JPWO2020085466A1 - 波長変換シートの製造方法、蛍光体保護フィルム、剥離フィルム付き波長変換シート及び波長変換シート - Google Patents

Abstract

バリアフィルムを有する積層フィルムと、積層フィルムから剥離可能な剥離フィルムとを貼り合わせて蛍光体保護フィルムを得る貼り合わせ工程と、蛍光体保護フィルムの積層フィルム側の面上に、蛍光体を含む蛍光体層を形成し、剥離フィルム付き波長変換シートを得る蛍光体層形成工程と、剥離フィルム付き波長変換シートから剥離フィルムを剥離する剥離工程と、を備える波長変換シートの製造方法。

Description

本開示は、波長変換シートの製造方法、蛍光体保護フィルム、剥離フィルム付き波長変換シート及び波長変換シートに関する。

液晶ディスプレイのバックライトユニット及びエレクトロルミネッセンス発光ユニット等の発光ユニットには、ＬＥＤから発生したレーザー光を蛍光体に入射させ、そのレーザー光の波長を変化させるものがある。波長の変化によってその色彩が変化することから、さまざまな波長、すなわち、さまざまな色彩に変化した光を表示光として、カラーの画面を表示することができる。

ところで、この蛍光体は酸素又は水蒸気等と接触して長時間が経過することにより性能が低下することがある。このような性能の低下を防ぐため、蛍光体を含む蛍光体層に保護フィルムを重ね、あるいはこの保護フィルムで蛍光体層を挟んで、波長変換シートを形成している。保護フィルムとしては、例えば、樹脂フィルムに無機薄膜層を真空蒸着して、この無機薄膜層によって酸素や水蒸気の透過を遮断したものが知られている（特許文献１参照）。

特開２０１１−１３５６７号公報

しかしながら、上述した蛍光体保護フィルムには、その製造工程中で樹脂フィルムに加わる熱及び張力を主たる原因として、シワが発生することがある。このようにシワが発生した保護フィルムに蛍光体層を積層すると、十分に均一な厚さの蛍光体層を形成することが困難となる。そのため、得られる波長変換シートには、蛍光体の発光にムラが生じるなどの不具合が生じやすくなる。このようなシワの発生を抑制する方法として、保護フィルムを構成する支持体フィルムの厚さを厚くする方法が挙げられる。

一方で、スマートフォン等のモバイル機器やモニタの薄型化に伴い、それらに使用する波長変換シートにも薄膜化が要求されつつある。波長変換シートの薄膜化が進むと、保護フィルムの薄膜化が必要となるため、支持体フィルムの厚さを十分に確保できず、蛍光体保護フィルムにシワがより発生しやすくなり、蛍光体の発光ムラがより顕著となるおそれがある。

本開示は、上記従来技術の有する課題に鑑みてなされたものであり、波長変換シートの薄膜化が可能でありながら、蛍光体保護フィルムにシワが発生することを抑制でき、このシワに起因した蛍光体の発光ムラを抑制できる波長変換シートの製造方法、蛍光体保護フィルム、剥離フィルム付き波長変換シート、及び、波長変換シートを提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本開示は、バリアフィルムを有する積層フィルムと、上記積層フィルムから剥離可能な剥離フィルムとを貼り合わせて蛍光体保護フィルムを得る貼り合わせ工程と、上記蛍光体保護フィルムの上記積層フィルム側の面上に、蛍光体を含む蛍光体層を形成し、剥離フィルム付き波長変換シートを得る蛍光体層形成工程と、上記剥離フィルム付き波長変換シートから上記剥離フィルムを剥離する剥離工程と、を備える波長変換シートの製造方法を提供する。

上記製造方法によれば、蛍光体層形成工程まで蛍光体保護フィルムに剥離フィルムを設けておくことで、この剥離フィルムの存在によって蛍光体保護フィルムにシワが発生することを十分に抑制できる。この剥離フィルムは剥離工程において剥離され、得られる波長変換シートには残らないため、シワを改善するのに十分な厚さを確保することができる。そして、剥離工程を経て得られる波長変換シートは、十分に薄膜化することができる。

上記製造方法では、上記貼り合わせ工程において、上記積層フィルムのシワを伸ばした状態で上記積層フィルムと上記剥離フィルムとを貼り合わせてもよい。これにより、蛍光体保護フィルムにシワが発生することをより十分に抑制することができる。

上記製造方法では、上記蛍光体層形成工程において、２枚の上記蛍光体保護フィルムの間に上記蛍光体層を形成してもよい。これにより、蛍光体層は酸素及び水蒸気等からより十分に保護され、性能の低下がより十分に抑制される。

上記製造方法において、上記積層フィルムが、上記バリアフィルムと上記剥離フィルムとの間に配置された支持体フィルムを有し、上記支持体フィルムと上記剥離フィルムとの合計の厚さが、上記蛍光体保護フィルムの総厚の６０％以上を占めていてもよい。上記支持体フィルムは、剥離フィルムと共にシワを改善する機能を有する。そして、これら支持体フィルムと剥離フィルムとの合計の厚さが蛍光体保護フィルムの総厚の６０％以上であることで、蛍光体保護フィルムにシワが発生することをより十分に抑制することができる。

上記製造方法において、上記積層フィルムが、上記バリアフィルムと上記剥離フィルムとの間に支持体フィルムを有さず、上記剥離フィルムの厚さが、上記蛍光体保護フィルムの総厚の５０％以上を占めていてもよい。この場合、支持体フィルムを有さないことで、波長変換シートをより薄膜化することができる。そして、剥離フィルムの厚さが蛍光体保護フィルムの総厚の５０％以上であることで、蛍光体保護フィルムにシワが発生することをより十分に抑制することができる。

上記製造方法において、上記バリアフィルムがバリアフィルム基材を有し、該バリアフィルム基材の厚さが９〜２５μｍであってもよい。

上記製造方法において、上記バリアフィルムは、バリアフィルム基材と、該バリアフィルム基材上に設けられた無機薄膜層とを有していてもよい。

上記製造方法において、上記積層フィルムが、上記剥離フィルム側の表面に機能層を備えており、上記機能層が、干渉縞防止機能、反射防止機能、光拡散機能、帯電防止機能及び傷付き防止機能からなる群より選択される少なくとも１種の機能を発揮する層であってもよい。

上記製造方法において、上記積層フィルムの総厚のばらつき（３σ）が１．５μｍ以上であり、且つ、上記機能層表面の動摩擦係数が０．４以下であってもよい。機能層を含む積層フィルムの総厚のばらつき（３σ）を１．５μｍ以上とし、且つ、機能層表面の動摩擦係数を０．４以下とすることで、波長変換シートがディスプレイに組み込まれた際に、波長変換シートと接する導光板への傷つけを防止することができる。

上記製造方法において、上記蛍光体保護フィルムの総厚のばらつき（３σ）が１．０μｍ以下であってもよい。本実施形態の製造方法によれば、積層フィルムが機能層を備えている場合であっても、剥離フィルムを機能層表面に貼り付けることによって、蛍光体保護フィルムの総厚のばらつき（３σ）を１．０μｍ以下に低減することができる。そして、蛍光体保護フィルムの総厚のばらつき（３σ）を１．０μｍ以下とすることで、波長変換シートを作製する際に、蛍光体層の厚さのばらつきを低減することができる。その結果、蛍光体層の厚さのばらつきに起因した発色の変化を抑制することができ、均一な発色を得ることができる。

上記製造方法において、上記積層フィルムと上記剥離フィルムとの間の、ＪＩＳ Ｋ６８５４−３に基づく剥離強度が０．０５〜１．０Ｎ／２５ｍｍであってもよい。上記剥離強度が上記範囲内であることで、剥離フィルムの存在によって蛍光体保護フィルムにシワが発生することをより十分に抑制できると共に、剥離工程において積層フィルムから剥離フィルムをスムーズに剥離することができる。

本開示はまた、支持体フィルムを含む本体部と、上記本体部から剥離可能な剥離フィルムとを貼り合せた蛍光体保護フィルムを得る貼り合わせ工程と、上記蛍光体保護フィルムの上記本体部側の面上に、蛍光体を含む蛍光体層を形成し、剥離フィルム付き波長変換シートを得る蛍光体層形成工程と、上記剥離フィルム付き波長変換シートから上記剥離フィルムを剥離する剥離工程と、を備え、上記剥離フィルムの厚さが、上記蛍光体保護フィルムの総厚の５０％以上を占める、波長変換シートの製造方法を提供する。

上記製造方法によれば、蛍光体層形成工程まで蛍光体保護フィルムに剥離フィルムを設けておくことで、この剥離フィルムの存在によって蛍光体保護フィルムにシワが発生することを十分に抑制できる。この剥離フィルムは剥離工程において剥離され、得られる波長変換シートには残らないため、シワを改善するのに十分な厚さを確保することができる。特に、剥離フィルムの厚さが蛍光体保護フィルムの総厚の５０％以上であることで、蛍光体保護フィルムにシワが発生することを抑制する効果を十分に得ることができる。そして、剥離工程を経て得られる波長変換シートは、十分に薄膜化することができる。

上記製造方法では、上記貼り合わせ工程において、上記本体部のシワを伸ばした状態で上記本体部と上記剥離フィルムとを貼り合わせてもよい。これにより、蛍光体保護フィルムにシワが発生することをより十分に抑制することができる。

上記製造方法では、上記蛍光体層形成工程において、２枚の上記蛍光体保護フィルムの間に上記蛍光体層を形成してもよい。これにより、蛍光体層は酸素及び水蒸気等からより十分に保護され、性能の低下がより十分に抑制される。

上記製造方法において、上記支持体フィルムの厚さが１２〜５０μｍであってもよい。これにより、十分な強度を有し且つ十分に薄膜化された波長変換シートを得ることができる。

上記製造方法において、上記剥離フィルムの厚さが２５〜１５０μｍであってもよい。これにより、蛍光体保護フィルムの総厚が過剰に厚くなることを抑制しつつ、蛍光体保護フィルムにシワが発生することを抑制する効果を十分に得ることができる。

上記製造方法において、上記積層フィルムが、上記剥離フィルム側の表面に機能層を備えており、上記機能層が、干渉縞防止機能、反射防止機能、光拡散機能、帯電防止機能及び傷付き防止機能からなる群より選択される少なくとも１種の機能を発揮する層であってもよい。

本開示はまた、バリアフィルムを有する積層フィルムと、上記積層フィルムの一方の面上に設けられた、上記積層フィルムから剥離可能な剥離フィルムと、を備える蛍光体保護フィルムを提供する。上記蛍光体保護フィルムによれば、剥離可能な剥離フィルムを備えることで、蛍光体保護フィルムにシワが発生することを十分に抑制できる。この剥離フィルムは波長変換シートの製造時に剥離することで、得られる波長変換シートには残らないため、シワを改善するのに十分な厚さを確保することができる。そして、上記蛍光体保護フィルムを用いて得られる波長変換シートは、十分に薄膜化することができる。

上記蛍光体保護フィルムにおいて、上記積層フィルムが、上記バリアフィルムと上記剥離フィルムとの間に配置された支持体フィルムを有し、上記支持体フィルムと上記剥離フィルムとの合計の厚さが、上記蛍光体保護フィルムの総厚の６０％以上を占めていてもよい。

上記蛍光体保護フィルムにおいて、上記積層フィルムが、上記バリアフィルムと上記剥離フィルムとの間に支持体フィルムを有さず、上記剥離フィルムの厚さが、上記蛍光体保護フィルムの総厚の５０％以上を占めていてもよい。

上記蛍光体保護フィルムにおいて、上記バリアフィルムがバリアフィルム基材を有し、該バリアフィルム基材の厚さが９〜２５μｍであってもよい。

上記蛍光体保護フィルムにおいて、上記バリアフィルムは、バリアフィルム基材と、該バリアフィルム基材上に設けられた無機薄膜層とを有していてもよい。

上記蛍光体保護フィルムにおいて、上記積層フィルムが、上記剥離フィルム側の表面に機能層を備えており、上記機能層が、干渉縞防止機能、反射防止機能、光拡散機能、帯電防止機能及び傷付き防止機能からなる群より選択される少なくとも１種の機能を発揮する層であってもよい。

本開示はまた、支持体フィルムを含む本体部と、上記本体部の一方の面上に設けられた、上記本体部から剥離可能な剥離フィルムと、を備え、上記剥離フィルムの厚さが、蛍光体保護フィルムの総厚の５０％以上を占める、蛍光体保護フィルムを提供する。上記蛍光体保護フィルムによれば、剥離可能な剥離フィルムを備えることで、蛍光体保護フィルムにシワが発生することを十分に抑制できる。この剥離フィルムは波長変換シートの製造時に剥離することで、得られる波長変換シートには残らないため、シワを改善するのに十分な厚さを確保することができる。特に、剥離フィルムの厚さが蛍光体保護フィルムの総厚の５０％以上であることで、蛍光体保護フィルムにシワが発生することを抑制する効果を十分に得ることができる。そして、上記蛍光体保護フィルムを用いて得られる波長変換シートは、十分に薄膜化することができる。

本開示はまた、上記本開示の蛍光体保護フィルムを２枚有し、この２枚の蛍光体保護フィルムの間に蛍光体を含む蛍光体層を挟んで構成されており、２枚の上記蛍光体保護フィルムはいずれも、上記剥離フィルムが最外層となるように配置されている、剥離フィルム付き波長変換シートを提供する。

本開示は更に、上記本開示の剥離フィルム付き波長変換シートから上記剥離フィルムを剥離してなる、波長変換シートを提供する。上記波長変換シートは、上記本開示の蛍光体保護フィルム及びそれを用いた剥離フィルム付き波長変換シートを用いて得られるため、十分な薄膜化を実現しつつ、シワの発生が十分に抑制されたものとなる。

本開示によれば、波長変換シートの薄膜化が可能でありながら、蛍光体保護フィルムにシワが発生することを抑制でき、このシワに起因した蛍光体の発光ムラを抑制できる波長変換シートの製造方法、蛍光体保護フィルム、剥離フィルム付き波長変換シート、及び、波長変換シートを提供することができる。

本開示に係る蛍光体保護フィルムの一実施形態を示す模式断面図である。 本開示に係る蛍光体保護フィルムの他の一実施形態を示す模式断面図である。 本開示に係る剥離フィルム付き波長変換シートの一実施形態を示す模式断面図である。 本開示に係る剥離フィルム付き波長変換シートの他の一実施形態を示す模式断面図である。 本開示に係る波長変換シートの一実施形態を示す模式断面図である。 本開示に係る波長変換シートの他の一実施形態を示す模式断面図である。 本開示に係る発光ユニットの一実施形態を示す模式断面図である。 本開示に係る蛍光体保護フィルムの他の一実施形態を示す模式断面図である。

以下、場合により図面を参照しつつ本開示の好適な実施形態について詳細に説明する。なお、図面中、同一又は相当部分には同一符号を付し、重複する説明は省略する。また、図面の寸法比率は図示の比率に限られるものではない。

＜蛍光体保護フィルム及びその製造方法＞
本実施形態に係る蛍光体保護フィルムは、バリアフィルムを有する積層フィルムと、積層フィルムの一方の面上に設けられた、積層フィルムから剥離可能な剥離フィルムと、を備える。ここで、上記積層フィルムは、上記剥離フィルム側の表面に機能層を備えていてもよい。剥離フィルムは、粘着剤層を介して積層フィルムと貼り合わされていてもよい。バリアフィルムは、バリアフィルム基材上に無機薄膜層が形成された構造を有していてもよく、無機薄膜層上に更にガスバリア性被覆層が形成された構造を有していてもよい。

図１は、蛍光体保護フィルムの一実施形態を示す模式断面図である。図１に示すように、蛍光体保護フィルム１００は、バリアフィルム１０及び機能層４０からなる積層フィルム５０と、剥離フィルム７０とが、粘着剤層６０を介して貼り合わされた構造を有する。蛍光体保護フィルム１００において積層フィルム５０は、バリアフィルム１０と剥離フィルム７０との間に、機能層４０のみを有し支持体フィルム（樹脂フィルム）を有さないものである。

蛍光体保護フィルム１００においてバリアフィルム１０は、バリアフィルム基材１１上に無機薄膜層１２及びガスバリア性被覆層１３が順次積層された構造を有する。

また、蛍光体保護フィルム１００において剥離フィルム７０は、単層構造の樹脂フィルムで構成されている。なお、剥離フィルム７０は、複数の樹脂フィルムを積層した多層構造のフィルムであってもよい。

蛍光体保護フィルム１００において機能層４０は、バリアフィルム１０に塗料を塗布することで、あるいはバリアフィルム１０に蒸着膜を積層することで、形成することができる。塗料による塗布膜あるいは蒸着膜からなる機能層４０によって、光学的あるいは機械的な機能を付与することができる。

蛍光体保護フィルム１００において剥離フィルム７０は、その厚さが、蛍光体保護フィルム１００の厚さ（総厚）の５０％以上を占めることが好ましい。蛍光体保護フィルム１００の総厚に占める剥離フィルム７０の厚さの割合が５０％以上であると、剥離フィルム７０の影響が支配的になり、蛍光体保護フィルム１００のシワの発生をより十分に防止することができる。蛍光体保護フィルム１００の総厚に占める剥離フィルム７０の厚さの割合は、蛍光体保護フィルム１００のシワ改善効果をより十分に得る観点から、６０％以上であることが好ましく、７０％以上であることがより好ましい。一方、剥離フィルム７０の厚さの割合は、蛍光体保護フィルム１００のシワ改善効果をより十分に得ると共に、蛍光体保護フィルム１００の総厚が過剰に厚くなることを抑制する観点から、９０％以下であることが好ましく、８６％以下であることがより好ましい。なお、蛍光体保護フィルム１００の厚さ（総厚）は５０〜３００μｍであってもよい。

図２は、蛍光体保護フィルムの他の一実施形態を示す模式断面図である。図２に示すように、蛍光体保護フィルム１１０は、バリアフィルム１０、接着剤層２０、支持体フィルム３０及び機能層４０からなる積層フィルム５０と、剥離フィルム７０とが、粘着剤層６０を介して貼り合わされた構造を有する。蛍光体保護フィルム１１０は、積層フィルム５０がバリアフィルム１０と機能層４０との間に、接着剤層２０を介してバリアフィルム１０と貼り合わされた支持体フィルム（樹脂フィルム）３０を有する点で、蛍光体保護フィルム１００とは層構成が異なる。

蛍光体保護フィルム１１０において機能層４０は、支持体フィルム３０に塗料を塗布することで、あるいは支持体フィルム３０に蒸着膜を積層することで、形成することができる。

蛍光体保護フィルム１１０においては、支持体フィルム３０と剥離フィルム７０との合計の厚さが、蛍光体保護フィルム１１０の厚さ（総厚）の６０％以上を占めることが好ましい。蛍光体保護フィルム１１０の総厚に占める支持体フィルム３０及び剥離フィルム７０の合計の厚さの割合が６０％以上であると、シワの発生をより十分に防止することができる。蛍光体保護フィルム１１０の総厚に占める支持体フィルム３０及び剥離フィルム７０の合計の厚さの割合は、蛍光体保護フィルム１１０のシワ改善効果をより十分に得る観点から、６０％以上であることが好ましく、７０％以上であることがより好ましい。一方、蛍光体保護フィルム１１０の総厚に占める支持体フィルム３０及び剥離フィルム７０の合計の厚さの割合は、蛍光体保護フィルム１１０のシワ改善効果をより十分に得ると共に、蛍光体保護フィルム１１０の総厚が過剰に厚くなることを抑制する観点から、９０％以下であることが好ましく、８６％以下であることがより好ましい。なお、蛍光体保護フィルム１１０の厚さ（総厚）は５０〜３００μｍであってもよい。

以下、蛍光体保護フィルム１００，１１０を構成する各層について詳細に説明する。

バリアフィルム基材１１としては、特に限定されるものではないが、全光線透過率が８５％以上の基材が望ましい。例えば透明性が高く、耐熱性に優れた基材として、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンナフタレートフィルムなどを用いることができる。その厚さは例えば９〜５０μｍであり、好ましくは１２〜３０μｍであり、より好ましくは１２〜２５μｍである。バリアフィルム基材１１の厚さが９μｍ以上であれば、バリアフィルム基材１１の強度を十分に確保することができ、他方、５０μｍ以下であれば、長いロールを効率的且つ経済的に製造することができる。

次に、無機薄膜層１２としては、特に限定されるものではないが、例えば、酸化アルミニウム、酸化珪素、酸化マグネシウムあるいはそれらの混合物を用いることができる。これらの中でも、バリア性、生産性の観点から、酸化アルミニウム又は酸化珪素を用いることが望ましい。

次に、無機薄膜層１２の厚さ（膜厚）は５〜５００ｎｍの範囲内とすることが好ましく、１０〜１００ｎｍの範囲内とすることがより好ましい。膜厚が５ｎｍ以上であると、均一な膜を形成しやすく、ガスバリア材としての機能をより十分に果たすことができる傾向がある。一方、膜厚が５００ｎｍ以下であると、薄膜により十分なフレキシビリティを保持させることができ、成膜後に折り曲げ、引っ張りなどの外的要因により、薄膜に亀裂を生じることをより確実に防ぐことができる傾向がある。

ガスバリア性被覆層１３は後工程での二次的な各種損傷を防止するとともに、高いバリア性を付与するために設けられるものである。このガスバリア性被覆層１３は、優れたバリア性を得る観点から、水酸基含有高分子化合物、金属アルコキシド、金属アルコキシド加水分解物及び金属アルコキシド重合物からなる群より選択される少なくとも１種を成分として含有していることが好ましい。また、ガスバリア性被覆層１３は、シランカップリング剤を更に含有していてもよい。

水酸基含有高分子化合物としては、具体的には、例えば、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、デンプン等の水溶性高分子が挙げられるが、特にポリビニルアルコールを用いた場合にバリア性が最も優れる。

金属アルコキシドは、一般式：Ｍ（ＯＲ）_ｎ（ＭはＳｉ、Ｔｉ、Ａｌ、Ｚｒ等の金属原子を示し、Ｒは−ＣＨ_３、−Ｃ_２Ｈ_５等のアルキル基を示し、ｎはＭの価数に対応した整数を示す）で表される化合物である。具体的には、テトラエトキシシラン〔Ｓｉ（ＯＣ_２Ｈ_５）_４〕、トリイソプロポキシアルミニウム〔Ａｌ（Ｏ−ｉｓｏ−Ｃ_３Ｈ_７）_３〕などが挙げられる。テトラエトキシシラン、トリイソプロポキシアルミニウムは、加水分解後、水系の溶媒中において比較的安定であるので好ましい。また、金属アルコキシドの加水分解物及び重合物としては、例えば、テトラエトキシシランの加水分解物や重合物としてケイ酸（Ｓｉ（ＯＨ）_４）などが、トリプロポキシアルミニウムの加水分解物や重合物として水酸化アルミニウム（Ａｌ（ＯＨ）_３）などが挙げられる。また、シランカップリング剤としては、一般式：Ｒ^１Ｓｉ（ＯＲ^２）_ｎ（Ｒ^１：有機官能基、Ｒ^２：ＣＨ_３，Ｃ_２Ｈ_５等のアルキル基）で表せる化合物が挙げられる。具体的には、エチルトリメトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、γ−クロロプロピルメチルジメトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラン、グリシドオキシプロピルトリメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン等のシランカップリング剤等が挙げられる。更に、ガスバリア性被覆層１３には、そのガスバリア性を損なわない範囲で、イソシアネート化合物、あるいは、分散剤、安定化剤、粘度調整剤、着色剤などの公知の添加剤を必要に応じて加えることも可能である。

ガスバリア性被覆層１３の厚さ（膜厚）は５０〜１０００ｎｍの範囲内とすることが好ましく、１００〜５００ｎｍの範囲内とすることがより好ましい。膜厚が５０ｎｍ以上であると、より十分なガスバリア性を得ることができる傾向があり、１０００ｎｍ以下であると、薄膜により、十分なフレキシビリティを保持できる傾向がある。

支持体フィルム３０としては、特に限定されるものではないが、全光線透過率が８５％以上の樹脂フィルムが望ましい。例えば透明性が高く、耐熱性に優れた樹脂フィルムとして、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンナフタレートフィルムなどを用いることができる。

支持体フィルム３０の厚さは、蛍光体保護フィルム１１０の総厚に占める支持体フィルム３０及び剥離フィルム７０の合計の厚さの割合が６０％以上となるように、バリアフィルム１０の厚さや接着剤層２０の厚さ、剥離フィルム７０の厚さ等を考慮して決定することが好ましい。支持体フィルム３０の厚さは、例えば１２〜１５０μｍであり、好ましくは２５〜１２０μｍであり、より好ましくは３５〜１００μｍである。支持体フィルム３０及び剥離フィルム７０の合計の厚さが蛍光体保護フィルム１１０の総厚の６０％以上を占めることにより、蛍光体保護フィルム１１０のシワを改善する効果を得るための強度を十分に確保することができ、支持体フィルム３０の厚さが１５０μｍ以下であることにより、蛍光体保護フィルム１１０の総厚が過剰に厚くなることを抑制しやすい。また、波長変換シートの薄膜化の観点から、支持体フィルム３０の厚さは、剥離フィルム７０の厚さ以下であることが好ましく、剥離フィルム７０の厚さの２／３以下であることがより好ましい。

機能層４０としては、例えば、バインダー樹脂と、微粒子とを含んで構成された塗布膜を使用することができる。そして、機能層４０の表面から微粒子の一部が露出するように微粒子がバインダー樹脂に埋め込まれることにより、機能層４０の表面には微細な凹凸が生じていてもよい。このように機能層４０を積層フィルム５０の表面、すなわち、波長変換シートの表面に設けることにより、ニュートンリング等の干渉縞の発生をより十分に防止することができる。また、入射光を散乱して光拡散機能を発揮し、併せて、反射防止機能を発揮することもできる。

バインダー樹脂としては、特に限定されるものではないが、光学的透明性に優れた樹脂を用いることができる。より具体的には、例えば、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、アクリルウレタン系樹脂、ポリエステルアクリレート系樹脂、ポリウレタンアクリレート系樹脂、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、メラミン系樹脂、フェノール系樹脂などの熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、電離放射線硬化性樹脂などを用いることができる。これらの中でも耐光性や光学特性に優れるアクリル系樹脂を使用することが望ましい。これらは、一種だけでなく、複数種を組み合わせて使用することもできる。また、熱硬化性樹脂や電離放射線硬化性樹脂などを用いることにより、傷付き防止機能を発揮することが可能である。

微粒子としては、特に限定されるものではないが、例えば、シリカ、クレー、タルク、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化チタン、アルミナなどの無機微粒子の他、スチレン樹脂、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂、アクリル樹脂などの有機微粒子を用いることができる。これらは、一種だけでなく、複数種を組み合わせて使用することもできる。

微粒子の平均粒径は、０．１〜３０μｍであることが好ましく、０．５〜１０μｍであることがより好ましい。微粒子の平均粒径が０．１μｍ以上であると、優れた干渉縞防止機能が得られる傾向があり、３０μｍ以下であると、透明性がより向上する傾向がある。機能層４０における微粒子の含有量は、機能層４０全量を基準として０．５〜３０質量％であることが好ましく、３〜１０質量％であることがより好ましい。微粒子の含有量が０．５質量％以上であると、光拡散機能と干渉縞の発生を防止する効果がより向上する傾向があり、３０質量％以下であると、輝度の低減を十分に抑制できる傾向がある。

機能層４０の厚さは、０．１〜２０μｍであることが好ましく、０．３〜１０μｍであることがより好ましい。機能層４０の厚さが０．１μｍ以上であることにより、均一な膜が得られやすく、干渉縞防止機能、反射防止機能、光拡散機能、帯電防止機能及び傷付き防止機能からなる群より選択される少なくとも１種の機能を十分に得やすくなる傾向がある。一方、機能層４０の厚さが２０μｍ以下であることにより、機能層４０に微粒子を用いた場合、機能層４０の表面へ微粒子が露出して、凹凸付与効果が得られやすくなる傾向がある。

次に、接着剤層２０を構成する接着剤又は粘着剤としては、アクリル系接着剤、エポキシ系接着剤、ウレタン系接着剤等が挙げられる。接着剤はエポキシ樹脂を含むことが好ましい。接着剤がエポキシ樹脂を含むことにより、バリアフィルム１０と支持体フィルム３０との密着性を向上させることができる。粘着剤としては、アクリル系粘着剤、ポリビニルエーテル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、シリコーン系粘着剤、でんぷん糊系粘着剤等が挙げられる。接着剤層２０の厚さは、０．５〜５０μｍであることが好ましく、１〜２０μｍであることがより好ましく、２〜６μｍであることが更に好ましい。接着剤層２０の厚さが０．５μｍ以上であることにより、バリアフィルム１０と支持体フィルム３０との密着性が得られやすくなり、５０μｍ以下であることにより、より優れたガスバリア性が得られやすくなる。

なお、接着剤層２０の酸素透過度は、厚さ５μｍにおいて、厚さ方向に、例えば１０００ｃｍ^３／（ｍ^２・ｄａｙ・ａｔｍ）以下である。上記酸素透過度は５００ｃｍ^３／（ｍ^２・ｄａｙ・ａｔｍ）以下であることが好ましく、１００ｃｍ^３／（ｍ^２・ｄａｙ・ａｔｍ）以下であることがより好ましく、５０ｃｍ^３／（ｍ^２・ｄａｙ・ａｔｍ）以下であることが更に好ましく、１０ｃｍ^３／（ｍ^２・ｄａｙ・ａｔｍ）以下であることが特に好ましい。接着剤層２０の酸素透過度が１０００ｃｍ^３／（ｍ^２・ｄａｙ・ａｔｍ）以下であることにより、無機薄膜層１２やガスバリア性被覆層１３が欠陥を有していたとしても、ダークスポットを抑制することが可能な蛍光体保護フィルム１１０を得ることができる。上記酸素透過度の下限値は特に制限されないが、例えば、０．１ｃｍ^３／（ｍ^２・ｄａｙ・ａｔｍ）である。

剥離フィルム７０は、バリアフィルム１０の製造過程で生じたシワを伸ばすことができ、且つ、更なるシワの発生を抑制するのに十分な弾性率を有する樹脂フィルムであることが好ましい。このような観点から、剥離フィルム７０としては、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンナフタレートフィルム、ポリプロピレンフィルム等を用いることができる。これらの中でも、シワの発生をより十分に抑制できることから、ポリエチレンテレフタレートフィルムが好ましい。剥離フィルム７０は、単層構造の樹脂フィルムで構成されていてもよく、複数の樹脂フィルムを積層した多層構造の樹脂フィルムで構成されていてもよい。また、剥離フィルム７０は、積層フィルム５０を傷等の損傷から保護する保護機能も有している。そのため、蛍光体保護フィルム１００，１１０の使用時や波長変換シートの製造時において、積層フィルム５０が損傷することを剥離フィルム７０により防ぐことができる。

剥離フィルム７０は、着色されたものであってもよい。この場合、剥離フィルム７０の視認性を高めることができ、波長変換シートを製造する際に剥離しやすくすることができると共に、剥がし忘れを防止することができる。剥離フィルム７０は最終的に剥離除去されるものであり、透明である必要がないため、着色可能であるという利点がある。また、同様の観点から、剥離フィルム７０は、不透明又は半透明なものであってもよく、印字されていたり、図柄や模様が描かれたものであってもよい。

剥離フィルム７０の厚さは、蛍光体保護フィルム１００においては、その総厚に占める剥離フィルム７０単独での厚さの割合が５０％以上となるように調整されることが好ましい。蛍光体保護フィルム１００における剥離フィルム７０の厚さは、例えば２５〜２５０μｍであり、好ましくは５０〜２３０μｍであり、より好ましくは６０〜２００μｍであり、更に好ましくは７５〜１８０μｍである。剥離フィルム７０の厚さが蛍光体保護フィルム１００の総厚の５０％以上を占めることにより、蛍光体保護フィルム１００のシワを改善する効果を得るための強度を十分に確保することができ、剥離フィルム７０の厚さが２５０μｍ以下であることにより、蛍光体保護フィルム１００の総厚が過剰に厚くなることを抑制しやすい。

剥離フィルム７０の厚さは、蛍光体保護フィルム１１０においては、その総厚に占める支持体フィルム３０及び剥離フィルム７０の合計の厚さの割合が６０％以上となるように調整されることが好ましい。蛍光体保護フィルム１１０における剥離フィルム７０の厚さは、例えば２５〜２５０μｍであり、好ましくは３０〜２３０μｍであり、より好ましくは４０〜２００μｍであり、更に好ましくは５０〜１８０μｍである。支持体フィルム３０及び剥離フィルム７０の合計の厚さが蛍光体保護フィルム１１０の総厚の６０％以上を占めることにより、蛍光体保護フィルム１１０のシワを改善する効果を得るための強度を十分に確保することができ、剥離フィルム７０の厚さが２５０μｍ以下であることにより、蛍光体保護フィルム１１０の総厚が過剰に厚くなることを抑制しやすい。

剥離フィルム７０の引張弾性率は、２９０ＭＰａ以上であることが好ましく、２９０〜３８０ＭＰａであることがより好ましい。引張弾性率が２９０ＭＰａ以上であることで、蛍光体保護フィルム１００，１１０のシワを改善する効果をより十分に得ることができる。本明細書において、剥離フィルム７０の引張弾性率は、剥離フィルム７０を幅１５ｍｍ、長さ１００ｍｍのサイズに打抜き、得られた試験片を用いて測定する。測定機器は、オートグラフＡＧ−Ｘ（株式会社島津製作所製）を使用し、引張り速度３００ｍｍ／ｍｉｎ、温度２５℃、湿度４０％ＲＨの条件下で測定する。

剥離フィルム７０は、必要に応じて、帯電防止剤、紫外線吸収剤、可塑剤及び滑り剤等の添加剤を含んでいてもよい。また、剥離フィルム７０の少なくとも一方の表面は、コロナ処理、フレーム処理及びプラズマ処理等が施されていてもよい。

粘着剤層６０は、剥離フィルム７０を積層フィルム５０に貼り付けた状態で保持するために設けられる。積層フィルム５０から剥離フィルム７０を剥離する際には、粘着剤層６０も剥離フィルム７０と共に剥離される。なお、剥離フィルム７０が自己粘着性を有するフィルムであるなど、粘着剤層６０を介さずに積層フィルム５０と密着可能なものである場合には、粘着剤層６０は不要である。粘着剤層６０を構成する粘着剤としては、アクリル系粘着剤、ポリビニルエーテル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、シリコーン系粘着剤、でんぷん糊系粘着剤等が挙げられる。

粘着剤層６０の厚さは、０．５〜２０μｍであることが好ましく、１〜１０μｍであることがより好ましく、１〜５μｍであることが更に好ましい。粘着剤層６０の厚さが０．５μｍ以上であることにより、剥離フィルム７０と積層フィルム５０との密着性が得られやすくなり、２０μｍ以下であることにより、蛍光体保護フィルム１００，１１０のシワ改善効果が得られやすくなると共に、剥離フィルム７０と共に粘着剤層６０を積層フィルム５０から剥離する際に粘着剤層６０が積層フィルム５０上に残存することを抑制しやすくなる。

粘着剤層６０と剥離フィルム７０との間の接着力は、粘着剤層６０と積層フィルム５０との間の接着力よりも大きいことが好ましい。これにより、剥離フィルム７０と共に粘着剤層６０を積層フィルム５０から剥離しやすくすることができる。粘着剤層６０と剥離フィルム７０との間の接着力を粘着剤層６０と積層フィルム５０との間の接着力よりも大きくする方法としては、剥離フィルム７０の粘着剤塗布面にコロナ処理を施すこと等が挙げられる。

本明細書において、剥離フィルム７０が積層フィルム５０から剥離可能であるとは、積層フィルム５０を損傷することなく、剥離フィルム７０を、粘着剤層６０が存在する場合には当該粘着剤層６０と共に、積層フィルム５０から剥離可能であることを意味する。粘着剤層付き剥離フィルムを積層フィルム５０から容易に剥離できるようにする観点から、粘着剤層付き剥離フィルムと積層フィルム５０との間（本実施形態においては粘着剤層６０と機能層４０との間）の接着力は、１．０Ｎ／２５ｍｍ以下であることが好ましく、０．７Ｎ／２５ｍｍ以下であることがより好ましい。この接着力は、シワをより改善しやすくする観点から、０．０５Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましく、０．１Ｎ／２５ｍｍ以上であることがより好ましい。この接着力は、以下の方法で測定された値である。すなわち、蛍光体保護フィルムを所定のサイズ（例えば２５ｍｍ×１００ｍｍ）に切り出した試験サンプルにおいて、粘着剤層付き剥離フィルムと積層フィルム５０とを剥離するのに要する剥離力を、オートグラフＡＧ−Ｘ（株式会社島津製作所製）により測定する。測定条件は、Ｔ型剥離、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎ、２５℃、４０％ＲＨ雰囲気下とする。

この蛍光体保護フィルム１００，１１０は、ロール・ｔｏ・ロール方式によって、次のような工程を経て製造することができる。すなわち、まず、バリアフィルム基材１１のロールを用意し、このロールからバリアフィルム基材１１を巻き出して走行させながら、その上に無機薄膜層１２又はこれとガスバリア性被覆層１３を順次積層して長尺状のバリアフィルム１０を製造して巻取る。次に、支持体フィルム３０を積層する場合には、このバリアフィルム１０を巻き出して走行させながら、そのガスバリア性被覆層１３上に接着剤を塗布して接着剤層２０を形成し、この接着剤層２０に支持体フィルム３０を重ねて圧着することにより、支持体フィルム付きバリアフィルムを得ることができる。その後、バリアフィルム１０のバリアフィルム基材１１上、又は、支持体フィルム付きバリアフィルムの支持体フィルム３０上に機能層４０を形成し、積層フィルム５０を得ることができる。

次に、剥離フィルム７０を巻き出して走行させながら、その上に粘着剤を塗布して粘着剤層６０を形成し、この粘着剤層６０に対して、ロール状に巻取った積層フィルム５０を重ねて圧着することにより、蛍光体保護フィルム１００，１１０を得ることができる。

バリアフィルム基材１１上に無機薄膜層１２を形成するにあたり、その両者の密着性を高めるため、両者の間にアンカーコート層を設けてもよい。アンカーコート層として、水分や酸素の透過を防止するバリア性を有するものを採用してもよい。アンカーコート層は、例えば、ポリエステル樹脂、イソシアネート樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、エチレンビニルアルコール樹脂、ビニル変性樹脂、エポキシ樹脂、オキサゾリン基含有樹脂、変性スチレン樹脂、変性シリコーン樹脂またはアルキルチタネート等から選択された樹脂を用いて形成することができる。アンカーコート層は、上述した樹脂を単独で用いて、または上述した樹脂を二種類以上組み合わせた複合樹脂を用いて、形成することができる。なお、無機薄膜層１２を形成する方法としては、いわゆる気相堆積法を採用することができる。気相堆積法としては、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法等が挙げられる。なお、この無機薄膜層１２を形成する工程において、バリアフィルム基材１１には張力が働き、また、熱がかかることもある。そして、この張力や熱に起因して、バリアフィルム基材１１にシワが発生することがある。

次に、ガスバリア性被覆層１３は、例えば、金属アルコキシド、金属アルコキシド加水分解物及び金属アルコキシド重合物からなる群より選択される少なくとも１種の成分と、水酸基含有高分子化合物と、必要に応じてシランカップリング剤とを含む水溶液あるいは水／アルコール混合溶液を無機薄膜層１２の表面上に塗布し、例えば８０〜２５０℃で加熱乾燥することで形成することができる。このガスバリア性被覆層１３形成工程においても、バリアフィルム基材１１には張力が働く。そして、この張力や加熱乾燥がバリアフィルム基材１１のシワの原因となることもある。

ガスバリア性被覆層１３形成工程における加熱乾燥時の温度は、２１０℃以下であることが好ましく、１８０℃以下であることがより好ましい。この温度を２１０℃以下とすることで、シワ係数αの値をより小さくすることができる。一方、上記加熱乾燥時の温度は、１２０℃以上であることが好ましく、１５０℃以上であることがより好ましい。この温度を１２０℃以上とすることで、水蒸気バリア性をより向上することができる。

次に、支持体フィルム３０を積層する場合、バリアフィルム１０と支持体フィルム３０との接着は、ラミネート装置を使用して、ロール・ｔｏ・ロール方式で行うことができる。すなわち、支持体フィルム３０をそのロールから巻き出し、接着剤塗工装置によりこの支持体フィルム３０上に接着剤（又は粘着剤）を塗布して接着剤層２０を形成する。次に、接着剤層２０を形成した支持体フィルム３０をガイドロールによりオーブン内に導き、接着剤層２０を乾燥する。オーブン内の温度は、複数のユニットを用いて段階的に温度を変えることができ、各々２５〜２００℃とすることができる。乾燥後、支持体フィルム３０をガイドロールによって導いてニップロールに搬送する。一方、バリアフィルム１０をそのロールから巻き出してニップロールに搬送し、ニップロールで支持体フィルム３０の接着剤が塗工された面に圧着して貼り合わせる。ニップロール間のラミネート圧力は、例えば０．０５〜０．２ＭＰａとすることができる。その後、得られた支持体フィルム付きバリアフィルムをロール状に巻き取る。この方法によれば、バリアフィルム１０に対して支持体フィルム３０をラミネートすることにより、熱シワを低減することができる。

支持体フィルム３０とバリアフィルム１０とを接着剤層２０を介して貼り合わせる工程において、支持体フィルム３０とバリアフィルム１０とをニップロールで圧着する際に、シワが解消された状態のバリアフィルム１０が支持体フィルム３０に保持されるため、シワを低減することができる。

次に、機能層４０は、例えば、バインダー樹脂及び微粒子を含む塗布液を、バリアフィルム基材１１、又は、支持体フィルム３０の表面上に塗布し、乾燥硬化させることで形成することができる。塗布方法としては、グラビアコーター、ディップコーター、リバースコーター、ワイヤーバーコーター、及びダイコーター等による塗布方法が挙げられる。機能層４０は、上述したように、バリアフィルム１０と支持体フィルム３０とを貼り合わせる前に、予め支持体フィルム３０上に形成してもよい。

次に、剥離フィルム７０と積層フィルム５０との貼り合わせは、ラミネート装置を使用して、ロール・ｔｏ・ロール方式で行うことができる。すなわち、剥離フィルム７０をそのロールから巻き出し、粘着剤塗工装置によりこの剥離フィルム７０上に粘着剤を塗布して粘着剤層６０を形成する。次に、粘着剤層６０を形成した積層フィルム５０をガイドロールによりオーブン内に導き、粘着剤層６０を乾燥する。オーブン内の温度は、複数のユニットを用いて段階的に温度を変えることができ、各々２５〜２００℃とすることができる。乾燥後、剥離フィルム７０をガイドロールによって導いてニップロールに搬送する。一方、積層フィルム５０をそのロールから巻き出してニップロールに搬送し、ニップロールで剥離フィルム７０の粘着剤が塗工された面に圧着して貼り合わせる。ニップロール間のラミネート圧力は、例えば０．０５〜０．５ＭＰａとすることができる。その後、得られた蛍光体保護フィルム１００，１１０をロール状に巻き取る。この方法によれば、積層フィルム５０に対して剥離フィルム７０をラミネートすることにより、熱シワが十分に低減された蛍光体保護フィルム１００，１１０を得ることができる。

剥離フィルム７０と積層フィルム５０とを粘着剤層６０を介して貼り合わせる工程において、剥離フィルム７０と積層フィルム５０とをニップロールで圧着する際に、シワが解消された状態の積層フィルム５０が剥離フィルム７０に保持されるため、シワを低減することができる。このシワを低減する効果は、剥離フィルム７０の厚さ、又は、剥離フィルム７０及び支持体フィルム３０の合計の厚さが、それぞれ蛍光体保護フィルム１００の総厚、又は、蛍光体保護フィルム１１０の総厚の６０％以上であることにより、より十分に得ることができる。

本実施形態に係る蛍光体保護フィルムは、支持体フィルムを含む本体部と、上記本体部の一方の面上に設けられた、上記本体部から剥離可能な剥離フィルムと、を備えるものであってもよい。ここで、上記本体部は、上記剥離フィルム側の表面に機能層を備えていてもよい。剥離フィルムは、粘着剤層を介して本体部と貼り合わされていてもよい。本体部は、蛍光体層との密着性を向上させるためのプライマー層を備えていてもよい。本実施形態において、上記本体部は、バリアフィルムを有していなくてよい。かかる構成の蛍光体保護フィルムでは、上記剥離フィルムの厚さが、蛍光体保護フィルムの総厚の５０％以上とされる。かかる構成の蛍光体保護フィルムは、蛍光体層自体が高い耐久性を有する場合に有用であり、バリアフィルムを必要としないことから、より一層の薄膜化が可能である。

図８は、蛍光体保護フィルムの他の一実施形態を示す模式断面図である。に示すように、蛍光体保護フィルム１２０は、支持体フィルム３０、機能層４０及びプライマー層８０からなる本体部５５と、剥離フィルム７０とが、粘着剤層６０を介して貼り合わされた構造を有する。

蛍光体保護フィルム１２０における支持体フィルム３０、機能層４０及び剥離フィルム７０としては、蛍光体保護フィルム１００，１１０における支持体フィルム３０、機能層４０及び剥離フィルム７０と同様のものを使用することができる。

蛍光体保護フィルム１２０において、支持体フィルム３０の厚さは、好ましくは１２〜５０μｍであり、より好ましくは１２〜２５μｍであり、更に好ましくは１２〜１５μｍである。支持体フィルム３０の厚さが５０μｍ以下であることにより、波長変換シートのより一層の薄膜化を実現することができる。また、支持体フィルム３０の厚さが１２μｍ以上であることにより、支持体フィルム３０の強度を十分に確保することができる。

蛍光体保護フィルム１２０において、剥離フィルム７０の厚さは、蛍光体保護フィルム１２０の総厚に占める剥離フィルム７０の厚さの割合が５０％以上となるように、蛍光体保護フィルム１２０を構成する各層の厚さを考慮して決定することが好ましい。剥離フィルム７０の厚さは、例えば２５〜１５０μｍであり、好ましくは５０〜１５０μｍであり、更に好ましくは７５〜１５０μｍである。剥離フィルム７０の厚さが蛍光体保護フィルム１２０の総厚の５０％以上を占めることにより、蛍光体保護フィルム１２０のシワを改善する効果を得るための強度を十分に確保することができ、剥離フィルム７０の厚さが１５０μｍ以下であることにより、蛍光体保護フィルム１２０の総厚が過剰に厚くなることを抑制しやすい。

蛍光体保護フィルム１２０において、剥離フィルム７０の厚さは、蛍光体保護フィルム１２０の厚さ（総厚）の６０％以上を占めることが好ましい。蛍光体保護フィルム１２０の総厚に占める剥離フィルム７０の厚さの割合が６０％以上であると、シワの発生をより十分に防止することができる。蛍光体保護フィルム１２０の総厚に占める剥離フィルム７０の厚さの割合は、蛍光体保護フィルム１２０のシワ改善効果をより十分に得る観点から、７０％以上であることがより好ましい。一方、蛍光体保護フィルム１２０の総厚に占める剥離フィルム７０の厚さの割合は、蛍光体保護フィルム１２０のシワ改善効果をより十分に得ると共に、蛍光体保護フィルム１２０の総厚が過剰に厚くなることを抑制する観点から、９０％以下であることが好ましく、８６％以下であることがより好ましい。なお、蛍光体保護フィルム１２０の厚さ（総厚）は４０〜１７０μｍであってもよい。

プライマー層８０は、本体部５５と蛍光体層との密着性を向上させるための層であり、例えば、シランカップリング剤を含有するプライマー層形成用組成物を用いて形成することができる。プライマー層８０の厚さは、例えば０．００１〜１μｍである。

蛍光体保護フィルム１２０は、積層フィルム５０を本体部５５に置き換えた以外は、蛍光体保護フィルム１００，１１０を製造する場合と同様の方法で製造することができる。

蛍光体保護フィルム１００，１１０，１２０において、積層フィルム５０又は本体部５５の総厚のばらつき（３σ）が１．５μｍ以上であり、且つ、機能層４０表面の動摩擦係数が０．４以下であってもよい。機能層を含む積層フィルム５０又は本体部５５の総厚のばらつき（３σ）を１．５μｍ以上とし、且つ、機能層４０表面の動摩擦係数を０．４以下とすることで、波長変換シートがディスプレイに組み込まれた際に、波長変換シートと接する導光板への傷つけを防止することができる。積層フィルム５０又は本体部５５の総厚のばらつき（３σ）は、導光板への傷つけを防止する効果をより十分に得る観点から、１．７μｍ以上、又は、２．０μｍ以上であってもよい。

また、蛍光体保護フィルム１００，１１０，１２０の総厚のばらつき（３σ）は、１．０μｍ以下であってもよい。蛍光体保護フィルム１００，１１０，１２０の総厚のばらつき（３σ）が１．０μｍ以下であることで、蛍光体層の厚さのばらつきが低減された波長変換シートを製造することができる。これにより、蛍光体層の厚さのばらつきに起因した発色ムラの発生を抑制することができる。かかる効果をより十分に得る観点から、蛍光体保護フィルム１００，１１０，１２０の総厚のばらつき（３σ）は、０．８μｍ以下、又は、０．５μｍ以下であってもよい。

積層フィルム５０又は本体部５５の総厚のばらつき（３σ）、及び、蛍光体保護フィルム１００，１１０，１２０の総厚のばらつき（３σ）は、例えば、接触式膜厚計を用いて測定することができる。また、機能層４０表面の動摩擦係数は、例えば、オートグラフＡＧ−Ｘ（株式会社島津製作所製）を用いて測定することができる。

蛍光体保護フィルム１００，１１０，１２０において、積層フィルム５０又は本体部５５と、剥離フィルム７０との間の、ＪＩＳ Ｋ６８５４−３に基づく剥離強度は、０．０５〜１．５Ｎ／２５ｍｍであってもよく、０．０５〜１．０Ｎ／２５ｍｍであってもよい。上記剥離強度が上記範囲内であることで、剥離フィルム７０の存在によって蛍光体保護フィルム１００，１１０，１２０にシワが発生することをより十分に抑制できると共に、剥離工程において積層フィルム５０又は本体部５５から剥離フィルム７０をスムーズに剥離することができる。また、剥離フィルム７０は、粘着剤層６０を介して積層フィルム５０又は本体部５５に貼り付けられるが、上記剥離強度が０．０５Ｎ／２５ｍｍ以上であることで、剥離工程後に粘着剤層６０の一部が積層フィルム５０又は本体部５５に残存することを抑制することができる。また、上記剥離強度が１．０Ｎ／２５ｍｍ以下であることで、剥離フィルム７０を剥離する際に、粘着剤層６０に接する機能層４０の一部が剥離フィルム７０と共に剥離することを抑制することができる。剥離強度は、機能層４０に使用される樹脂や硬化剤等の種類及び配合量、並びに、粘着剤層６０に使用される粘着剤の種類などを適宜調整することにより、上記範囲内に調整することができる。

＜波長変換シート及びその製造方法、並びに、発光ユニット＞
蛍光体保護フィルム１００，１１０，１２０は波長変換シートの部品として使用することができ、こうして製造された波長変換シートは、液晶ディスプレイのバックライトユニット及びエレクトロルミネッセンス発光ユニット等の発光ユニットの部品として使用することができる。図３は蛍光体保護フィルム１００を用いた剥離フィルム付き波長変換シート５００を模式的に示す断面図であり、図５はこの剥離フィルム付き波長変換シート５００から剥離フィルム７０及び粘着剤層６０を剥離して得られた波長変換シート７００を模式的に示す断面図である。また、図４は蛍光体保護フィルム１１０を用いた剥離フィルム付き波長変換シート６００を模式的に示す断面図であり、図６はこの剥離フィルム付き波長変換シート６００から剥離フィルム７０及び粘着剤層６０を剥離して得られた波長変換シート８００を模式的に示す断面図である。更に、図７は発光ユニットの具体例を模式的に示す断面図である。また、剥離フィルム付き波長変換シート及び波長変換シートは、蛍光体保護フィルム１２０を用いて形成されたものであってもよい。

図３に示すように、剥離フィルム付き波長変換シート５００は、蛍光体層２００と、蛍光体層２００の両面にそれぞれ設けられた蛍光体保護フィルム１００，１００とを備える。こうして、剥離フィルム付き波長変換シート５００は、一対の蛍光体保護フィルム１００，１００の間に蛍光体層２００が包み込まれた（すなわち、封止された）構造となっている。そして、図５に示すように、剥離フィルム付き波長変換シート５００から剥離フィルム７０及び粘着剤層６０を剥離することで、目的の波長変換シート７００を得ることができる。また、図４に示す剥離フィルム付き波長変換シート６００は、図３に示す剥離フィルム付き波長変換シート５００の蛍光体保護フィルム１００を、図２に示す蛍光体保護フィルム１１０に変更したものである。そして、図６に示すように、剥離フィルム付き波長変換シート６００から剥離フィルム７０及び粘着剤層６０を剥離することで、目的の波長変換シート８００を得ることができる。このように、得られる波長変換シート７００，８００には剥離フィルム７０及び粘着剤層６０が存在しないため、シワの発生を十分に抑制しながら十分な薄膜化が実現可能となる。

剥離フィルム付き波長変換シート５００，６００及び波長変換シート７００，８００において、蛍光体層２００と積層フィルム５０との間には、それらの密着性を向上させるための層（以下、「プライマー層」という）が設けられていてもよい。プライマー層の厚さは、例えば０．００１〜１μｍである。プライマー層は、例えば、シランカップリング剤を含有するプライマー層形成用組成物を用いて形成することができる。

蛍光体層２００は、厚さ数十〜数百μｍの薄膜であり、図３〜図６に示すように封止樹脂２０２と蛍光体２０１とを含む。封止樹脂２０２の内部には、蛍光体２０１が一種以上混合された状態で封止されている。封止樹脂２０２は、蛍光体層２００と一対の蛍光体保護フィルム１００，１００又は一対の蛍光体保護フィルム１１０，１１０とを積層する際に、これらを接合するとともに、これらの空隙を埋める役割を果たす。蛍光体層２００は、一種類の蛍光体２０１のみが封止された蛍光体層が二層以上積層されたものであってもよい。それら一層又は二層以上の蛍光体層に用いられる二種類以上の蛍光体２０１は、励起波長が同一のものが選択される。この励起波長は、光源が照射する光の波長に基づいて選択される。二種類以上の蛍光体２０１の蛍光色は相互に異なる。使用する蛍光体２０１が二種類の場合、各蛍光色は、好ましくは、赤色、緑色である。各蛍光の波長、及び光源が照射する光の波長は、カラーフィルタの分光特性に基づき選択される。蛍光のピーク波長は、例えば赤色が６１０ｎｍ、緑色が５５０ｎｍである。

封止樹脂２０２としては、例えば、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、及び紫外線硬化型樹脂等を使用することができる。これらの樹脂は、一種を単独で又は二種以上を組み合わせて用いることができる。

熱可塑性樹脂としては、例えば、アセチルセルロース、ニトロセルロース、アセチルブチルセルロース、エチルセルロース及びメチルセルロース等のセルロース誘導体；酢酸ビニルとその共重合体、塩化ビニルとその共重合体、及び塩化ビニリデンとその共重合体等のビニル系樹脂；ポリビニルホルマール及びポリビニルブチラール等のアセタール樹脂；アクリル樹脂とその共重合体、メタアクリル樹脂とその共重合体等のアクリル系樹脂；ポリスチレン樹脂；ポリアミド樹脂；線状ポリエステル樹脂；フッ素樹脂；並びに、ポリカーボネート樹脂等を用いることができる。

熱硬化性樹脂としては、フェノール樹脂、尿素メラミン樹脂、ポリエステル樹脂、及びシリコーン樹脂等が挙げられる。

紫外線硬化型樹脂としては、エポキシアクリレート、ウレタンアクリレート、及びポリエステルアクリレート等の光重合性プレポリマーが挙げられる。また、これら光重合性プレポリマーを主成分とし、希釈剤として単官能や多官能のモノマーを使用することもできる。

蛍光体２０１としては、量子ドットが好ましく用いられる。量子ドットとしては、例えば、発光部としてのコアが保護膜としてのシェルにより被膜されたものが挙げられる。コアとしては、例えば、セレン化カドミウム（ＣｄＳｅ）等が挙げられ、シェルとしては、例えば、硫化亜鉛（ＺｎＳ）等が挙げられる。ＣｄＳｅの粒子の表面欠陥がバンドギャップの大きいＺｎＳにより被覆されることで量子効率が向上する。また、蛍光体２０１は、コアが第１シェル及び第２シェルにより二重に被覆されたものであってもよい。この場合、コアにはＣｄＳｅ、第１シェルにはセレン化亜鉛（ＺｎＳｅ）、第２シェルにはＺｎＳが使用できる。また、量子ドット以外の蛍光体２０１として、ＹＡＧ：Ｃｅ等を用いることもできる。

蛍光体２０１の平均粒子径は、好ましくは１〜２０ｎｍである。蛍光体層２００の厚さは、好ましくは１〜５００μｍである。蛍光体層２００における蛍光体２０１の含有量は、蛍光体層２００全量を基準として、１〜２０質量％であることが好ましく、３〜１０質量％であることがより好ましい。

本実施形態に係る波長変換シートは、例えば以下の方法で製造することができる。まず、第１の蛍光体保護フィルム１００，１１０の剥離フィルム７０とは反対側の表面（ガスバリア性被覆層１３上又はバリアフィルム基材１１上）に、封止樹脂２０２と蛍光体２０１とを含む蛍光体層形成用組成物を塗布し、加熱、紫外線照射等による硬化処理を施すことにより、蛍光体層２００を形成する。蛍光体層形成用組成物を塗布したのち、第２の蛍光体保護フィルム１００，１１０を用意し、蛍光体層形成用組成物の塗膜又は蛍光体層２００の表面と第２の蛍光体保護フィルム１００，１１０の剥離フィルム７０とは反対側の表面とを接触させた状態で加圧することで、接着剤層なしに第１の蛍光体保護フィルム１００，１１０と、蛍光体層２００と、第２の蛍光体保護フィルム１００，１１０とを積層することができる。加熱、紫外線照射等による硬化処理は第２の蛍光体保護フィルム１００，１１０の積層前に行ってもよいし、第２の蛍光体保護フィルム１００，１１０の積層後に行ってもよい。

剥離フィルム付き波長変換シート５００，６００から剥離フィルム７０及び粘着剤層６０を剥離するタイミングは特に制限はないが、例えばディスプレイパネルサイズに合わせて裁断を行ったのち、後述の発光ユニットに組み込む段階で剥離してもよい。波長変換シートの製造工程や剥離フィルム付き波長変換シート５００，６００の裁断時においても剥離フィルム７０を最表面に配置しておくことにより、製造工程における波長変換シートの損傷を防ぐことができる。

前述のように、この波長変換シート７００，８００は発光ユニット９００の部品として使用することができる。

発光ユニット９００は、図７に示すように、光源３３０と、導光板３１０と、波長変換シート７００とを備える。詳細には、発光ユニット９００は、一方の積層フィルム５０側の表面上に導光板３１０及び反射板３２０がこの順で配置され、光源３３０は導光板３１０の側方に配置される。導光板３１０の厚さは、例えば、１００〜１０００μｍである。

導光板３１０及び反射板３２０は、光源３３０から照射された光を効率的に反射し、蛍光体層２００へと導くものである。導光板３１０としては、例えば、アクリル、ポリカーボネート、及びシクロオレフィンフィルム等が使用される。光源３３０には、例えば、青色発光ダイオード素子が複数個設けられている。この発光ダイオード素子は、紫色発光ダイオード、又は更に低波長の発光ダイオードであってもよい。光源３３０から照射された光は、導光板３１０に入射した後、反射及び屈折等を伴って蛍光体層２００に入射する。

蛍光体層２００を通過した光は、蛍光体層２００を通過する前の光に蛍光体層２００で発生した黄色光が混ざることで、白色光となる。蛍光体層２００は、酸素又は水蒸気等と接触して長時間が経過することにより性能が低下することがあることから、図７に示すように、一対の積層フィルム５０，５０によって保護されている。また、図７において、波長変換シート７００は、波長変換シート８００に置き換えてもよく、蛍光体保護フィルム１２０を用いて形成された波長変換シートに置き換えてもよい。

以下、実施例及び比較例に基づいて本開示をより具体的に説明するが、本開示は以下の実施例に限定されるものではない。また、実施例で作製した粘着剤層付き剥離フィルムのマット層との剥離強度は、以下の方法で測定したものである。

＜粘着剤層付き剥離フィルムとマット層との剥離強度（接着力）の測定＞
粘着剤層付き剥離フィルムとマット層を積層した積層フィルムとを、マット層と粘着剤層とが対向するように重ね、ヒートラミネーター（ラミネート温度４０℃、搬送速度１ｍ／ｍｉｎ、ラミネート圧力０．５ＭＰａ）で圧着した。この圧着した２枚の試験サンプルを剥離するのに要する接着力を、オートグラフＡＧ−Ｘ（株式会社島津製作所製）により測定した。測定条件は、Ｔ型剥離、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎ、２５℃、４０％ＲＨ雰囲気下とした。

（実施例１）
バリアフィルムを以下のようにして作製した。まず、バリアフィルム基材としてのＰＥＴフィルムの片面に、無機薄膜層として酸化珪素を真空蒸着法により設け、更に、無機薄膜層上にガスバリア性被覆層を形成した。このガスバリア性被覆層は、テトラエトキシシランとポリビニルアルコールとを質量比１：１で混合した塗液をウエットコーティング法により塗工した後、１８０℃で１分間加熱乾燥することによって形成した。これにより、基材の一方の面上に無機薄膜層及びガスバリア性被覆層が設けられたバリアフィルムを得た。なお、このバリアフィルムの厚さは１２．５μｍであり、バリアフィルム基材の厚さは１２μｍであり、無機薄膜層の厚さは３０ｎｍであり、ガスバリア性被覆層の厚さは０．５μｍである。

次に、上記バリアフィルムのバリアフィルム基材上に、アクリル系ポリオール樹脂（ＤＩＣ社製、商品名：ＯＰＭ調整ニス）１００質量部、イソシアネート系硬化剤（ＤＩＣ社製、商品名：ＯＰＭ用硬化剤）８．５質量部、微粒子（ポリウレタン、平均粒径２μｍ）１０質量部、溶剤（酢酸エチル）７０質量部からなるマット層形成用組成物を塗布し、８０℃で１分間加熱乾燥させて硬化させ、厚さ３μｍのマット層を形成した。これにより、バリアフィルムとマット層とが積層された積層フィルムを得た。

一方、剥離フィルムとしての厚さ５０μｍのＰＥＴフィルムの片面に、アクリル系粘着剤（サイデン化学社製、商品名：サイビノールＭＳ−３９９９）１００質量部、イソシアネート系硬化剤（サイデン化学社製、商品名：サイビノールＫ−３１５）５質量部、安定剤（アセチルアセトン）２質量部、及び、溶剤（酢酸エチル）２２１質量部からなる粘着剤層形成用組成物を塗布した後、８０℃で１分間加熱乾燥することによって厚さ３．５μｍの粘着剤層を形成した。これにより、粘着剤層付き剥離フィルム（マット層との剥離強度：０．５０Ｎ／２５ｍｍ）を得た。

積層フィルムと粘着剤層付き剥離フィルムとを、マット層と粘着剤層とが接する向きで重ね、ヒートラミネーター（ラミネート温度４０℃、搬送速度１ｍ／ｍｉｎ、ラミネート圧力０．５ＭＰａ）で圧着して蛍光体保護フィルムを得た。得られた蛍光体保護フィルムは、バリアフィルムと剥離フィルムとの間に支持体フィルムを有しておらず、剥離フィルムの厚さが蛍光体保護フィルムの総厚の７２％である。

（実施例２〜６）
バリアフィルムの厚さ、及び、剥離フィルムの厚さを、それぞれ表１に示す厚さに変更したこと以外は実施例１と同様にして、実施例２〜６の蛍光体保護フィルムを得た。ここで、バリアフィルムの厚さを２３．５μｍとする場合、無機薄膜層及びガスバリア性被覆層の厚さは変更せず、バリアフィルム基材の厚さを２３μｍとした。

（実施例７）
バリアフィルムを以下のようにして作製した。まず、バリアフィルム基材としてのＰＥＴフィルムの片面に、無機薄膜層として酸化珪素を真空蒸着法により設け、更に、無機薄膜層上にガスバリア性被覆層を形成した。このガスバリア性被覆層は、テトラエトキシシランとポリビニルアルコールとを質量比１：１で混合した塗液をウエットコーティング法により塗工した後、１８０℃で１分間加熱乾燥することによって形成した。これにより、基材の一方の面上に無機薄膜層及びガスバリア性被覆層が設けられたバリアフィルムを得た。なお、このバリアフィルムの厚さは１２．５μｍである。

次に、上記バリアフィルムのガスバリア性被覆層上にアクリル系粘着剤（サイデン化学社製、商品名：サイビノールＯＣ−３４０５）１００質量部、イソシアネート系硬化剤（サイデン化学社製、商品名：サイビノールＫ−３４１）１質量部、及び、溶剤（トルエン）２１９質量部からなる接着剤層形成用組成物を塗布し、８０℃で１分間加熱乾燥して接着剤層を形成した。この接着剤層上に、支持体フィルムとしての厚さ２５μｍのＰＥＴフィルムを重ね、ヒートラミネーター（ラミネート温度４０℃、搬送速度１ｍ／ｍｉｎ、ラミネート圧力０．５ＭＰａ）で圧着した。圧着は、ニップしてバリアフィルムのシワを伸ばした状態で行った。その後、上記支持体フィルム上に、アクリル系ポリオール樹脂（ＤＩＣ社製、商品名：ＯＰＭ調整ニス）１００質量部、イソシアネート系硬化剤（ＤＩＣ社製、商品名：ＯＰＭ用硬化剤）８．５質量部、微粒子（ポリウレタン、平均粒径２μｍ）１０質量部、溶剤（酢酸エチル）７０質量部からなるマット層形成用組成物を塗布し加熱乾燥させて硬化させ、厚さ３μｍのマット層を形成した。これにより、バリアフィルムと接着剤層と支持体フィルムとマット層とがこの順で積層された積層フィルムを得た。得られた積層フィルムにおいて、接着剤層の厚さは５μｍであった。

一方、剥離フィルムとしての厚さ２５μｍのＰＥＴフィルムの片面に、アクリル系粘着剤（サイデン化学社製、商品名：サイビノールＭＳ−３９９９）１００質量部、イソシアネート系硬化剤（サイデン化学社製、商品名：サイビノールＫ−３１５）５質量部、安定剤（アセチルアセトン）２質量部、及び、溶剤（酢酸エチル）２２１質量部からなる粘着剤層形成用組成物を塗布した後、８０℃で１分間加熱乾燥することによって厚さ３．５μｍの粘着剤層を形成した。これにより、粘着剤層付き剥離フィルム（マット層との剥離強度：０．５０Ｎ／２５ｍｍ）を得た。

積層フィルムと粘着剤層付き剥離フィルムとを、マット層と粘着剤層とが接する向きで重ね、ヒートラミネーター（ラミネート温度４０℃、搬送速度１ｍ／ｍｉｎ、ラミネート圧力０．５ＭＰａ）で圧着して蛍光体保護フィルムを得た。得られた蛍光体保護フィルムは、バリアフィルムと剥離フィルムとの間に支持体フィルムを有しており、支持体フィルム及び剥離フィルムの合計の厚さが蛍光体保護フィルムの総厚の６８％である。

（実施例８〜１３）
バリアフィルムの厚さ、及び、剥離フィルムの厚さを、それぞれ表１に示す厚さに変更したこと以外は実施例７と同様にして、実施例８〜１３の蛍光体保護フィルムを得た。ここで、バリアフィルムの厚さを２３．５μｍとする場合、無機薄膜層及びガスバリア性被覆層の厚さは変更せず、バリアフィルム基材の厚さを２３μｍとした。

（実施例１４）
剥離フィルムとして、厚さ７５μｍのＰＥＮフィルムを用いたこと以外は実施例９と同様にして、蛍光体保護フィルムを得た。なお、粘着剤層付き剥離フィルムのマット層との剥離強度は０．１６Ｎ／２５ｍｍであった。

（実施例１５）
剥離フィルムとして、厚さ１００μｍのＰＥＮフィルムを用いたこと以外は実施例１０と同様にして、蛍光体保護フィルムを得た。

（比較例１）
粘着剤層付き剥離フィルムを積層しなかったこと以外は実施例１と同様にして、比較例１の蛍光体保護フィルムを得た。

（比較例２）
粘着剤層付き剥離フィルムを積層しなかったこと以外は実施例４と同様にして、比較例１の蛍光体保護フィルムを得た。

（比較例３）
粘着剤層付き剥離フィルムを積層しなかったこと以外は実施例７と同様にして、比較例１の蛍光体保護フィルムを得た。

（比較例４）
粘着剤層付き剥離フィルムを積層しなかったこと以外は実施例１１と同様にして、比較例１の蛍光体保護フィルムを得た。

＜シワの程度の評価＞
実施例及び比較例で得られた蛍光体保護フィルムについて、シワの有無及びその程度を目視にて観察し、以下の評価基準に基づいてシワの程度を評価した。評価が「Ｄ」である場合、不合格である。結果を表１に示す。
Ａ：シワの発生が観察できなかった。
Ｂ：浅く小さなシワが僅かに観察された。
Ｃ：中程度のシワが観察された。
Ｄ：深く大きなシワが観察された。

（実施例１６）
支持体フィルムとしての厚さ１２．５μｍのＰＥＴフィルム上に、アクリル系ポリオール樹脂（ＤＩＣ社製、商品名：ＯＰＭ調整ニス）１００質量部、イソシアネート系硬化剤（ＤＩＣ社製、商品名：ＯＰＭ用硬化剤）８．５質量部、微粒子（ポリウレタン、平均粒径２μｍ）１０質量部、溶剤（酢酸エチル）７０質量部からなるマット層形成用組成物を塗布し、８０℃で１分間加熱乾燥させて硬化させ、厚さ３μｍのマット層を形成した。さらにマット層と反対面の支持体フィルム上に、３−アミノプロピルトリエトキシシラン（アミン系シランカップリング剤、信越化学工業株式会社製、商品名：ＫＢＥ−９０３）を酢酸エチルを用いて固形分１．５質量％に希釈したプライマー層形成用組成物をワイヤーバー＃３を用いて塗布し、１２０℃で１分間乾燥することによって、厚さ３０ｎｍのプライマー層を形成した。この支持体フィルム、マット層及びプライマー層を本体部とした。一方、剥離フィルムとしての厚さ２５μｍのＰＥＴフィルムの片面に、アクリル系粘着剤（サイデン化学社製、商品名：サイビノールＭＳ−３９９９）１００質量部、イソシアネート系硬化剤（サイデン化学社製、商品名：サイビノールＫ−３１５）５質量部、安定剤（アセチルアセトン）２質量部、及び、溶剤（酢酸エチル）２２１質量部からなる粘着剤層形成用組成物を塗布した後、８０℃で１分間加熱乾燥することによって厚さ５μｍの粘着剤層を形成した。これにより、粘着剤層付き剥離フィルム（支持体フィルムとの剥離強度：０．０８Ｎ／２５ｍｍ）を得た。

本体部と粘着剤層付き剥離フィルムとを、支持体フィルムと粘着剤層とが接する向きで重ね、ヒートラミネーター（ラミネート温度４０℃、搬送速度１ｍ／ｍｉｎ、ラミネート圧力０．５ＭＰａ）で圧着して蛍光体保護フィルムを得た。得られた蛍光体保護フィルムにおいて、剥離フィルムの厚さは、蛍光体保護フィルムの総厚（支持体フィルム、マット層、プライマー層、粘着剤層及び剥離フィルムの合計の厚さ）の５５％である。

（実施例１７〜２９及び比較例５〜８）
支持体フィルム及び／又は剥離フィルムの厚さを、表２に示す厚さに変更したこと以外は実施例１６と同様にして、実施例１７〜２９及び比較例５〜８の蛍光体保護フィルムを得た。

＜シワの程度の評価＞
実施例及び比較例で得られた蛍光体保護フィルムについて、シワの有無及びその程度を目視にて観察し、以下の評価基準に基づいてシワの程度を評価した。結果を表２に示す。
Ａ：シワの発生が観察できなかった。
Ｂ：浅く小さなシワが僅かに観察された。
Ｃ：中程度のシワが観察された。
Ｄ：深く大きなシワが観察された。

（実施例３０）
バリアフィルムを以下のようにして作製した。まず、バリアフィルム基材としてのＰＥＴフィルムの片面に、無機薄膜層として酸化珪素を真空蒸着法により設け、更に、無機薄膜層上にガスバリア性被覆層を形成した。このガスバリア性被覆層は、テトラエトキシシランとポリビニルアルコールとを質量比１：１で混合した塗液をウエットコーティング法により塗工した後、１８０℃で１分間加熱乾燥することによって形成した。これにより、基材の一方の面上に無機薄膜層及びガスバリア性被覆層が設けられたバリアフィルムを得た。なお、このバリアフィルムの厚さは２３．５μｍであり、バリアフィルム基材の厚さは２３μｍであり、無機薄膜層の厚さは３０ｎｍであり、ガスバリア性被覆層の厚さは０．５μｍである。

次に、上記バリアフィルムのバリアフィルム基材上に、アクリル系ポリオール樹脂（ＤＩＣ社製、商品名：ＯＰＭ調整ニス）１００質量部、イソシアネート系硬化剤（ＤＩＣ社製、商品名：ＯＰＭ用硬化剤）８．５質量部、微粒子（ポリウレタン、平均粒径２μｍ）１０質量部、溶剤（酢酸エチル）７０質量部からなるマット層形成用組成物を塗布し、８０℃で１分間加熱乾燥させて硬化させ、厚さ３μｍのマット層を形成した。これにより、バリアフィルムとマット層とが積層された積層フィルムを得た。

一方、剥離フィルムとしての厚さ７５μｍのＰＥＴフィルムの片面に、アクリル系粘着剤（サイデン化学社製、商品名：サイビノールＭＳ−３９９９）１００質量部、イソシアネート系硬化剤（サイデン化学社製、商品名：サイビノールＫ−３１５）５質量部、安定剤（アセチルアセトン）２質量部、及び、溶剤（酢酸エチル）２２１質量部からなる粘着剤層形成用組成物を塗布した後、８０℃で１分間加熱乾燥することによって厚さ３．５μｍの粘着剤層を形成した。これにより、粘着剤層付き剥離フィルム（マット層との剥離強度：０．５０Ｎ／２５ｍｍ）を得た。

積層フィルムと粘着剤層付き剥離フィルムとを、マット層と粘着剤層とが接する向きで重ね、ヒートラミネーター（ラミネート温度４０℃、搬送速度１ｍ／ｍｉｎ、ラミネート圧力０．５ＭＰａ）で圧着して蛍光体保護フィルムを得た。得られた蛍光体保護フィルムは、バリアフィルムと剥離フィルムとの間に支持体フィルムを有しておらず、剥離フィルムの厚さが蛍光体保護フィルムの総厚の７１％である。

（比較例９）
実施例３０と同様の方法で積層フィルムを作製し、それを蛍光体保護フィルムとした。この蛍光体保護フィルムは、剥離フィルムを備えていないものである。

＜積層フィルム及び蛍光体保護フィルムの総厚のばらつき（３σ）の測定＞
実施例３０及び比較例９で得られた積層フィルム及び蛍光体保護フィルムの膜厚（総厚）を、ランダムに５０点測定し、平均値、最大値、最小値及びばらつき（３σ）を求めた。膜厚の測定は、接触式膜厚計（型番：ＬＧＦ−０１１０Ｌ−Ｂ、株式会社ミツトヨ製）を用いて行った。結果を表３に示す。

＜マット層表面の動摩擦係数の測定＞
実施例３０及び比較例９で得られた積層フィルムにおけるマット層表面の動摩擦係数を、以下の方法で測定した。オートグラフＡＧ−Ｘ（株式会社島津製作所製）を用い、ＪＩＳ Ｋ７１２５に準じて測定を実施した。結果を表３に示す。

＜蛍光体層の発光ムラの評価＞
（波長変換シートの作製）
実施例３０及び比較例９で得られた蛍光体保護フィルムをそれぞれ２枚用意し、以下の手順で波長変換シートを作製した。まず、一方の蛍光体保護フィルムのガスバリア性被覆層上に、コアがセレン化カドミウム（ＣｄＳｅ）、シェルが硫化亜鉛（ＺｎＳ）、粒子径６ｎｍの量子ドット発光体と、主鎖あるいは側鎖の末端にアクリロイル基を有するアクリル系光硬化性樹脂（荒川化学製、商品名：ＡＰ６５０１）と、光重合開始剤（ＢＡＳＦ社製、商品名：Ｌｕｃｉｒｉｎ ＴＰＯ）とを含む蛍光体層形成用組成物を塗布して塗膜を形成し、そこに他方の蛍光体保護フィルムを、ガスバリア性被覆層を塗膜に向けて貼り合わせ、ロール同士でニップすることで圧着した。上記塗膜に対し、紫外線照射装置を用いて３００ｍＪ／ｃｍ^２の露光量で露光して硬化させ、波長変換機能を有する蛍光体層（厚さ１００μｍ）を形成した。その後、実施例３０では剥離フィルムをマット層から剥離した。これにより、波長変換シートを得た。

（発光ムラの評価）
得られた波長変換シートにおける蛍光体層の発光ムラの有無を目視にて観察し、評価した。結果を表３に示す。

１０…バリアフィルム、１１…バリアフィルム基材、１２…無機薄膜層、１３…ガスバリア性被覆層、２０…接着剤層、３０…支持体フィルム、４０…機能層、５０…積層フィルム、５５…本体部、６０…粘着剤層、７０…剥離フィルム、８０…プライマー層、１００，１１０，１２０…蛍光体保護フィルム、２００…蛍光体層、２０１…蛍光体、２０２…封止樹脂、３１０…導光板、３２０…反射板、３３０…光源、５００，６００…剥離フィルム付き波長変換シート、７００，８００…波長変換シート、９００…発光ユニット。

Claims (32)

1. バリアフィルムを有する積層フィルムと、前記積層フィルムから剥離可能な剥離フィルムとを貼り合せた蛍光体保護フィルムを得る貼り合わせ工程と、
   前記蛍光体保護フィルムの前記積層フィルム側の面上に、蛍光体を含む蛍光体層を形成し、剥離フィルム付き波長変換シートを得る蛍光体層形成工程と、
   前記剥離フィルム付き波長変換シートから前記剥離フィルムを剥離する剥離工程と、
   を備える波長変換シートの製造方法。
2. 前記貼り合わせ工程において、前記積層フィルムのシワを伸ばした状態で前記積層フィルムと前記剥離フィルムとを貼り合わせる、請求項１に記載の製造方法。
3. 前記蛍光体層形成工程において、２枚の前記蛍光体保護フィルムの間に前記蛍光体層を形成する、請求項１又は２に記載の製造方法。
4. 前記積層フィルムが、前記バリアフィルムと前記剥離フィルムとの間に配置された支持体フィルムを有し、
   前記支持体フィルムと前記剥離フィルムとの合計の厚さが、前記蛍光体保護フィルムの総厚の６０％以上を占める、請求項１〜３のいずれか一項に記載の製造方法。
5. 前記積層フィルムが、前記バリアフィルムと前記剥離フィルムとの間に支持体フィルムを有さず、
   前記剥離フィルムの厚さが、前記蛍光体保護フィルムの総厚の５０％以上を占める、請求項１〜３のいずれか一項に記載の製造方法。
6. 前記バリアフィルムがバリアフィルム基材を有し、該バリアフィルム基材の厚さが９〜２５μｍである、請求項１〜５のいずれか一項に記載の製造方法。
7. 前記バリアフィルムは、バリアフィルム基材と、該バリアフィルム基材上に設けられた無機薄膜層とを有する、請求項１〜６のいずれか一項に記載の製造方法。
8. 前記積層フィルムが、前記剥離フィルム側の表面に機能層を備えており、
   前記機能層が、干渉縞防止機能、反射防止機能、光拡散機能、帯電防止機能及び傷付き防止機能からなる群より選択される少なくとも１種の機能を発揮する層である、請求項１〜７のいずれか一項に記載の製造方法。
9. 前記積層フィルムの総厚のばらつき（３σ）が１．５μｍ以上であり、且つ、前記機能層表面の動摩擦係数が０．４以下である、請求項８に記載の製造方法。
10. 前記蛍光体保護フィルムの総厚のばらつき（３σ）が１．０μｍ以下である、請求項１〜９のいずれか一項に記載の製造方法。
11. 前記積層フィルムと前記剥離フィルムとの間の、ＪＩＳ Ｋ６８５４−３に基づく剥離強度が０．０５〜１．０Ｎ／２５ｍｍである、請求項１〜１０のいずれか一項に記載の製造方法。
12. 支持体フィルムを含む本体部と、前記本体部から剥離可能な剥離フィルムとを貼り合せた蛍光体保護フィルムを得る貼り合わせ工程と、
    前記蛍光体保護フィルムの前記本体部側の面上に、蛍光体を含む蛍光体層を形成し、剥離フィルム付き波長変換シートを得る蛍光体層形成工程と、
    前記剥離フィルム付き波長変換シートから前記剥離フィルムを剥離する剥離工程と、
    を備え、
    前記剥離フィルムの厚さが、前記蛍光体保護フィルムの総厚の５０％以上を占める、波長変換シートの製造方法。
13. 前記貼り合わせ工程において、前記本体部のシワを伸ばした状態で前記本体部と前記剥離フィルムとを貼り合わせる、請求項１２に記載の製造方法。
14. 前記蛍光体層形成工程において、２枚の前記蛍光体保護フィルムの間に前記蛍光体層を形成する、請求項１２又は１３に記載の製造方法。
15. 前記支持体フィルムの厚さが１２〜５０μｍである、請求項１２〜１４のいずれか一項に記載の製造方法。
16. 前記剥離フィルムの厚さが２５〜１５０μｍである、請求項１２〜１５のいずれか一項に記載の製造方法。
17. 前記本体部が、前記剥離フィルム側の表面に機能層を備えており、
    前記機能層が、干渉縞防止機能、反射防止機能、光拡散機能、帯電防止機能及び傷付き防止機能からなる群より選択される少なくとも１種の機能を発揮する層である、請求項１２〜１６のいずれか一項に記載の製造方法。
18. バリアフィルムを有する積層フィルムと、前記積層フィルムの一方の面上に設けられた、前記積層フィルムから剥離可能な剥離フィルムと、を備える蛍光体保護フィルム。
19. 前記積層フィルムが、前記バリアフィルムと前記剥離フィルムとの間に配置された支持体フィルムを有し、
    前記支持体フィルムと前記剥離フィルムとの合計の厚さが、前記蛍光体保護フィルムの総厚の６０％以上を占める、請求項１８に記載の蛍光体保護フィルム。
20. 前記積層フィルムが、前記バリアフィルムと前記剥離フィルムとの間に支持体フィルムを有さず、
    前記剥離フィルムの厚さが、前記蛍光体保護フィルムの総厚の５０％以上を占める、請求項１８に記載の蛍光体保護フィルム。
21. 前記バリアフィルムがバリアフィルム基材を有し、該バリアフィルム基材の厚さが９〜２５μｍである、請求項１８〜２０のいずれか一項に記載の蛍光体保護フィルム。
22. 前記バリアフィルムは、バリアフィルム基材と、該バリアフィルム基材上に設けられた無機薄膜層とを有する、請求項１８〜２１のいずれか一項に記載の蛍光体保護フィルム。
23. 前記積層フィルムが、前記剥離フィルム側の表面に機能層を備えており、
    前記機能層が、干渉縞防止機能、反射防止機能、光拡散機能、帯電防止機能及び傷付き防止機能からなる群より選択される少なくとも１種の機能を発揮する層である、請求項１８〜２２のいずれか一項に記載の蛍光体保護フィルム。
24. 前記積層フィルムの総厚のばらつき（３σ）が１．５μｍ以上であり、且つ、前記機能層表面の動摩擦係数が０．４以下である、請求項２３に記載の蛍光体保護フィルム。
25. 前記蛍光体保護フィルムの総厚のばらつき（３σ）が１．０μｍ以下である、請求項１８〜２４のいずれか一項に記載の蛍光体保護フィルム。
26. 前記積層フィルムと前記剥離フィルムとの間の、ＪＩＳ Ｋ６８５４−３に基づく剥離強度が０．０５〜１．０Ｎ／２５ｍｍである、請求項１８〜２５のいずれか一項に記載の蛍光体保護フィルム。
27. 支持体フィルムを含む本体部と、前記本体部の一方の面上に設けられた、前記本体部から剥離可能な剥離フィルムと、を備え、
    前記剥離フィルムの厚さが、蛍光体保護フィルムの総厚の５０％以上を占める、蛍光体保護フィルム。
28. 前記支持体フィルムの厚さが１２〜５０μｍである、請求項２７に記載の蛍光体保護フィルム。
29. 前記剥離フィルムの厚さが２５〜１５０μｍである、請求項２７又は２８に記載の蛍光体保護フィルム。
30. 前記本体部が、前記剥離フィルム側の表面に機能層を備えており、
    前記機能層が、干渉縞防止機能、反射防止機能、光拡散機能、帯電防止機能及び傷付き防止機能からなる群より選択される少なくとも１種の機能を発揮する層である、請求項２７〜２９のいずれか一項に記載の蛍光体保護フィルム。
31. 請求項１８〜３０のいずれか一項に記載の蛍光体保護フィルムを２枚有し、この２枚の蛍光体保護フィルムの間に蛍光体を含む蛍光体層を挟んで構成されており、２枚の前記蛍光体保護フィルムはいずれも、前記剥離フィルムが最外層となるように配置されている、剥離フィルム付き波長変換シート。
32. 請求項３１に記載の剥離フィルム付き波長変換シートから前記剥離フィルムを剥離してなる、波長変換シート。

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