波の粒子速度が大きい位置で、音エネルギーの消耗が最大になるので、例えば、剛壁から粒子速度の大きいλ／４等の位置まで防音材があると吸音率が高くなる。そのため、例えば、剛壁に貼り付けた材料は、高周波になるほど、吸音率が高く、又、防音材料の厚さが大きい程、低周波側の吸音率を高くすることができる。

したがって、従来防音材よりも有効な高いレベルの吸音率を有し、さらに吸音可能な周波数領域が拡大された防音材を設計するためには、例えば、フェルトなどの繊維材料の厚さを厚くすることが有効な手法の一つとなるが、この手法は防音材の厚さ制限がない場合には有効であるが、上述したような薄膜・軽量化を目的とした用途にはそぐわない。そこで、フェルトなどの繊維材料の厚さを厚くするのではなく、比較的厚さの薄いフェルトなどの繊維材料の上に、厚さの薄い特定の表皮材やフィルム状共振材などを熱融着繊維や接着剤を利用して接合・積層した防音材により、可能な限り薄さ、軽さを維持しつつ、吸音特性を向上させる手法が提案されている。

特許文献１には自動車のエンジンルームなどの騒音を車室内に伝播しないようにする超軽量な防音材が記載されている。この防音材は、熱可塑性フェルト等の通気性の材質でなる吸音層と、軽量な発泡体または薄いフィルム体等でなる通気性の共振層とが、接着層により所定の接着強度および接着面積となるように接着された積層体からなるものである。

特許文献１の防音材は、通気性の共振層と吸音層との間にある接着層の利用によって、通気性の超軽量な共振層と吸音層との界面での共振現象を発現させて吸音しており、接着面積や吸音層の密度によって、バネマス系共振や剛性の調整を行い、界面において吸音する音の周波数や吸音率を制御している。

特許文献２には自動車の内装用などに好適な吸音材が記載されている。この吸音材は、部分熱圧着後、更にカレンダー加工されたスパンボンド法による熱可塑性合成繊維不織布からなる表面材と合成繊維不織布からなる裏面材とをホットメルト接着剤等の使用により接合した不織布である。

特許文献２の吸音材は、表面材が小さな空隙を有する高密度構成の熱可塑性合成繊維不織布からなるため、音の波長を小さくして不織布の空隙に侵入させ、かつ大きな空隙を有する粗な構成の合成繊維不織布からなる裏面材の繊維単糸に、該侵入した音波を伝達して振動させ、音エネルギーを効率よく熱エネルギーに変換することができ、優れた吸音効果を得ることができる。

特許文献３には自動車室内のフロアパネル上に敷設する自動車用フロア敷設材が記載されている。この敷設材は、フロアパネル上に、クッション層、多数の開孔を有する孔あきシート層、通気表層をこの順に積層してなる敷設材である。

特許文献３の敷設材は、孔あきシート層の開孔率等の因子を定めることにより、孔あきシート層と通気表層の積層の流れ抵抗値を１０００Ｎｓｍ^−３未満に調整して１００〜３０００Ｈｚ帯域の吸音性、遮音性を任意に制御している。

特許文献４は、繊維系多孔質材料を用いた吸音構造体に関する複合吸音構造体が記載されている。この複合吸音構造体は、単繊維の形状が円形状あるいは扁平上で等価単繊維系が１１〜３５μｍの不織布からなる表皮層と高分子繊維系多孔質材料からなる母材層とを、ホットメルト材を介して重ね合わせ、加熱・加圧し、熱融着して一体複合化し、不織布の表皮層が音の入射側に配される複合吸音構造体からなるものである。

特許文献４の複合吸音構造体は、表皮層と母材層を複合一体化するための高分子系ホットメルト材の目付けや表皮層を複数枚で構成することにより、複合吸音構造体として流れ抵抗を２×１０^４〜３．５×１０^４ Ｎ・ｓｅｃ／ｍ^４ に調整し、広い周波数帯域で優れた吸音特性を有するように制御している。

特開２００５−２０８４９４号公報 特開２００６−２８７０９号公報 特開２００５−１４０３号公報 ＷＯ２００９−１２５７４２号公報

しかしながら、上記の特許文献１〜４の技術では、例えば、「現在検討している防音材の設計仕様において、（１）使用材料は変更したくない、（２）総重量についてはこれ以上重くしたくない、（３）総厚さについてもこれ以上厚くしたくはないが、（Ａ）吸音可能な周波数帯域をもう少しシフトさせたい、（Ｂ）ある周波数帯域の吸音率のレベルをもう少し調節したい、（Ｃ）当初予定から吸音特性の仕様変更があったので吸音可能な周波数帯域を大きくシフトさせたい」といった吸音特性の調整要望に対して、十分に応えられるものとは言えず、まだ改善の余地があった。すなわち、可能な限り現状設計における防音材の総重量、総厚さや構成材料を維持しながらも、従来技術よりも、吸音特性を大きく変化させることができる新たな制御方法が求められていた。

本発明は上記従来の問題を解決するものであり、その目的とするところは、防音材の構成材料、総厚さ、及び総重量を変化させることなく防音材の吸音特性を変化させる、防音材の吸音特性の制御方法を提供することにある。

本発明者らは、上記課題を解決するために、本発明者らがすでに提案した、所定の繊維材からなる表皮層と空隙が連通している多孔質材からなる裏面層とを接合層により所定の総接合面積率となるように部分的に接合した防音材（特願２０１８−１４６１３０号）をベースに、更に詳細に検討した。尚、総接合面積率とは、表皮層と裏面層との接触面全体に対する接合層の合計面積の割合をいう。ここで、接触面とは、表皮層と裏面層が対面している面のことを示す。

その結果、接合層の総接合面積率が同一でも、言い換えれば、防音材の重量及び総厚さを変更することなく、個々の接合層の面積を変化させて、接合層を配置した場合に、防音材の吸音特性が実質的に変化する現象を見出し、本発明を成すに至った。

本発明における第一の発明は、繊維材からなる表皮層と、表皮層に積層された、空隙が連通している多孔質材からなる裏面層と、該表皮層と裏面層との間に積層された、接合材からなる一つ以上の接合層とを備え、前記表皮層と前記裏面層との接触面全体に対して１００％未満の総接合面積率を有する防音材の吸音特性を制御する方法であって、前記接合層の個々の面積を変化させることにより防音材の吸音特性を変化させる、防音材の吸音特性を制御する方法を提供する。

第一の発明のある一形態においては、前記総接合面積率は５０〜９５％の範囲から選択される。

第一の発明のある一形態においては、前記接合材は塗工された粘着剤又は両面粘着テープである。

第一の発明のある一形態においては、前記接合層は前記表皮層と前記裏面層との接触面に複数存在する。

第一の発明のある一形態においては、前記複数の接合層は規則的な配置様式を有する。

第一の発明のある一形態においては、前記接合層は棒状の形状を有する。

第一の発明のある一形態においては、前記接合層の個々の面積を増大させることにより防音材の吸音ピークの周波数を低周波数側へシフトさせるか、又は前記接合層の個々の面積を低減させることにより防音材の吸音ピークの周波数を高周波数側へシフトさせることができる。

第一の発明のある一形態においては、前記接合層の個々の面積を増大させることにより防音材の吸音ピーク周波数より高周波数側の帯域の吸音率は低減させ、吸音ピーク周波数より低周波数側の帯域の吸音率は増大させるか、又は前記接合層の個々の面積を低減させることにより防音材の吸音ピーク周波数より高周波数側の帯域の吸音率は増大させ、吸音ピーク周波数より低周波数側の帯域の吸音率は低減させることができる。

また、本発明における第二の発明は、繊維材からなる表皮層と、表皮層に積層された、空隙が連通している多孔質材からなる裏面層と、該表皮層と裏面層との間に積層された、接合材からなる接合層とを備え、前記表皮層と前記裏面層との接触面全体に対して１００％未満の総接合面積率を有する防音材の吸音特性を制御する方法であって、前記表皮層と前記裏面層との接触面の少なくとも一部に、所定の配置様式を有する複数の接合層からなる領域を１領域以上配置することにより防音材の吸音特性を変化させる、防音材の吸音特性を制御する方法を提供する。

第二の発明のある一形態においては、前記表皮層と前記裏面層との接触面に、複数の接合層からなる領域が配置されていない領域が存在する場合に、その領域の少なくとも一部に、該接合層よりも大きな面積を有する一つの接合層からなる領域を配置する。

第二の発明のある一形態においては、防音材の低〜高周波数帯域における吸音率を平準化することができる。

また、本発明の前記表皮層の繊維材は、５〜３００ｇ／ｍ^２の目付、１〜１７μｍの平均繊維径、５〜２００ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓｅｃの通気量を有することが好ましい。

また、本発明の前記裏面層は、０．５×１０^４〜３．５×１０^４Ｎ・ｓｅｃ／ｍ^４の単位面積流れ抵抗を有することが好ましい。

また、さらに本発明の前記裏面層は１００〜３００ｇ／ｍ^２の目付を有する繊維材からなることが好ましい。

また、本発明の前記塗工された粘着剤又は両面粘着テープの粘着剤は、１．０×１０^４〜１．０×１０^６Ｐａの２５℃におけるせん断貯蔵弾性率を有することが好ましい。

本発明の吸音特性の制御方法は、防音材の構成材料、総厚さ、及び総重量を変化させることなく防音材の吸音特性を変化させることが可能であり、多様な用途に応じた吸音特性の設計をより容易に提供することが可能である。

図１は、本発明の方法で使用する防音材の構成を模式的に示す斜視図である。 図２は、本発明の実施例１及び実施例１６で使用した、複数の接合層の配置様式を示す水平断面図である。 図３は、本発明の実施例２及び実施例１７で使用した、複数の接合層の配置様式を示す水平断面図である。 図４は、本発明の実施例３で使用した、複数の接合層の配置様式を示す水平断面図である。 図５は、本発明の実施例４及び実施例１８で使用した、複数の接合層の配置様式を示す水平断面図である。 図６は、本発明の実施例５で使用した、複数の接合層の配置様式を示す水平断面図である。 図７は、本発明の実施例６で使用した、複数の接合層の配置様式を示す水平断面図である。 図８は、本発明の実施例７で使用した、複数の接合層の配置様式を示す水平断面図である。 図９は、本発明の実施例８で使用した、複数の接合層の配置様式を示す水平断面図である。 図１０は、本発明の実施例９で使用した、複数の接合層の配置様式を示す水平断面図である。 図１１は、本発明の実施例１０で使用した、接合層の配置様式を示す水平断面図である。 図１２は、本発明の実施例１１で使用した、複数の接合層の配置様式を示す水平断面図である。 図１３は、本発明の実施例１２で使用した、複数の接合層の配置様式を示す水平断面図である。 図１４は、本発明の実施例１３で使用した、複数の接合層の配置様式を示す水平断面図である。 図１５は、本発明の実施例１４で使用した、複数の接合層の配置様式を示す水平断面図である。 図１６は、本発明の実施例１５で使用した、複数の接合層の配置様式を示す水平断面図である。 図１７は、実施例１〜３で得られた防音材の吸音率を１／３オクターブバンド中心周波数ごとにプロットしたグラフである。 図１８は、実施例１、４及び５で得られた防音材の吸音率を１／３オクターブバンド中心周波数ごとにプロットしたグラフである。 図１９は、実施例６〜８で得られた防音材の吸音率を１／３オクターブバンド中心周波数ごとにプロットしたグラフである。 図２０は、実施例６、９及び１０で得られた防音材の吸音率を１／３オクターブバンド中心周波数ごとにプロットしたグラフである。 図２１は、実施例１１〜１３で得られた防音材の吸音率を１／３オクターブバンド中心周波数ごとにプロットしたグラフである。 図２２は、実施例１１、１４及び１５で得られた防音材の吸音率を１／３オクターブバンド中心周波数ごとにプロットしたグラフである。 図２３は、実施例１６、１７で得られた防音材の吸音率を１／３オクターブバンド中心周波数ごとにプロットしたグラフである。 図２４は、実施例１６、１８で得られた防音材の吸音率を１／３オクターブバンド中心周波数ごとにプロットしたグラフである。

以下、添付図面を参照して本発明の実施の形態について詳細に説明する。
［防音材の構成］
図１は、本発明の方法で使用する防音材の構成を模式的に示す斜視図である。防音材１０は、繊維材からなる表皮層１１と、空隙が連通している多孔質材からなる裏面層１３、接合層１２、及び通気性の開口部１４とを備えた積層構造を有する。防音材１０は、例えば、輸送機器、建設機械・機器、電子・電気機器、家電などの発音体から発せられる音を吸音するための部材や公共建造物内、周辺の音場環境を調整するための部材として用いられてよい。

＜接合層＞
接合層１２は後述する表皮層１１と裏面層１３とを接合するための層である。接合層１２は表皮層１１と裏面層１３との接触面（以下、単に「接触面」ということがある。）の一部に形成される。本明細書において接合層とは、集合体ではなく、一つの部材を指して言う。接合層の面積とは上記接触面と実質的に平行な接合層の面積をいう。接合層の個々の面積とは、一つの接合層の面積をいう。接合層１２は単数又は複数形成されてよい。

上記接合材としては、形状及び寸法を容易、正確に実現することができて、連通した空隙を実質的に有しない材料を使用する。接合材は、例えば、粘着剤、接着剤等を含む材料を使用することができる。具体的には、塗工された粘着剤、塗工された接着剤、又はこれらをテープ状、シート状、粉末状に加工したもの等が挙げられる。中でも、作業性、生産性、寸法精度の観点から、塗工された粘着剤又は両面粘着テープ（基材を有しない基材レス両面粘着テープも含む）により接合層１２を形成するのが好ましい。

上記の塗工された粘着剤又は両面粘着テープに使用される粘着剤としては、特に限定されるものではなく、従来公知の粘着剤を使用することができる。例えば、ゴム系粘着剤、アクリル系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ポリエステル系粘着剤やエチレン−酢酸ビニル共重合体系粘着剤等が挙げられる。これらの中でも、汎用性、厚さの可変領域の広さ、表皮層と裏面層を過度に拘束しない等の観点から、ゴム系粘着剤又はアクリル系粘着剤が好ましい。上記粘着剤の２５℃におけるせん断貯蔵弾性率（Ｇ’）は、１．０×１０^４〜１．０×１０^６Ｐａの範囲であることが好ましい。上記せん断貯蔵弾性率を、このような範囲とすることにより、表皮層１１と裏面層１３の音の振動による変形や変位はある程度可能であり、表皮層１１と裏面層１３の境界部分で音を反射させる硬質部分を生じさせず、音波をある程度通過させることができ、表皮層１１、裏面層１３および防音材１０全体としての吸音機構を問題なく機能させることができる。上記粘着剤の２５℃におけるせん断貯蔵弾性率（Ｇ’）は、好ましくは５．０×１０^４〜８．０×１０^５Ｐａの範囲であり、より好ましくは１．０×１０^５〜６．０×１０^５Ｐａの範囲である。

上記接合層に関して、本発明者らは、すでに提案した、所定の繊維材からなる表皮層と空隙が連通している多孔質材からなる裏面層とを接合層により所定の総接合面積率となるように部分的に接合した防音材（特願２０１８−１４６１３０号）において、該防音材は、接合界面における共振と表皮層及び裏面層における繊維振動とを連成させ、さらに接合層開口部により、裏面層との共鳴型吸音機構や裏面層の粘性抵抗も活かせる構成としているので、それぞれの吸音メカニズムが相乗的にバランス良く発現し、防音材の総厚さが薄くても実使用において有効な高いレベルの垂直入射吸音率を有し、さらに吸音可能な周波数帯域が拡大するという効果を奏することを示している。本発明では、この提案技術をベースに、より実環境に近い残響室法で測定した吸音率（残響室法吸音率）と接合層の配置様式の関係について、更に詳細に検討した結果、上述したように、総接合面積率が同一であっても、言い換えれば、防音材の重量及び総厚さを変更することなく、個々の接合層の面積を変化させて、接合層を配置した場合に、防音材の吸音特性が実質的に変化する現象を見出した。すなわち、繊維材からなる表皮層と、表皮層に積層された、空隙が連通している多孔質材からなる裏面層と、該表皮層と裏面層との間に積層された、接合材からなる一つ以上の接合層とを備え、上記表皮層と上記裏面層との接触面全体に対して１００％未満の総接合面積率を有する防音材において、上記総接合面積率を上記所定の範囲内のある一つの値に設定した際に、第一に、個々の接合層の面積を変化させることにより防音材の吸音特性を変化させることができること、第二に、前記表皮層と前記裏面層との接触面の少なくとも一部に、所定の配置様式を有する複数の接合層からなる領域を１領域以上配置することにより防音材の吸音特性を変化させることができること、を見出した。

第一の発明を具体的に説明すると、総接合面積率が同一であっても、個々の接合層の面積を増大させて、該接合層を配置することにより、吸音率が最大となる周波数（吸音ピーク周波数）を、より低周波数側へシフトさせることができる。この場合、吸音ピーク周波数より高周波数側の帯域の吸音率は低減し、吸音ピーク周波数より低周波数側の帯域の吸音率は増大する傾向が認められる。逆に、個々の接合層の面積を低減させて、該接合層を配置することにより、吸音率が最大となる周波数（吸音ピーク周波数）を、より高周波数側へシフトさせることができる。この場合、吸音ピーク周波数より高周波数側の帯域の吸音率は増大し、吸音ピーク周波数より低周波数側の帯域の吸音率は低減する傾向が認められる。また、さらに一定レベルの吸音率を確保した上で、吸音率を全体的に低減させることもできる。

上記効果を奏するメカニズムは、以下のように推察される。表皮層１１と裏面層１３が接合層１２により部分的に接合された構造は、いわゆる多孔質型吸音機構（裏面層１３）、共鳴型吸音機構（開口部１４と裏面層１３との積層構造）、及び膜振動型吸音機構（表皮層１１と接合層１２と裏面層１３との接合界面）を兼ね備えた構造を示していると考えられ、個々の接合層の面積を変化させることは、言い換えれば、上記３つの吸音機構のバランスを変化させることを意味する。すなわち、接合層の総接合面積率を変えずに、個々の接合層の面積を増大させることは、上記３つの吸音機構のバランスにおいて、特に膜振動型吸音機構の効果の影響が強くなる方向（開口部の形成個数は低減するため、多孔質型吸音機構及び共鳴型吸音機構の効果の影響は弱くなり、一つの連続面で形成された接合層により拘束される接合界面の面積は増大するため、接合界面における膜振動型吸音機構の効果の影響は強くなる方向）となるため、吸音ピーク周波数をより低周波数側へシフトさせることができるものと考える。逆に、接合層の面積を低減することは、上記３つの吸音機構のバランスにおいて、特に多孔質型吸音機構の効果の影響が強くなる方向（一つの連続面で形成された接合層により拘束される接合界面の面積は低減するため、接合界面における膜振動型吸音機構の効果の影響は弱くなり、開口部の形成個数は増大するため、多孔質型吸音機構及び共鳴型吸音機構の効果の影響は強くなる方向）となるため、吸音ピーク周波数をより高周波数側へシフトさせることができるものと考える。又、接合層の総接合面積率を変えずに、個々の接合面積を増大させることは、接合層と接合層との間の通気性を有する開口部１４の形成個数を低減し、開口部１４を防音材全体に渡り、満遍なく形成・配置することを困難化する方向となるため、残響室法吸音率試験のようなランダム入射音を想定した測定の場合、表皮層１１を通じて斜めから入射した音については、特に、面積の増大した接合層１２の真下に配置された裏面層１３の上部（接合層に接する側）部分へ進入できる割合が低減し、裏面層１３が有する多孔質型吸音機構の効果の一部が抑制される結果、吸音率を全体的に低減させることができるものと考える。逆に、個々の接合層の面積を低減することは、接合層と接合層との間の通気性を有する開口部１４の形成個数を増大し、開口部１４を防音材全体に渡り、満遍なく形成・配置することを容易化する方向となるため、残響室法吸音率試験のようなランダム入射音を想定した測定の場合、表皮層１１を通じて斜めから入射した音については、特に、面積の低減した接合層１２の真下に配置された裏面層１３の上部（接合層に接する側）部分へ進入できる割合が増大し、裏面層１３が有する多孔質型吸音機構の効果の一部が抑制されにくくなる結果、吸音率を全体的に増大させることができるものと考える。なお、上述したように、接合材として、塗工された粘着剤又は両面粘着テープを用いた場合は、接合層１２は表皮層１１と裏面層１３を過度に拘束しないので音波をある程度通過させることができ、上記の多孔質型吸音機構の抑制はより低減されて、一定レベルの吸音率を確保しやすくなるものと考える。

第二の発明を具体的に説明すると、総接合面積率が同一であっても、前記表皮層と前記裏面層との接触面の少なくとも一部に、例えば、図５、６、１０、１５、１６に示した様に所定の配置様式を有する複数の接合層からなる領域を１領域以上配置することにより、上記領域以外の領域の接合層の配置様式を多様化し、一定レベルの吸音率を確保した上で、吸音特性を制御することができる。特に、前記表皮層と前記裏面層との接触面に、複数の接合層からなる領域が配置されていない領域が存在する場合に、その領域の少なくとも一部に、該接合層よりも大きな面積を有する一つの接合層からなる領域を配置することにより、該接合層の面積の大きさに応じて、吸音ピーク周波数をシフトさせることができる。例えば、該接合層の面積を増大させることにより、吸音ピーク周波数は、より低周波数側へシフトさせるか、低周波数帯域の吸音率を増大させることができる。また、接合層と接合層の間の開口部１４の形成個数、及びその配置バランス、すなわち、開口部１４が防音材全体に渡り、満遍なく形成・配置されているか不均一に形成・配置されているか、を調整することにより、主に中〜高周波数帯域の吸音率のレベルを制御することができる。例えば、上記接合層の総接合面積率が一定の場合、上記接合層の個々の面積が増大するにつれて、上記開口部１４の形成個数は減少、上記開口部１４の配置の不均一さは増す（アンバランスとなる）傾向となるため、中〜高周波数帯域の吸音率は低減する一方で、低周波数帯域の吸音率はやや増大し、その結果、一定レベルの吸音率を確保した上で、低〜高周波数帯域における防音材の吸音率を平準化させることができる。中〜高周波数帯域の吸音率をある程度確保したい場合は、上記開口部１４の形成個数を増加させ、その配置の不均一さを解消する方向となるように、各領域において接合層の面積と配置様式を調整すれば良い。

上記効果を奏するメカニズムは、基本的には第一の発明と同様に推察することができる。すなわち、多孔質型吸音機構、共鳴型吸音機構、及び膜振動型吸音機構を兼ね備えた本発明の防音材構造の表皮層と裏面層との接触面において、領域毎に接合層の配置様式を変化させることは、言い換えれば、上記３つの吸音機構のバランスを変化させることを意味する。接合層の総接合面積率を変えずに、前記表皮層と前記裏面層との接触面の少なくとも一部に、所定の配置様式を有する複数の接合層からなる領域を１領域以上配置することにより、上記領域以外の領域の接合層の配置様式を多様化できるので、第一の発明で説明したメカニズムにより、接合層のトータルの配置様式に応じて、上記３つの吸音機構の効果の影響度合いを調整することができる。例えば、所定の配置様式を有する複数の接合層からなる領域以外の領域に、接合層の面積を大きくした領域を配置した場合は、該接合界面による膜振動型吸音機構の効果の影響が強く付加されるため、防音材全体の吸音ピーク周波数は、より低周波数側へシフトさせることができるか、低周波数帯域の吸音率を増大させることができる。さらに、この場合、表皮層と裏面層との接触面において、トータルの開口部１４の形成個数、及びその配置バランスを他の領域の接合層の面積も調整しながら制御することにより、多孔質型吸音機構及び共鳴型吸音機構の効果の影響の度合いを調整できるので、中〜高周波数帯域の吸音率のレベルを調整することができる。接合層の総接合面積率を変えずに、前記表皮層と前記裏面層との接触面の少なくとも一部に、所定の配置様式を有する複数の接合層からなる領域を１領域以上配置することは、総じて、接合層と接合層との間の通気性を有する開口部１４の形成個数を低減し、開口部１４を防音材全体に渡り、満遍なく形成・配置することを困難化する方向となるため、残響室法吸音率試験のようなランダム入射音を想定した測定の場合、表皮層１１を通じて斜めから入射した音については、特に、面積の増大した接合層１２の真下に配置された裏面層１３の上部（接合層に接する側）部分へ進入できる割合が低減し、裏面層１３が有する多孔質型吸音機構の効果の一部が抑制される結果、中〜高周波数帯域の吸音率を全体的に低減させることができるものと考える。逆に、接合層と接合層との間の通気性を有する開口部１４の形成個数を増大し、開口部１４を防音材全体に渡り、満遍なく形成・配置することを容易化する方向となるように接合層の配置様式を調整した場合は、裏面層１３が有する多孔質型吸音機構の効果の一部が抑制されにくくなる結果、中〜高周波数帯域の吸音率を全体的に増大させることができるものと考える。なお、上述したように、接合材として、塗工された粘着剤又は両面粘着テープを用いた場合は、接合層１２は表皮層１１と裏面層１３を過度に拘束しないので音波をある程度通過させることができ、上記の多孔質型吸音機構の抑制はより低減されて、一定レベルの吸音率を確保しやすくなるものと考える。

以上の結果、本発明で使用する防音材１０は、繊維材からなる表皮層１１と空隙が連通している多孔質材からなる裏面層１３とを、粘着テープ等の接合材からなる接合層１２の総接合面積率を変えることなく、言い換えれば、防音材の重量及び総厚さを変更することなく、表皮層１１と裏面層１３との接触面において、個々の接合層の面積、通気性を有する開口部１４の形成個数、及び開口部１４の配置バランスを適宜調整することにより、防音材の吸音特性を制御するという効果を奏したものと推測する。

本発明で使用する防音材１０において、例えば、シチュエーションに応じて低周波数方向の吸音率を上げる必要がある場合、上記総接合面積率は、表皮層１１と裏面層１３との接触面全体に対して、１００％未満の範囲であり、好ましくは５０〜９５％の範囲である。上記総接合面積率が５０％未満であると、膜振動型吸音機構の効果の寄与が低くなるので、低〜中周波数方向の吸音率を増大する効果が不十分となるおそれがある。次に、シチュエーションに応じて、吸音率を平準化する場合、上記総接合面積率は、表皮層１１と裏面層１３との接触面全体に対して、１００％未満の範囲であり、好ましくは５０〜９５％の範囲である。上記総接合面積率が５０％未満であると、表皮層と裏面層との接触面全体に対して、接合層の開口部１４の配置バランスを不均一（アンバランス）にしにくくなる場合があり、この場合、中〜高周波数帯域の吸音率を低減しにくくなるので、吸音率の平準化が不十分となるおそれがある。

接合層１２の形状は特に限定されない。例えば、線状、ドット状、パンチングシート状（シートに穴を開けた形状）等の形状が挙げられる。接合層１２は単一であっても良いが、複数形成されてもよい。接合層１２が複数形成される場合は、接触面に、規則的な配置様式の領域を形成することが好ましい。

作業性、加工性の観点から、好ましい一形態において、接合層１２は、例えば、棒状の形状を有する。棒状とは所定の幅を有する直線状の形状をいう。棒状である接合層１２を接触面に規則的に形成した場合、複数の棒状層は縞模様を形成する。この場合、接触面には、縞模様という規則的な配置様式の領域が形成される。縞模様とは、直線をおよそ一定間隔で平行に並べた線条文をいう。その結果、接触面上の隣り合った２つの棒状層の間に上記通気性の開口部１４が形成される。

上記棒状層の幅は、上記総接合面積率及び所望とする吸音特性の他、使用する防音材のサイズ、棒状層の数等を考慮して適宜決定されるが、好ましくは１ｍｍ以上である。上記棒状層の幅が１ｍｍ未満であると、形状および寸法を正確に維持、加工することが困難となるおそれがある。一方、上記棒状層の幅の上限は、本発明の効果を妨げない限りにおいては、特に限定されるものではない。上記の隣り合った棒状層同士の間隔は、上記総接合面積率及び吸音特性の他、使用する防音材のサイズ、棒状層の数等を考慮して適宜決定される。

上記接合層１２の厚さは、本発明の効果を妨げない限りにおいては、特に限定されるものではないが、０．０２５〜３ｍｍの範囲であることが好ましい。上記接合層１２の厚さが０．０２５ｍｍ未満であると、防音材１０の吸音率が全体的に低下するおそれや表皮層１１と裏面層１３との接合強度が低下するおそれがある。一方、上記接合層の厚さが３ｍｍを超えると、接合面積が大きい場合、高周波数帯域の吸音率が低下するおそれがあり、また、防音材１０の厚さや重量が大きくなり、薄型・軽量化にそぐわない。また、上記接合層１２の密度は、本発明の効果を妨げない限りにおいては、特に限定されるものではないが、軽量化の観点から、１．０〜１．５ｇ／ｃｍ^３の範囲であることが好ましい。

＜表皮層＞
表皮層１１は繊維材からなる。繊維材とは、繊維によってその形状が支持されており、繊維と繊維の間に空間を有し、気体がその空間を通過することができる材料をいう。繊維材は複数種類の繊維を有していてよい。繊維材は、好ましくはシート状である。不織布、織布及び編み物はここでいう繊維材に含まれる。反対に、樹脂発泡体又は樹脂フィルム材は、仮に通気性を有する材料であってもここでいう繊維材に含まれない。

上記表皮層１１の繊維材を構成する繊維の平均繊維径は、１〜１７μｍの範囲であることが好ましく、１〜１０μｍの範囲であることがより好ましい。上記表皮層１１を構成する繊維径は、小さな空隙を有する構造とし、中〜高周波数帯域の吸音率を増大させるために、小さくすることが好ましい。上記繊維材を構成する繊維の繊維径は同一であっても良いし、異なっていても良い。繊維径が異なる場合は、平均繊維径が１〜１７μｍの範囲となるように、例えば平均繊維径が１７μｍ以上の太い繊維と平均繊維径が１μｍ未満の細い繊維を混繊したものを繊維材として供しても構わない。上記繊維材を構成する繊維の平均繊維径が１μｍ未満であると、強度、剛性、取扱性等が低下するおそれがあり、さらに価格面でも不利となるおそれがある。一方、上記平均繊維径が１７μｍを超えると中〜高周波数帯域の吸音率が低下するおそれがある。

上記表皮層１１の繊維材の通気量は、５〜２００ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓｅｃの範囲であることが好ましく、１０〜１００ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓｅｃの範囲であることがより好ましい。上記表皮層１１の通気量が５ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓｅｃ未満であると、中〜高周波数帯域での吸音率が低下するおそれがある。一方、上記表皮層１１の通気量が２００ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓｅｃを超えると、中周波数以下の帯域での吸音率が低下するおそれがある。

上記表皮層１１の平均繊維径および通気量をそれぞれ上記範囲とすることにより、上記表皮層１１の繊維材は比較的緻密な構造を有しやすくなり、共鳴型吸音機構と多孔質型吸音機構とを複合したような吸音効果、すなわち、中〜高周波数帯域の吸音率を増大させる効果を有する。その結果、本発明で使用する防音材１０は、厚さが薄くても実使用において吸音可能な周波数帯域が拡大するという効果を奏することができる。上記表皮層１１の平均繊維径は小さいほど、より大きな効果を奏することができる。

上記表皮層１１の厚さは、０．０１〜５ｍｍの範囲が好ましく、０．０５〜４ｍｍの範囲がより好ましい。また、上記表皮層１１の目付は、５〜３００ｇ／ｍ^２の範囲が好ましく、１５〜１００ｇ／ｍ^２の範囲がより好ましい。またさらに、上記表皮層１１の平均みかけ密度は、０．０１〜１．０ｇ／ｃｍ^３の範囲が好ましく、０．０２〜１．０ｇ／ｍ^３の範囲がより好ましい。

上記表皮層１１の厚さ、平均みかけ密度および目付を、このような構成とすることにより、繊維材を透過する音波の音エネルギーを、空隙入口近傍部での空気摩擦と繊維骨格の内壁との粘性摩擦等により、より効果的に消耗することができる。上記表皮層１１の厚さが０．０１未満、平均みかけ密度が０．０１ｇ／ｃｍ^３未満、また目付が５ｇ／ｍ^２未満であると、強度、剛性、繊維密度等が低下し、取扱性および吸音効果が低下するおそれがある。一方、上記表皮層１１の厚さが５ｍｍを超え、平均みかけ密度が１．０ｇ／ｍ^３を超え、また、目付が３００ｇ／ｍ^２を超えると、強度、繊維密度は大きくなるが、剛性が大きすぎて裁断性、取扱性が低下するおそれがある。また、薄型・軽量化にそぐわない。

本実施の形態において、上記表皮層１１の繊維材としては、特に限定されるものではないが、合成繊維からなる不織布を用いることが好ましい。上記不織布を構成する繊維としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、共重合ポリプロピレン等のポリオレフィン系繊維、ナイロン６、ナイロン６６、共重合ポリアミド等のポリアミド系繊維、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、共重合ポリエステル、脂肪族ポリエステル等のポリエステル系繊維、アクリル系繊維、アラミド繊維、鞘がポリエチレン、ポリプロピレンまたは共重合ポリエステルで芯がポリプロピレンまたはポリエステルなどで構成された芯鞘構造等の複合繊維、ポリ乳酸、ポリブチレンサクシネート、ポリエチレンサクシネート等の生分解性繊維等の熱可塑性合成繊維を用いることができる。これらの繊維は単独でまたは２種以上を混合して用いることができ、また、扁平糸などの異形断面繊維、捲縮繊維、割繊繊維などを混合または積層して用いることもできる。これらの中でも、特に、汎用性、耐熱性、難燃性等の観点から、ポリエステル系繊維が好ましい。

上記表皮層１１の繊維材の製造方法としては、特に限定されるものではなく、従来公知の湿式法、乾式法又は紡糸直結（スパンボンド、メルトブロー等）による不織布の製造方法等が挙げられる。これらの中でも、繊維材の強度、取扱性、細孔の均一性の観点から、例えば、経糸と緯糸とがほぼ直交するように配列された経緯直交不織布又は経糸の一方向のみに配列された不織布の製造方法、又は、太い繊維と細い繊維がバインダーにより繊維間結合された不織布の製造方法が好ましいが、これらは一例にすぎず、これらに限定されるものではない。

上記経緯直交不織布は、先ず、ポリエステル等上述した原料樹脂から直接紡糸した繊維を、延伸した後、縦、横それぞれの方向に繊維が配列した２種類のウェブに加工・準備し、次いでこの２種のウェブを配列した繊維が直交するように積層し、熱エンボスによるポイント熱融着で接合することで製造される。また、縦・横ウェブを積層する方法として、熱エンボス以外にも、エマルションで含侵接着する方法、ウォータージェットで短繊維を絡めて複合化し一体化する方法が挙げられる。また、同様に縦方向のみに繊維配列した不織布も製造可能であり、この不織布を繊維材として供しても構わない。このような方法により製造された不織布は、従来のスパンボンド法により製造された不織布とは異なり、縦横それぞれの方向又は縦方向に、あらかじめ延伸された平均繊維径が数μｍの極細繊維が配列されているので、荷重を掛けた時の変形が小さく、形態を維持できるので、低目付であっても張力を必要とする二次加工（ロール・ツー・ロール加工）等が容易にできる。これらの不織布の引張強度（ＡＳＴＭ Ｄ８８２に準拠）は、ＭＤ方向において、２０〜３００Ｎ／５０ｍｍの範囲であることが好ましい。

上記太い繊維と細い繊維がバインダーにより繊維間結合された不織布は、先ず、ポリエステル等上述した原料樹脂から溶融紡糸又は湿式紡糸した繊維径の異なる繊維を、例えば繊維長１０ｍｍ以下のフロック状にカットし、バインダーとなるポリビニルアルコール系等の繊維とともに混繊、均一分散した懸濁液を作製した後、通常の抄紙法により製造される。繊維径の異なる繊維は、同じ材質であっても良いし、異なる材質であっても良い。シート化に際しては、湿式法である上記抄紙法以外に、短繊維をカード機と空気流によるウエッバー（エアーレイド法）等によりシート化する乾式法を用いても構わない。繊維の配列はクロス、ランダムのいずれであっても良い。

＜裏面層＞
裏面層１３は、空隙が連通している多孔質材から成る。空隙が連通している多孔質材としては、吸音材として使用されるものであれば限定されるものではないが、フェルト、合成繊維からなる不織布（ニードルパンチによる合成繊維の混合品又は合成繊維１００ ％のフェルトを含む）等の繊維材や連続気泡を有するフォーム材等が挙げられる。

上記繊維材としては、例えば、綿、羊毛、木毛、クズ繊維等を熱硬化性樹脂でフェルト状に加工したもの（一般名：レジンフェルト）；ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル系繊維フェルト、ナイロン系繊維フェルト、ポリエチレン系繊維フェルト、ポリプロピレン系繊維フェルト、アクリル系繊維フェルト、鞘がポリエチレン、ポリプロピレンまたは共重合ポリエステルで芯がポリプロピレンまたはポリエステルなどで構成された芯鞘構造を有する複合繊維フェルト、ポリ乳酸、ポリブチレンサクシネート、ポリエチレンサクシネート等の生分解性繊維フェルト等の合成繊維系フェルト；シリカ−アルミナセラミックスファイバーフェルト、シリカ繊維フェルト、グラスウール、ロックウール、岩綿長繊維等の無機繊維系フェルトが挙げられる。また、上記連続気泡を有するフォーム材としては、例えば、ポリウレタンフォーム、ポリエチレンフォーム、ポリプロピレンフォーム、フェノールフォーム、メラミンフォーム；ニトリルブタジエンラバー、クロロプレンラバー、スチレンラバー、シリコーンゴム、ウレタンゴム、ＥＰＤＭ等のゴムを連通気泡状に発泡させたもの、又はこれらを発泡後にクラッシング加工等を施しフォ−ムセルに孔を明けて連通気泡化したもの等が挙げられる。これらの中でも、汎用性の観点から、合成繊維系フェルトが好ましく、さらに、耐熱性、難燃性等の観点から、ポリエステル系繊維フェルトがより好ましい。

裏面層１３として繊維材を用いる場合、上記繊維材を構成する繊維の平均繊維径は、１０〜３０μｍの範囲が好ましい。また、上記繊維材の厚さは、５〜１５ｍｍの範囲が好ましい。さらに、上記繊維材の目付は、５０〜１５００ｇ／ｍ^２の範囲が好ましく、１００〜３００ｇ／ｍ^２の範囲がより好ましく、２００〜２８０ｇ／ｍ^２の範囲が特に好ましい。またさらに、上記繊維材の平均見かけ密度は、０．０１〜０．１ｇ／ｃｍ^３の範囲が好ましい。

裏面層１３として連続気泡を有するフォーム材を用いる場合、上記フォーム材の厚さは、５〜１５ｍｍの範囲が好ましい。また、上記フォーム材の目付は、５０〜４５００ｇ／ｍ^２の範囲が好ましく、１００〜２０００ｇ／ｍ^２の範囲がより好ましく、１００〜１０００ｇ／ｍ^２の範囲が特に好ましい。また、上記フォーム材の平均見かけ密度は、０．０１〜０．３ｇ／ｃｍ^３の範囲が好ましい。

裏面層１３の繊維の平均繊維径、厚さ、平均みかけ密度、及び目付を、このような構成とすることにより、表皮層１１の繊維材により吸収されずに透過した音波を、効率よく裏面層１３の繊維材又は連続気泡を有するフォーム材に伝達させ、音波のエネルギーの一部を、骨格部分の周壁との摩擦や粘性抵抗、さらに骨格の振動などによって、熱エネルギーに交換・消耗させることができる。裏面層１３において、繊維の平均繊維径、厚さ、平均見かけ密度、及び目付が上記範囲未満であると、吸音率が全体的に低下するおそれがある。一方、繊維の平均繊維径、厚さ、平均見かけ密度、及び目付が上記範囲を超えると、薄膜・軽量化にそぐわない。

裏面層１３の通気量は、特に限定されるものではないが、表皮層１１の通気量と同等以上であることが好ましく、具体的には、５〜１０００ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓｅｃの範囲であることが好ましく、１００〜３００ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓｅｃの範囲であることがより好ましい。裏面層１３の通気量が１０００ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓｅｃを超えると、取り扱い性や機械的強度が低下するおそれがある。

裏面層１３の単位面積流れ抵抗は、０．５×１０^４〜３．５×１０^４Ｎ・ｓｅｃ／ｍ^４であることが好ましい。上記単位面積流れ抵抗が、上記の範囲であると、多孔質型吸音機構及び共鳴型吸音機構の効果が十分に発現できるので、中〜高周波数帯域の吸音率をある一定のレベルに確保しやすい。

裏面層１３に用いる合成繊維系フェルトの製造方法としては、特に限定されるものではなく、従来公知の製造方法が挙げられる。具体的は、乾式法（カーディング法又はエアーレイド法）により、上述した合成繊維を解繊混合し、フェルト振分機で層上積層されたフェルト状マットに成型し、フェルトの保形性、層状剥離性を防止するため、ニードルパンチ法により層間縫合を施すことにより、合成繊維系フェルトを得ることができる。ニードルパンチ法以外に、ケミカルボンド法、サーマルボンド法、水流交絡法等を用いて層間縫合、繊維間結合を行っても良い。

裏面層１３に用いる連続気泡を有するフォーム材の製造方法としては、特に限定されるものではなく、従来公知の製造方法が挙げられる。例えば、ポリイソシアネートとポリオールとを、触媒、発泡剤、整泡剤等と混合し、泡化反応と樹脂化反応を同時に行うことによりウレタンフォーム材を得ることができる。また、あらかじめ独立気泡タイプのポリオレフィン系フォーム材を製造し、これに対して、異方向に回転する２本のロール間隙を通過させて圧縮する圧縮処理を行うことにより、気泡膜を破裂させて気泡を連通化させる方法により連続気泡ポリオレフィン系フォーム材を得ることもできる。

＜防音材＞
本発明で使用する防音材１０は、裏面層１３の一方の面に、表皮層１１を、接合層１２により部分的に接合して得られる。裏面層１３と表皮層１１との結合方法としては、各々の層を、塗工された粘着剤又は両面粘着テープ（基材を有しない基材レス両面粘着テープも含む）を用いて、所定の総接合面積率となるように貼り合わせる方法が好ましい。具体的には、まず、表皮層１１のいずれか一方の面に、あらかた所定の幅にスリットされた両面粘着テープ（基材を有しない基材レス両面テープも含む）、パンチングされた両面テープ又は離型フィルムにストライプ状やドット状に粘着剤を塗工したシート等から成る接合層１２を所定の総接合面積率となるように貼り合わせ、又は転写した後、両層を圧着・接合する。表皮層１１と裏面層１３との圧着は、常温の環境下において、非加熱で行うことができる。しかしながら、必要に応じて加熱しながら圧着を行うこともできる。

本発明で使用する防音材１０の厚さは、１０〜３０ｍｍの範囲が好ましい。上記防音材１０の厚さが１０ｍｍ未満であると、吸音率が全体的に低下するおそれがある。一方、上記防音材１０の厚さが３０ｍｍを超えると、薄型・軽量化にそぐわない。

＜吸音特性の制御＞
本発明で使用する防音材は、接合層の個々の面積を増大させた場合に防音材の吸音ピーク周波数が低周波側へシフトする。また、本発明で使用する防音材は、接合層の個々の面積を低減させた場合に防音材の吸音ピーク周波数が高周波側へシフトする。

本発明で使用する防音材は、接合層の個々の面積を増大させた場合に防音材の吸音ピーク周波数より高周波数側の帯域の吸音率は低減し、吸音ピーク周波数より低周波数側の帯域の吸音率は増大する。また、本発明で使用する防音材は、接合層の個々の面積を低減させた場合に防音材の吸音ピーク周波数より高周波数側の帯域の吸音率は増大し、吸音ピーク周波数より低周波数側の帯域の吸音率は低減する。

本発明で使用する防音材は、吸音ピーク周波数又は吸音率を低減又は増大させるために、総接合面積率又は構成材料を変更する必要はない。防音材の吸音ピーク周波数をシフトさせる場合、又は防音材の吸音率を変化させる場合、例えば、総接合面積率は、１００％未満である所定の値、好ましくは５０〜９５％の範囲から選択される一つの値に固定されてよい。

しかしながら、防音材の吸音特性を変化させる機能が実質的に阻害されない場合は、本発明で使用する防音材に構成材料を追加し、又は該防音材の構成材料を変更してもよい。

本発明で使用する防音材において、例えば、接合層の面積が異なる複数の防音材を並列させた場合に、面積に応じて各防音材の吸音特性が発現し、融合された吸音特性になることが理解される。そうすると、本発明で使用する防音材は、例えば、接触面に、接合層を部分的に形成すること、複数の接合層からなる領域を全体的に又は部分的に形成すること、又は複数の接合層からなる領域を複数組み合わせて、全体的に又は部分的に形成すること等により、所望の周波数帯域における吸音率を変化させることができる。

その結果、本発明で使用する防音材は、低〜高周波数帯域において最適な吸音率を防音材の様々な用途に応じて容易に設計し、実現することができる。

以下の実施例により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されない。なお、実施例および比較例の各特性値については、下記の方法により測定した。

（１）残響室法吸音率
ＩＳＯ３５４に準拠したインパルス応答を用いた残響室法吸音率試験を実施した。残響室法吸音率とは、残響室内の試験体有・無の状態において、放射音源の残響音の減衰曲線から求めた各々の残響時間から算出される吸音率のことで、下記の式（１）により算出する。

α_ｓ＝（５５．３Ｖ／（ｃ・Ｓ））・（１／Ｔ_２−１／Ｔ_１） （１）

なお、Ｖは残響室の容積［ｍ^３］であり、本評価試験では８．９ｍ^３である。ｃは音速［ｍ／ｓ］である。Ｓは試験体表面積［ｍ^２］であり、本評価試験では１ｍ^２（１ｍ×１ｍ）とした。Ｔ_１は、試験体設置前の残響室の残響時間であり、Ｔ_２は、試験体設置後の残響室の残響時間である。算出される吸音率α_ｓは、試験体に入射した音のエネルギーに対する、反射しなかった音のエネルギーの割合を示すものであって、α_ｓが大きいほど音を吸収しやすい。

（２）平均繊維径
顕微鏡で５００倍の拡大写真を取り、１００本の繊維を任意に選び出し、その平均値を求め、小数点以下１桁を四捨五入し、平均繊維径を求めた。

（３）通気量
ＪＩＳ Ｌ １０９６に準拠したフラジール形通気性試験機により測定した。フラジール形通気性試験機は、大栄科学精器製作所社製のＤＡＰ−３６０（製品型番）を使用した。測定条件は、差圧１２５Ｐa、測定孔径７０ｍｍとし、３箇所以上を測定し、その平均値で求めた。

（４）表皮層、裏面層の厚さ
ＪＩＳ−Ｌ−１９１３−Ｂ法に準じて測定した。荷重に関しては、表皮層の場合は２０ｋＰａ、裏面層の場合は０．０２ｋＰａの荷重とし、３箇所以上測定し、その平均値で求めた。

（５）表皮層、裏面層の目付
ＪＩＳ−Ｌ−１９１３に準じて測定した。

（６）接合層の厚さ
ダイヤルゲージにて、測定子の径１０ｍｍ、終圧０．８Ｎで３箇所以上測定し、その平均値で求めた。

（７）接合材の貯蔵弾性率（Ｇ’）
接合層に用いた材料について、厚さ５００μｍの試料を準備し、株式会社日立ハイテクサイエンス社製の粘弾性測定装置ＤＭＡ６１００（製品名）を用いて、動的粘弾性を測定し、貯蔵弾性率を求めた。測定条件は、周波数１Ｈｚのせん断ひずみを与えながら、昇温速度５℃／分とし、−８０℃から８０℃まで温度を変化させ、貯蔵弾性率（Ｇ’）を測定し、２５℃における値を求めた。

＜実施例１＞
（表皮層）
表皮層として、３μｍの平均繊維径、２１ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓｅｃの通気量、２０ｇ／ｍ^２の目付、０．３３ｇ／ｃｍ^３の平均見かけ密度及び０．０６ｍｍの厚さを有するポリエステル繊維材を準備した（大きさ１０００ｍｍ×１０００ｍｍ）。このポリエステル繊維材は、繊維が縦方向に配列している。

（裏面層）
裏面層として、１９μｍの平均繊維径、１６５ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓｅｃの通気量、２００ｇ／ｍ^２の目付、０．０２ｇ／ｃｍ^３の平均見かけ密度、１．０×１０^４Ｎ・ｓｅｃ／ｍ^４の単位面積流れ抵抗及び１０ｍｍの厚さを有するポリエステル繊維フェルトを準備した（大きさ１０００ｍｍ×１０００ｍｍ）。

（接合方法）
ブチルゴム系粘着剤を使用したマクセル社製両面粘着テープ「Ｎｏ．５９３８スーパーブチルテープ」（商品名、基材：ポリエチレンネット、粘着テープ厚さ：０．５ｍｍ、片面セパ、粘着剤の貯蔵弾性率：３．５×１０^５Ｐａ）を幅１０ｍｍの棒状に裁断した。表皮層を広げその表面に、棒状の粘着テープを、ライン（粘着テープ接合部）／スペース（開口部）／ライン／スペースと交互になるように並行に配置・貼り合せた。なお、その詳細な配置方法については、図２の通りとする。表皮層の左端から、ライン／スペース＝１０ｍｍ／４ｍｍの接合パターンが６本、次いでライン／スペース＝１０ｍｍ／６ｍｍの接合パターンが１本となるようにした接合基本パターンを１０回繰り返して接合層を形成した。尚、パターンとは、規則的な配置様式と同意義である。

この接合パターンを本願発明では幅方向設定値：［（ライン幅１０ｍｍ／スペース幅４ｍｍ）×６回＋（ライン幅１０ｍｍ／スペース幅６ｍｍ）×１回］×１０回＝１０００ｍｍと表現する。

次いで、表皮層に配置・貼合された粘着テープの離型紙を剥がした後、その上に、裏面層を広げて載せ、常温環境下で圧着して、両層を接合させることにより防音材を得た（１０００ｍｍ×１０００ｍｍ）。なお、残響室法吸音率試験は、１０００ｍｍ×１０００ｍｍのサイズで測定を行った。

得られた防音材の総厚さは、１０．６ｍｍであった。また、１０００ｍｍ×１０００ｍｍの残響室法吸音率の測定試料において、粘着テープにより形成された接合層の総接合面積率は表皮層と裏面層が対面している面の面積（１ｍ^２）を１００％とした場合に７０％であった。

＜実施例２＞
接合方法を下記とした以外は、実施例１と同様にして防音材を得た。

（接合方法）
ブチルゴム系粘着剤を使用したマクセル社製両面粘着テープ「Ｎｏ．５９３８スーパーブチルテープ」（商品名、基材：ポリエチレンネット、粘着テープ厚さ：０．５ｍｍ、片面セパ、粘着剤の貯蔵弾性率：３．５×１０^５Ｐａ）を幅５０ｍｍの棒状に裁断した。表皮層を広げその表面に、棒状の粘着テープを、ライン（粘着テープ接合部）／スペース（開口部）／ライン／スペースと交互になるように並行に配置・貼り合せた。なお、その詳細な配置方法については、図３の通りとする。表皮層の左端から、ライン／スペース＝５０ｍｍ／２２ｍｍの接合パターンが５本、次いでライン／スペース＝５０ｍｍ／２０ｍｍの接合パターンが２本となるようにした接合基本パターンを２回繰り返して接合層を形成した。
この接合パターンを本願発明では幅方向設定値：［（ライン幅５０ｍｍ／スペース幅２２ｍｍ）×５回＋（ライン幅５０ｍｍ／スペース幅２０ｍｍ）×２回］×２回＝１０００ｍｍと表現する。

得られた防音材の総厚さは、１０．６ｍｍであった。また、１０００ｍｍ×１０００ｍｍの残響室法吸音率の測定試料において、粘着テープにより形成された接合層の総接合面積率は７０％であった。

＜実施例３＞
接合方法を下記とした以外は、実施例１と同様にして防音材を得た。

（接合方法）
ブチルゴム系粘着剤を使用したマクセル社製両面粘着テープ「Ｎｏ．５９３８スーパーブチルテープ」（商品名、基材：ポリエチレンネット、粘着テープ厚さ：０．５ｍｍ、片面セパ、粘着剤の貯蔵弾性率：３．５×１０^５Ｐａ）を幅１００ｍｍの棒状に裁断した。表皮層を広げその表面に、棒状の粘着テープを、ライン（粘着テープ接合部）／スペース（開口部）／ライン／スペースと交互になるように並行に配置・貼り合せた。なお、その詳細な配置方法については、図４の通りとする。表皮層の左端から、ライン／スペース＝１００ｍｍ／４３ｍｍの接合パターンが６本、次いでライン／スペース＝１００ｍｍ／４２ｍｍの接合パターンが１本となるようにした接合基本パターンを１回繰り返して接合層を形成した。
この接合パターンを本願発明では幅方向設定値：［（ライン幅１００ｍｍ／スペース幅４３ｍｍ）×６回＋（ライン幅１００ｍｍ／スペース幅４２ｍｍ）×１回］×１回＝１０００ｍｍと表現する。

得られた防音材の総厚さは、１０．６ｍｍであった。また、１０００ｍｍ×１０００ｍｍの残響室法吸音率の測定試料において、粘着テープにより形成された接合層の総接合面積率は７０％であった。

＜実施例４＞
接合方法を下記とした以外は、実施例１と同様にして防音材を得た。

（接合方法）
ブチルゴム系粘着剤を使用したマクセル社製両面粘着テープ「Ｎｏ．５９３８スーパーブチルテープ」（商品名、基材：ポリエチレンネット、粘着テープ厚さ：０．５ｍｍ、片面セパ、粘着剤の貯蔵弾性率：３．５×１０^５Ｐａ）を幅１０ｍｍ、２５０ｍｍの棒状に裁断した。表皮層を広げその表面に、棒状の粘着テープを、各々エリアごとに、ライン（粘着テープ接合部）／スペース（開口部）／ライン／スペースと交互になるように並行に配置・貼り合せた。なお、その詳細な配置方法については、図５の通りとする。表皮層を幅方向に４等分し、左端から、１／４エリア（1）、１／４エリア（2）、１／４エリア（3）、１／４エリア（4）とした。まず、１／４エリア（1）において、左端から、ライン／スペース＝１０ｍｍ／１５ｍｍの接合基本パターンを１０回繰り返して接合層を形成した。次いで，１／４エリア（2）において、左端から、ライン／スペース＝２５０ｍｍ／０ｍｍの接合基本パターンを１回繰り返して接合層を形成した。次いで、１／４エリア（3）において、左端から、ライン／スペース＝１０ｍｍ／６ｍｍの接合パターンが２本、次いでライン／スペース＝１０ｍｍ／８ｍｍの接合パターンが１本となるようにした接合基本パターンを５回繰り返して接合層を形成した。最後に、１／４エリア（4）において、左端から、ライン／スペース＝１０ｍｍ／２ｍｍの接合パターンが３本、次いでライン／スペース＝１０ｍｍ／４ｍｍの接合パターンが１本となるようにした接合基本パターンを５回繰り返して接合層を形成した。

この接合パターンを本願発明では幅方向設定値：
１／４エリア（1）（ライン幅１０ｍｍ／スペース幅１５ｍｍ）×１０回＝２５０ｍｍ
１／４エリア（2）（ライン幅２５０ｍｍ／スペース幅０ｍｍ）×１回＝２５０ｍｍ
１／４エリア（3）［（ライン幅１０ｍｍ／スペース幅６ｍｍ）×２回＋（ライン幅１０ｍｍ／スペース幅８ｍｍ）×１回］×５回＝２５０ｍｍ
１／４エリア（4）［（ライン幅１０ｍｍ／スペース幅２ｍｍ）×３回＋（ライン幅１０ｍｍ／スペース幅４ｍｍ）×１回］×５回＝２５０ｍｍ
と表現する。

得られた防音材の総厚さは、１０．６ｍｍであった。また、１０００ｍｍ×１０００ｍｍの残響室法吸音率の測定試料において、粘着テープにより形成された接合層の総接合面積率は７０％であった。

＜実施例５＞
接合方法を下記とした以外は、実施例１と同様にして防音材を得た。

（接合方法）
ブチルゴム系粘着剤を使用したマクセル社製両面粘着テープ「Ｎｏ．５９３８スーパーブチルテープ」（商品名、基材：ポリエチレンネット、粘着テープ厚さ：０．５ｍｍ、片面セパ、粘着剤の貯蔵弾性率：３．５×１０^５Ｐａ）を幅１０ｍｍ、５００ｍｍの棒状に裁断した。表皮層を広げその表面に、棒状の粘着テープを、各々エリアごとに、ライン（粘着テープ接合部）／スペース（開口部）／ライン／スペースと交互になるように並行に配置・貼り合せた。なお、その詳細な配置方法については、図６の通りとする。表皮層を幅方向に２等分し、左端から、１／２エリア（1）、１／２エリア（2）とした。まず、１／２エリア（1）において、左端から、ライン／スペース＝１０ｍｍ／１５ｍｍの接合基本パターンを２０回繰り返して接合層を形成した。次いで，１／２エリア（2）において、左端から、ライン／スペース＝５００ｍｍ／０ｍｍの接合基本パターンを１回繰り返して接合層を形成した。

この接合パターンを本願発明では幅方向設定値：
１／２エリア（1）（ライン幅１０ｍｍ／スペース幅１５ｍｍ）×２０回＝５００ｍｍ
１／２エリア（2）（ライン幅５００ｍｍ／スペース幅０ｍｍ）×１回＝５００ｍｍ
と表現する。

得られた防音材の総厚さは、１０．６ｍｍであった。また、１０００ｍｍ×１０００ｍｍの残響室法吸音率の測定試料において、粘着テープにより形成された接合層の総接合面積率は７０％であった。

＜実施例６＞
接合方法を下記とした以外は、実施例１と同様にして防音材を得た。

（接合方法）
ブチルゴム系粘着剤を使用したマクセル社製両面粘着テープ「Ｎｏ．５９３８スーパーブチルテープ」（商品名、基材：ポリエチレンネット、粘着テープ厚さ：０．５ｍｍ、片面セパ、粘着剤の貯蔵弾性率：３．５×１０^５Ｐａ）を幅１０ｍｍの棒状に裁断した。表皮層を広げその表面に、棒状の粘着テープを、ライン（粘着テープ接合部）／スペース（開口部）／ライン／スペースと交互になるように並行に配置・貼り合せた。なお、その詳細な配置方法については、図７の通りとする。表皮層の左端から、ライン／スペース＝１０ｍｍ／１０ｍｍの接合基本パターンを５０回繰り返して接合層を形成した。

この接合パターンを本願発明では幅方向設定値：（ライン幅１０ｍｍ／スペース幅１０ｍｍ）×５０回＝１０００ｍｍと表現する。

得られた防音材の総厚さは、１０．６ｍｍであった。また、１０００ｍｍ×１０００ｍｍの残響室法吸音率の測定試料において、粘着テープにより形成された接合層の総接合面積率は５０％であった。

＜実施例７＞
接合方法を下記とした以外は、実施例１と同様にして防音材を得た。

（接合方法）
ブチルゴム系粘着剤を使用したマクセル社製両面粘着テープ「Ｎｏ．５９３８スーパーブチルテープ」（商品名、基材：ポリエチレンネット、粘着テープ厚さ：０．５ｍｍ、片面セパ、粘着剤の貯蔵弾性率：３．５×１０^５Ｐａ）を幅５０ｍｍの棒状に裁断した。表皮層を広げその表面に、棒状の粘着テープを、ライン（粘着テープ接合部）／スペース（開口部）／ライン／スペースと交互になるように並行に配置・貼り合せた。なお、その詳細な配置方法については、図８の通りとする。表皮層の左端から、ライン／スペース＝５０ｍｍ／５０ｍｍの接合パターンを１０回繰り返して接合層を形成した。

この接合パターンを本願発明では幅方向設定値：（ライン幅５０ｍｍ／スペース幅５０ｍｍ）×１０回＝１０００ｍｍと表現する。

得られた防音材の総厚さは、１０．６ｍｍであった。また、１０００ｍｍ×１０００ｍｍの残響室法吸音率の測定試料において、粘着テープにより形成された接合層の総接合面積率は５０％であった。

＜実施例８＞
接合方法を下記とした以外は、実施例１と同様にして防音材を得た。

（接合方法）
ブチルゴム系粘着剤を使用したマクセル社製両面粘着テープ「Ｎｏ．５９３８スーパーブチルテープ」（商品名、基材：ポリエチレンネット、粘着テープ厚さ：０．５ｍｍ、片面セパ、粘着剤の貯蔵弾性率：３．５×１０^５Ｐａ）を幅１００ｍｍの棒状に裁断した。表皮層を広げその表面に、棒状の粘着テープを、ライン（粘着テープ接合部）／スペース（開口部）／ライン／スペースと交互になるように並行に配置・貼り合せた。なお、その詳細な配置方法については、図９の通りとする。表皮層の左端から、ライン／スペース＝１００ｍｍ／１００ｍｍの接合基本パターンを５回繰り返して接合層を形成した。

この接合パターンを本願発明では幅方向設定値：（ライン幅１００ｍｍ／スペース幅１００ｍｍ）×５回＝１０００ｍｍと表現する。

得られた防音材の総厚さは、１０．６ｍｍであった。また、１０００ｍｍ×１０００ｍｍの残響室法吸音率の測定試料において、粘着テープにより形成された接合層の総接合面積率は５０％であった。

＜実施例９＞
接合方法を下記とした以外は、実施例１と同様にして防音材を得た。

（接合方法）
ブチルゴム系粘着剤を使用したマクセル社製両面粘着テープ「Ｎｏ．５９３８スーパーブチルテープ」（商品名、基材：ポリエチレンネット、粘着テープ厚さ：０．５ｍｍ、片面セパ、粘着剤の貯蔵弾性率：３．５×１０^５Ｐａ）を幅１０ｍｍ、２５０ｍｍの棒状に裁断した。表皮層を広げその表面に、棒状の粘着テープを、各々エリアごとに、ライン（粘着テープ接合部）／スペース（開口部）／ライン／スペースと交互になるように並行に配置・貼り合せた。なお、その詳細な配置方法については、図１０の通りとする。表皮層を幅方向に４等分し、左端から、１／４エリア（1）、１／４エリア（2）、１／４エリア（3）、１／４エリア（4）とした。まず、１／４エリア（1）において、左端から、ライン／スペース＝０ｍｍ／２５０ｍｍの接合基本パターンを１回繰り返して接合層を形成した。次いで，１／４エリア（2）において、左端から、ライン／スペース＝２５０ｍｍ／０ｍｍの接合基本パターンを１回繰り返して接合層を形成した。次いで、１／４エリア（3）において、左端から、ライン／スペース＝１０ｍｍ／１５ｍｍの接合基本パターンを１０回繰り返して接合層を形成した。最後に、１／４エリア（4）において、左端から、ライン／スペース＝１０ｍｍ／６ｍｍの接合パターンが２本、次いでライン／スペース＝１０ｍｍ／８ｍｍの接合パターンが１本となるようにした接合基本パターンを５回繰り返して接合層を形成した。

この接合パターンを本願発明では幅方向設定値：
１／４エリア（1）（ライン幅０ｍｍ／スペース幅２５０ｍｍ）×１回＝２５０ｍｍ
１／４エリア（2）（ライン幅２５０ｍｍ／スペース幅０ｍｍ）×１回＝２５０ｍｍ
１／４エリア（3）（ライン幅１０ｍｍ／スペース幅１５ｍｍ）×１０回＝２５０ｍｍ
１／４エリア（4）［（ライン幅１０ｍｍ／スペース幅６ｍｍ）×２回＋（ライン幅１０ｍｍ／スペース幅８ｍｍ）×１回］×５回＝２５０ｍｍ
と表現する。

得られた防音材の総厚さは、１０．６ｍｍであった。また、１０００ｍｍ×１０００ｍｍの残響室法吸音率の測定試料において、粘着テープにより形成された接合層の総接合面積率は５０％であった。

＜実施例１０＞
接合方法を下記とした以外は、実施例１と同様にして防音材を得た。

（接合方法）
ブチルゴム系粘着剤を使用したマクセル社製両面粘着テープ「Ｎｏ．５９３８スーパーブチルテープ」（商品名、基材：ポリエチレンネット、粘着テープ厚さ：０．５ｍｍ、片面セパ、粘着剤の貯蔵弾性率：３．５×１０^５Ｐａ）を幅５００ｍｍの棒状に裁断した。表皮層を広げその表面に、棒状の粘着テープを、各々エリアごとに、ライン（粘着テープ接合部）／スペース（開口部）／ライン／スペースと交互になるように並行に配置・貼り合せた。なお、その詳細な配置方法については、図１１の通りとする。表皮層を幅方向に２等分し、左端から、１／２エリア（1）、１／２エリア（2）とした。まず、１／２エリア（1）において、左端から、ライン／スペース＝０ｍｍ／５００ｍｍの接合基本パターンを１回繰り返して接合層を形成した。次いで，１／２エリア（2）において、左端から、ライン／スペース＝５００ｍｍ／０ｍｍの接合基本パターンを１回繰り返して接合層を形成した。

この接合パターンを本願発明では幅方向設定値：
１／２エリア（1）（ライン幅０ｍｍ／スペース幅５００ｍｍ）×１回＝５００ｍｍ
１／２エリア（2）（ライン幅５００ｍｍ／スペース幅０ｍｍ）×１回＝５００ｍｍ
と表現する。

得られた防音材の総厚さは、１０．６ｍｍであった。また、１０００ｍｍ×１０００ｍｍの残響室法吸音率の測定試料において、粘着テープにより形成された接合層の総接合面積率は５０％であった。

＜実施例１１＞
接合方法を下記とした以外は、実施例１と同様にして防音材を得た。

（接合方法）
ブチルゴム系粘着剤を使用したマクセル社製両面粘着テープ「Ｎｏ．５９３８スーパーブチルテープ」（商品名、基材：ポリエチレンネット、粘着テープ厚さ：０．５ｍｍ、片面セパ、粘着剤の貯蔵弾性率：３．５×１０^５Ｐａ）を幅１０ｍｍの棒状に裁断した。表皮層を広げその表面に、棒状の粘着テープを、ライン（粘着テープ接合部）／スペース（開口部）／ライン／スペースと交互になるように並行に配置・貼り合せた。なお、その詳細な配置方法については、図１２の通りとする。表皮層の左端から、ライン／スペース＝１０ｍｍ／１ｍｍの接合パターンが８本、次いでライン／スペース＝１０ｍｍ／２ｍｍの接合パターンが１本となるようにした接合基本パターンを１０回繰り返して接合層を形成した。

この接合パターンを本願発明では幅方向設定値：［（ライン幅１０ｍｍ／スペース幅１ｍｍ）×８回＋（ライン幅１０ｍｍ／スペース幅２ｍｍ）×１回］×１０回＝１０００ｍｍと表現する。

得られた防音材の総厚さは、１０．６ｍｍであった。また、１０００ｍｍ×１０００ｍｍの残響室法吸音率の測定試料において、粘着テープにより形成された接合層の総接合面積率は９０％であった。

＜実施例１２＞
接合方法を下記とした以外は、実施例１と同様にして防音材を得た。

（接合方法）
ブチルゴム系粘着剤を使用したマクセル社製両面粘着テープ「Ｎｏ．５９３８スーパーブチルテープ」（商品名、基材：ポリエチレンネット、粘着テープ厚さ：０．５ｍｍ、片面セパ、粘着剤の貯蔵弾性率：３．５×１０^５Ｐａ）を幅５０ｍｍの棒状に裁断した。表皮層を広げその表面に、棒状の粘着テープを、ライン（粘着テープ接合部）／スペース（開口部）／ライン／スペースと交互になるように並行に配置・貼り合せた。なお、その詳細な配置方法については、図１３の通りとする。表皮層の左端から、ライン／スペース＝５０ｍｍ／６ｍｍの接合パターンが５本、次いでライン／スペース＝５０ｍｍ／５ｍｍの接合パターンが４本となるようにした接合基本パターンを２回繰り返して接合層を形成した。

この接合パターンを本願発明では幅方向設定値：［（ライン幅５０ｍｍ／スペース幅６ｍｍ）×５回＋（ライン幅５０ｍｍ／スペース幅５ｍｍ）×４回］×２回＝１０００ｍｍと表現する。

得られた防音材の総厚さは、１０．６ｍｍであった。また、１０００ｍｍ×１０００ｍｍの残響室法吸音率の測定試料において、粘着テープにより形成された接合層の総接合面積率は９０％であった。

＜実施例１３＞
接合方法を下記とした以外は、実施例１と同様にして防音材を得た。

（接合方法）
ブチルゴム系粘着剤を使用したマクセル社製両面粘着テープ「Ｎｏ．５９３８スーパーブチルテープ」（商品名、基材：ポリエチレンネット、粘着テープ厚さ：０．５ｍｍ、片面セパ、粘着剤の貯蔵弾性率：３．５×１０^５Ｐａ）を幅１００ｍｍの棒状に裁断した。表皮層を広げその表面に、棒状の粘着テープを、ライン（粘着テープ接合部）／スペース（開口部）／ライン／スペースと交互になるように並行に配置・貼り合せた。なお、その詳細な配置方法については、図１４の通りとする。表皮層の左端から、ライン／スペース＝１００ｍｍ／１１ｍｍの接合パターンが８本、次いでライン／スペース＝１００ｍｍ／１２ｍｍの接合パターンが１本となるようにした接合基本パターンを１回繰り返して接合層を形成した。

この接合パターンを本願発明では幅方向設定値：［（ライン幅１００ｍｍ／スペース幅１１ｍｍ）×８回＋（ライン幅１００ｍｍ／スペース幅１２ｍｍ）×１回］×１回＝１０００ｍｍと表現する。

得られた防音材の総厚さは、１０．６ｍｍであった。また、１０００ｍｍ×１０００ｍｍの残響室法吸音率の測定試料において、粘着テープにより形成された接合層の総接合面積率は９０％であった。

＜実施例１４＞
接合方法を下記とした以外は、実施例１と同様にして防音材を得た。

（接合方法）
ブチルゴム系粘着剤を使用したマクセル社製両面粘着テープ「Ｎｏ．５９３８スーパーブチルテープ」（商品名、基材：ポリエチレンネット、粘着テープ厚さ：０．５ｍｍ、片面セパ、粘着剤の貯蔵弾性率：３．５×１０^５Ｐａ）を幅１０ｍｍ、２５０ｍｍの棒状に裁断した。表皮層を広げその表面に、棒状の粘着テープを、各々エリアごとに、ライン（粘着テープ接合部）／スペース（開口部）／ライン／スペースと交互になるように並行に配置・貼り合せた。なお、その詳細な配置方法については、図１５の通りとする。表皮層を幅方向に４等分し、左端から、１／４エリア（1）、１／４エリア（2）、１／４エリア（3）、１／４エリア（4）とした。まず、１／４エリア（1）において、左端から、ライン／スペース＝１０ｍｍ／２ｍｍの接合パターンを３回繰り返して、次いでライン／スペース＝１０ｍｍ／４ｍｍの接合パターンが１本となるようにした接合基本パターンを５回繰り返して接合層を形成した。次いで，１／４エリア（2）において、左端から、ライン／スペース＝２５０ｍｍ／０ｍｍの接合基本パターンを１回繰り返して接合層を形成した。次いで、１／４エリア（3）において、左端から、ライン／スペース＝１０ｍｍ／１．８ｍｍの接合パターンを１５回繰り返して、次いでライン／スペース＝７．５ｍｍ／１．５ｍｍの接合パターンを３回繰り返して、次いでライン／スペース＝１０ｍｍ／１．５ｍｍの接合パターンを４回繰り返した接合基本パターンを１回繰り返して接合層を形成した。最後に、１／４エリア（4）において、左端から、ライン／スペース＝１０ｍｍ／０．５ｍｍの接合パターンが１０本、次いでライン／スペース＝９．５ｍｍ／０．６ｍｍの接合パターンが５本、次いでライン／スペース＝１０ｍｍ／０．５ｍｍの接合パターンが９本となるようにした接合基本パターンを１回繰り返して接合層を形成した。

この接合パターンを本願発明では幅方向設定値：
１／４エリア（1）[（ライン幅１０ｍｍ／スペース幅２ｍｍ）×３回＋（ライン幅１０ｍｍ／スペース幅４ｍｍ）]×５回＝２５０ｍｍ
１／４エリア（2）（ライン幅２５０ｍｍ／スペース幅０ｍｍ）×１回＝２５０ｍｍ
１／４エリア（3）[（ライン幅１０ｍｍ／スペース幅１．８ｍｍ）×１５回＋（ライン幅７．５ｍｍ／スペース幅１．５ｍｍ）×３回＋（ライン幅１０ｍｍ／スペース幅１．５ｍｍ）×４回]×１回＝２５０ｍｍ
１／４エリア（4）[（ライン幅１０ｍｍ／スペース幅０．５ｍｍ）×１０回＋（ライン幅９．５ｍｍ／スペース幅０．６ｍｍ）×５回＋（ライン幅１０ｍｍ／スペース幅０．５ｍｍ）×９回]×１回＝２５０ｍｍ
と表現する。

得られた防音材の総厚さは、１０．６ｍｍであった。また、１０００ｍｍ×１０００ｍｍの残響室法吸音率の測定試料において、粘着テープにより形成された接合層の総接合面積率は９０％であった。

＜実施例１５＞
接合方法を下記とした以外は、実施例１と同様にして防音材を得た。

（接合方法）
ブチルゴム系粘着剤を使用したマクセル社製両面粘着テープ「Ｎｏ．５９３８スーパーブチルテープ」（商品名、基材：ポリエチレンネット、粘着テープ厚さ：０．５ｍｍ、片面セパ、粘着剤の貯蔵弾性率：３．５×１０^５Ｐａ）を幅１０ｍｍ、５００ｍｍの棒状に裁断した。表皮層を広げその表面に、棒状の粘着テープを、各々エリアごとに、ライン（粘着テープ接合部）／スペース（開口部）／ライン／スペースと交互になるように並行に配置・貼り合せた。なお、その詳細な配置方法については、図１６の通りとする。表皮層を幅方向に２等分し、左端から、１／２エリア（1）、１／２エリア（2）とした。まず、１／２エリア（1）において、左端から、ライン／スペース＝１０ｍｍ／２．５ｍｍの接合基本パターンを４０回繰り返して接合層を形成した。次いで，１／２エリア（2）において、左端から、ライン／スペース＝５００ｍｍ／０ｍｍの接合基本パターンを１回繰り返して接合層を形成した。

この接合パターンを本願発明では幅方向設定値：
１／２エリア（1）（ライン幅１０ｍｍ／スペース幅２．５ｍｍ）×４０回＝５００ｍｍ、
１／２エリア（2）（ライン幅５００ｍｍ／スペース幅０ｍｍ）×１回＝５００ｍｍ
と表現する。

得られた防音材の総厚さは、１０．６ｍｍであった。また、１０００ｍｍ×１０００ｍｍの残響室法吸音率の測定試料において、粘着テープにより形成された接合層の総接合面積率は９０％であった。

＜実施例１６＞
表皮層を下記とした以外は、実施例１と同様にして防音材を得た。

（表皮層）
表皮層として、１７μｍの平均繊維径、１９７ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓｅｃの通気量、８５ｇ／ｍ^２の目付、０．１４ｇ／ｃｍ^３の平均見かけ密度及び０．６ｍｍの厚さを有するポリエステル繊維材を準備した（大きさ１０００ｍｍ×１０００ｍｍ）。このポリエステル繊維材は、繊維がランダムである。

得られた防音材の総厚さは、１１．１ｍｍであった。また、１０００ｍｍ×１０００ｍｍの残響室法吸音率の測定試料において、粘着テープにより形成された接合層の総接合面積率は７０％であった。

＜実施例１７＞
表皮層を下記とした以外は、実施例２と同様にして防音材を得た。

（表皮層）
表皮層として、１７μｍの平均繊維径、１９７ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓｅｃの通気量、８５ｇ／ｍ^２の目付、０．１４ｇ／ｃｍ^３の平均見かけ密度及び０．６ｍｍの厚さを有するポリエステル繊維材を準備した（大きさ１０００ｍｍ×１０００ｍｍ）。このポリエステル繊維材は、繊維がランダムである。

得られた防音材の総厚さは、１１．１ｍｍであった。また、１０００ｍｍ×１０００ｍｍの残響室法吸音率の測定試料において、粘着テープにより形成された接合層の総接合面積率は７０％であった。

＜実施例１８＞
表皮層を下記とした以外は、実施例４と同様にして防音材を得た。

（表皮層）
表皮層として、１７μｍの平均繊維径、１９７ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓｅｃの通気量、８５ｇ／ｍ^２の目付、０．１４ｇ／ｃｍ^３の平均見かけ密度及び０．６ｍｍの厚さを有するポリエステル繊維材を準備した（大きさ１０００ｍｍ×１０００ｍｍ）。このポリエステル繊維材は、繊維がランダムである。

得られた防音材の総厚さは、１１．１ｍｍであった。また、１０００ｍｍ×１０００ｍｍの残響室法吸音率の測定試料において、粘着テープにより形成された接合層の総接合面積率は７０％であった。

接合層の接合パターンを表１〜４に示す。

得られた防音材の１／３オクターブバンド中心周波数ごとの吸音率を表５〜８に示す。実施例１〜１８の吸音率の値は残響室法吸音率試験を実施した結果に基づく実測値である。

図１７は、実施例１〜３で得られた防音材の吸音率を１／３オクターブバンド中心周波数ごとにプロットしたグラフである。図１７から明らかなように、接合層のライン幅が１０ｍｍ→５０ｍｍ→１００ｍｍと増大するに従って、言い換えれば、接合層の面積が１００ｃｍ^２→５００ｃｍ^２→１０００ｃｍ^２と増大するに従って、防音材の吸音ピーク周波数は、より低周波数側へシフトしていることが分かる。また、この場合、同様に接合層のライン幅が増大するに従って、吸音ピーク周波数より高周波数側の帯域で吸音率が低減し、吸音ピーク周波数より低周波数側の帯域で、吸音率が増大していることが分かる。また、接合層のライン幅が増大するに従って、１／３オクターブバンド中心周波数４００〜５０００Ｈｚの平均吸音率が低下する傾向が認められた。

図１８は、実施例１、４及び５で得られた防音材の吸音率を１／３オクターブバンド中心周波数ごとにプロットしたグラフである。実施例４の防音材の接合層の配置様式は、４等分されたエリア（領域）の内、３つのエリアは複数の接合層からなるエリアであり、一つのエリアが一つの接合層からなる。実施例５の防音材の接合層の配置様式は、２等分されたエリア（領域）の内、一つのエリアは複数の接合層からなるエリアであり、一つのエリアが一つの接合層からなる。実施例４と実施例５の接合層の配置様式を比較した場合、接合層の面積がより大きく、開口部の配置がよりアンバランスなのは実施例５である。防音材の接合層の配置様式において、接合層の個々の面積が小さく、開口部が防音材全体に渡り比較的均一に形成・配置されている実施例１と比較して、実施例４は、１２５０Ｈｚ以上の周波数帯域で吸音率が低減し、１２５０Ｈｚ未満の周波数帯域で吸音率が増大していることが分かる。又、実施例５は、１０００Ｈｚ以上の周波数帯域で吸音率が低減し、１０００Ｈｚ未満の周波数帯域で吸音率が増大していることが分かる。その結果、実施例４と実施例５は、実施例１と比較して、防音材の低〜高周波数帯域における吸音率がより平準化した。

図１９は、実施例６〜８で得られた防音材の吸音率を１／３オクターブバンド中心周波数ごとにプロットしたグラフである。図１９から明らかなように、接合層のライン幅が１０ｍｍ→５０ｍｍ→１００ｍｍと増大するに従って、言い換えれば、接合層の面積が１００ｃｍ^２→５００ｃｍ^２→１０００ｃｍ^２と増大するに従って、防音材の吸音ピーク周波数は、より低周波数側へシフトしていることが分かる。また、この場合、同様に接合層のライン幅が増大するに従って、吸音ピーク周波数より高周波数側の帯域で吸音率が低減し、吸音ピーク周波数より低周波数側の帯域で、吸音率が増大していることが分かる。また、接合層のライン幅が増大するに従って、１／３オクターブバンド中心周波数４００〜５０００Ｈｚの平均吸音率が低下する傾向が認められた。

図２０は、実施例６、９及び１０で得られた防音材の吸音率を１／３オクターブバンド中心周波数ごとにプロットしたグラフである。実施例９の防音材の接合層の配置様式は、４等分されたエリア（領域）の内、２つのエリアは複数の接合層からなるエリアであり、一つのエリアが一つの接合層からなり、一つのエリアは接合層がない。実施例１０の防音材の接合層の配置様式は、２等分されたエリア（領域）の内、一つのエリアは一つの接合層からなるエリアであり、一つのエリアは接合層がない。実施例９と実施例１０の接合層の配置様式を比較した場合、接合層の面積がより大きく、開口部の配置がよりアンバランスなのは実施例１０である。防音材の接合層の配置様式において、接合層の個々の面積が小さく、開口部が防音材全体に渡り比較的均一に形成・配置されている実施例６と比較して、実施例９は、１６００Ｈｚ以上の周波数帯域で吸音率が低減し、１２５０Ｈｚ以下の周波数帯域で吸音率が増大していることが分かる。又、実施例１０は、１２５０Ｈｚ以上の周波数帯域で吸音率が低減し、１０００Ｈｚ以下の周波数帯域で吸音率が増大していることが分かる。その結果、実施例９と実施例１０は、実施例６と比較して、防音材の低〜高周波数帯域における吸音率がより平準化した。

図２１は、実施例１１〜１３で得られた防音材の吸音率を１／３オクターブバンド中心周波数ごとにプロットしたグラフである。図２１から明らかなように、接合層のライン幅が１０ｍｍ→５０ｍｍ→１００ｍｍと増大するに従って、言い換えれば、接合層の面積が１００ｃｍ^２→５００ｃｍ^２→１０００ｃｍ^２と増大するに従って、防音材の吸音ピーク周波数は、より低周波数側へシフトしていることが分かる。また、この場合、同様に接合層のライン幅が増大するに従って、吸音ピーク周波数より高周波数側の帯域で吸音率が低減し、吸音ピーク周波数より低周波数側の帯域で、吸音率が増大していることが分かる。また、接合層のライン幅が増大するに従って、１／３オクターブバンド中心周波数４００〜５０００Ｈｚの平均吸音率が低下する傾向が認められた。

図２２は、実施例１１、１４及び１５で得られた防音材の吸音率を１／３オクターブバンド中心周波数ごとにプロットしたグラフである。実施例１４の防音材の接合層の配置様式は、４等分されたエリア（領域）の内、３つのエリアは複数の接合層からなるエリアであり、一つのエリアが一つの接合層からなる。実施例１５の防音材の接合層の配置様式は、２等分されたエリア（領域）の内、一つのエリアは複数の接合層からなるエリアであり、一つのエリアは一つの接合層からなる。実施例１４と実施例１５の接合層の配置様式を比較した場合、接合層の面積がより大きく、開口部の配置がよりアンバランスなのは実施例１５である。防音材の接合層の配置様式において、接合層の個々の面積が小さく、開口部が防音材全体に渡り比較的均一に形成・配置されている実施例１１と比較して、実施例１４は、１０００Ｈｚ以上の周波数帯域で吸音率が低減し、１０００Ｈｚ未満の周波数帯域で吸音率が増大していることが分かる。又、実施例１５は、１０００Ｈｚ以上の周波数帯域で吸音率が低減し、８００Ｈｚ以下の周波数帯域で吸音率が増大していることが分かる。その結果、実施例１４と実施例１５は、実施例１１と比較して、防音材の低〜高周波数帯域における吸音率がより平準化した。

図２３は、実施例１６、１７で得られた防音材の吸音率を１／３オクターブバンド中心周波数ごとにプロットしたグラフである。実施例１７の防音材では、接合層のライン幅が５０ｍｍ（接合層の面積５００ｃｍ^２）であり、実施例１６の１０ｍｍ（接合層の面積１００ｃｍ^２）と比較して増大している。その結果、吸音ピーク周波数が実施例１６よりも低周波数側へシフトした。また、この場合、同様に接合層のライン幅が増大するに従って、吸音ピーク周波数より高周波数側の帯域で吸音率が低下し、吸音ピーク周波数より低周波数側の帯域で、吸音率が増大していることが分かる。また、接合層のライン幅が増大するに従って、１／３オクターブバンド中心周波数４００〜５０００Ｈｚの平均吸音率が低下する傾向が認められた。なお、表皮材の平均繊維径が３μｍである実施例１、２と比較して、表皮材の平均繊維径が１７μｍである実施例１６、１７は、接合層の配置様式が同じであるが、吸音率は全体的に低いことが分かる。

図２４は、実施例１６、１８で得られた防音材の吸音率を１／３オクターブバンド中心周波数ごとにプロットしたグラフである。実施例１８の防音材の接合層の配置様式は、４等分されたエリア（領域）の内、３つのエリアは複数の接合層からなるエリアであり、一つのエリアが一つの接合層からなる。実施例１６と実施例１８の接合層の配置様式を比較した場合、接合層の面積がより大きく、開口部の配置がよりアンバランスなのは実施例１８である。防音材の接合層の配置様式において、接合層の個々の面積が小さく、開口部が防音材全体に渡り比較的均一に形成・配置されている実施例１６と比較して、実施例１８は、１６００Ｈｚ以上の周波数帯域で吸音率が低減し、１２５０Ｈｚ以下の周波数帯域で吸音率が増大していることが分かる。その結果、実施例１８は、実施例１６と比較して、防音材の低〜高周波数帯域における吸音率がより平準化した。なお、表皮材の平均繊維径が３μｍである実施例１、４と比較して、表皮材の平均繊維径が１７μｍである実施例１６、１８は、接合層の配置様式が同じであるが、吸音率は全体的に低いことが分かる。

１０…防音材
１１…表皮層
１２…接合層
１３…裏面層
１４…通気性の開口部

Claims (15)

1. 繊維材からなる表皮層と、表皮層に積層された、空隙が連通している多孔質材からなる裏面層と、該表皮層と裏面層との間に積層された、接合材からなる一つ以上の接合層とを備え、前記表皮層と前記裏面層との接触面全体に対して１００％未満の総接合面積率を有する防音材の吸音特性を制御する方法であって、
   前記接合層の個々の面積を変化させることにより防音材の吸音特性を変化させる、防音材の吸音特性を制御する方法。
2. 前記総接合面積率が５０〜９５％の範囲から選択される、請求項１に記載の防音材の吸音特性を制御する方法。
3. 前記接合材は塗工された粘着剤又は両面粘着テープである、請求項１又は２に記載の防音材の吸音特性を制御する方法。
4. 前記接合層は前記表皮層と前記裏面層との接触面に複数存在する、請求項１〜３のいずれか一項に記載の防音材の吸音特性を制御する方法。
5. 前記複数の接合層は規則的な配置様式を有する、請求項１〜４のいずれか一項に記載の防音材の吸音特性を制御する方法。
6. 前記接合層は棒状の形状を有する、請求項１〜５のいずれか一項に記載の防音材の吸音特性を制御する方法。
7. 前記接合層の個々の面積を増大させることにより防音材の吸音ピークの周波数を低周波数側へシフトさせるか、又は前記接合層の個々の面積を低減させることにより防音材の吸音ピークの周波数を高周波数側へシフトさせる、請求項１〜６のいずれか一項に記載の防音材の吸音特性を制御する方法。
8. 前記接合層の個々の面積を増大させることにより防音材の吸音ピーク周波数より高周波数側の帯域の吸音率は低減させ、吸音ピーク周波数より低周波数側の帯域の吸音率は増大させるか、又は前記接合層の個々の面積を低減させることにより防音材の吸音ピーク周波数より高周波数側の帯域の吸音率は増大させ、吸音ピーク周波数より低周波数側の帯域の吸音率は低減させる、請求項１〜６のいずれか一項に記載の防音材の吸音特性を制御する方法。
9. 繊維材からなる表皮層と、表皮層に積層された、空隙が連通している多孔質材からなる裏面層と、該表皮層と裏面層との間に積層された、接合材からなる接合層とを備え、前記表皮層と前記裏面層との接触面全体に対して１００％未満の総接合面積率を有する防音材の吸音特性を制御する方法であって、
   前記表皮層と前記裏面層との接触面の少なくとも一部に、所定の配置様式を有する複数の接合層からなる領域を１領域以上配置することにより防音材の吸音特性を変化させる、防音材の吸音特性を制御する方法。
10. 前記表皮層と前記裏面層との接触面に、複数の接合層からなる領域が配置されていない領域が存在する場合に、その領域の少なくとも一部に、該接合層よりも大きな面積を有する一つの接合層からなる領域を配置する、請求項９に記載の防音材の吸音特性を制御する方法。
11. 防音材の低〜高周波数帯域における吸音率を平準化する、請求項９又は１０に記載の防音材の吸音特性を制御する方法。
12. 前記表皮層の繊維材は、５〜３００ｇ／ｍ^２の目付、１〜１７μｍの平均繊維径、５〜２００ｃｍ^３／ｃｍ^２・ｓｅｃの通気量を有する請求項１〜１１のいずれか一項に記載の防音材の吸音特性を制御する方法。
13. 前記裏面層は、０．５×１０^４〜３．５×１０^４Ｎ・ｓｅｃ／ｍ^４の単位面積流れ抵抗を有する請求項１〜１２のいずれか一項に記載の防音材の吸音特性を制御する方法。
14. 前記裏面層は１００〜３００ｇ／ｍ^２の目付を有する繊維材からなる請求項１〜１３のいずれか一項に記載の防音材の吸音特性を制御する方法。
15. 前記塗工された粘着剤又は両面粘着テープの粘着剤は、１．０×１０^４〜１．０×１０^６Ｐａの２５℃におけるせん断貯蔵弾性率を有する請求項３〜１４のいずれか一項に記載の防音材の吸音特性を制御する方法。

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