JPWO2015111488A1 - ホットメルト接着剤用ポリオレフィン系樹脂組成物、ホットメルト接着フィルムおよび積層体 - Google Patents
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Abstract
本発明は、自動車内装などに用いる積層体の製造において、低温で接着させた場合にも充分な接着性を持ち、要求耐熱性を満足できる積層体を製造できるホットメルト接着剤用ポリオレフィン系樹脂組成物の提供を課題とする。本発明のホットメルト接着剤用ポリオレフィン系樹脂組成物は、(A)融点が100℃以上140℃以下であるエチレン−αオレフィン共重合体5〜95重量%、および、(B)融点が70℃以上100℃未満であるエチレン−αオレフィン共重合体5〜95重量%を含む。
Description
本発明はホットメルト接着剤用ポリオレフィン系樹脂組成物に関する。さらに詳しくは低温接着性と優れた耐熱性を有するホットメルト接着剤用ポリオレフィン系樹脂組成物に関する。また、ホットメルト接着フィルムに関する。
熱可塑性エラストマー、オレフィン系重合体、ビニル系重合体およびエンジニアリングプラスチックス等の熱可塑性樹脂は、物性、成形性および表面特性等に優れているため、目的に応じて塊状、シート状、フィルム状等に加工して自動車、家電、エレクトロニクス、建築、雑貨等の分野で多く使用されている。そして、これらの成形品は、所望形状の製品とするため、あるいは性能の高度化、機能の多様化を図るため複数の成形品を接着させ、複合化することが行われている。中でも、力学的な物性に富む樹脂製の成形品を基材とし、その外層に表面特性、耐候性、装飾性に優れる表皮材、加飾シートを積層することが幅広く行われており、積層体は自動車内装、住宅内装、家電機器の筐体などに多く利用されている。しかしながら、このような積層体は一般に各層間の接着力に乏しく、接着層を設けて積層される例が多い。接着剤としては、溶剤型接着剤とホットメルト型接着剤が使用されているが、溶剤型接着剤は、塗布むらが出やすいこと、有機溶剤の使用により環境、衛生上の悪影響を生じるという欠点を有する。そのため、簡便かつ接着強度の優れたホットメルト接着剤が求められている。
このようなホットメルト型接着剤としては、エチレン系共重合体、スチレン系ブロック共重合体およびオレフィン系(共)重合体からなる群から選ばれる1種以上のベースポリマー、粘着付与樹脂および結晶性極性基含有化合物を含有するもの(特許文献1)、アモルファスポリα−オレフィン、粘着付与樹脂およびポリプロピレン系ワックスを必須成分とするもの(特許文献2)、スチレン−エチレンプロピレン−スチレンブロック共重合ゴムあるいはスチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合ゴムに、粘着付与樹脂成分およびプロセスオイルなどの液状可塑剤を添加してなるもの(特許文献3、4)、変性ポリオレフィンと粘着付与剤を配合してなるもの(特許文献5)、スチレン系ブロック共重合体と酸変性ワックスを配合してなるもの(特許文献6)、酸変性ポリプロピレンと酸変性スチレン系ブロック共重合体を配合してなるもの(特許文献7)、スチレン系ブロック共重合体、粘着付与剤およびエチレン系重合体を配合してなるもの(特許文献8、9、10)などが提案されている。
しかしながら、これらのホットメルト型接着剤を、80℃程度の実用的な耐熱性が要求される自動車内装材などに適用する場合、高温雰囲気下での表皮の浮き、剥がれなどの問題が生じる場合がある。接着時の加熱温度を比較的高温とし圧力をかけることで、樹脂基材への接着性を高めることができる場合もあるが、積層体の用途が意匠性を必要とする自動車内装、住宅内装、家電機器筐体など場合には、成形部材が損傷し、意匠性が損なわれるという問題が生じる。このようなことから、意匠性を損なわない程度の低温接着性と、実用的な耐熱性を両立可能なホットメルト型接着剤が求められている。
本発明の目的は、自動車内装、住宅内装、家電機器筐体用の積層体の製造において、意匠性への配慮から低温で接着させた場合にも、極性、非極性材料のいずれの基材に対しても充分な接着性を持ち、かつそれぞれの用途での要求耐熱性を満足できる積層体を製造でき、特に80℃程度の高温下において優れた耐熱性を有するホットメルト接着剤用ポリオレフィン系樹脂組成物およびそれからなるホットメルト型接着フィルムを提供することである
本発明者らは、鋭意検討した結果、特定の範囲の融点を有するエチレン−αオレフィン共重合体からなる樹脂組成物が、上記の低温接着性と耐熱性の両立という課題を解決することを見いだし、以下の本発明を完成するに至った。
すなわち本発明は、以下の構成よりなる。
1)(A)融点が100℃以上140℃以下であるエチレン−αオレフィン共重合体5〜95重量%、および、
(B)融点が70℃以上100℃未満であるエチレン−αオレフィン共重合体5〜95重量%
を含むホットメルト接着剤用ポリオレフィン系樹脂組成物。
1)(A)融点が100℃以上140℃以下であるエチレン−αオレフィン共重合体5〜95重量%、および、
(B)融点が70℃以上100℃未満であるエチレン−αオレフィン共重合体5〜95重量%
を含むホットメルト接着剤用ポリオレフィン系樹脂組成物。
2)(A)と(B)の合計100重量部に対し、さらに、スチレン系熱可塑性エラストマー(C)1〜60重量部を含むことを特徴とする1)記載のホットメルト接着剤用ポリオレフィン系樹脂組成物。
3)(A)と(B)の合計100重量部に対し、さらに、粘着付与剤(D)1〜80重量部を含むことを特徴とする1)または2)に記載のホットメルト接着剤用ポリオレフィン系樹脂組成物。
4)80℃における周波数10Hz、せん断モードで測定した貯蔵弾性率G’(80)が0.8MPa以上、かつ110℃における周波数10Hz、せん断モードで測定した貯蔵弾性率G’(110)が0.8MPa未満であることを特徴とする1)から3)のいずれかに記載のホットメルト接着剤用ポリオレフィン系樹脂組成物。
5)エチレン−αオレフィン共重合体(A)の引張弾性率が300MPa以上700MPa以下、エチレン−αオレフィン共重合体(B)の引張弾性率が50MPa以上300MPa未満であることを特徴とする、1)から4)のいずれかに記載のホットメルト接着剤用ポリオレフィン系樹脂組成物。
6)エチレン−αオレフィン共重合体(A)および/またはエチレン−αオレフィン共重合体(B)が、(a)不飽和カルボン酸もしくはその誘導体ならびに(b)芳香族ビニル単量体でグラフト変性された変性エチレン−αオレフィン共重合体であることを特徴とする、1)から5)のいずれかに記載のホットメルト接着剤用ポリオレフィン系樹脂組成物。
7)エチレン−αオレフィン共重合体(A)および/またはエチレン−αオレフィン共重合体(B)が、エチレン−プロピレン共重合体であることを特徴とする、1)から6)のいずれかに記載のホットメルト接着剤用ポリオレフィン系樹脂組成物。
8)エチレン−αオレフィン共重合体(A)におけるエチレン由来のユニットの含量が3〜10重量%であることを特徴とする、1)から7)のいずれかに記載のホットメルト接着剤用ポリオレフィン系樹脂組成物。
9)エチレン−αオレフィン共重合体(B)におけるエチレン由来のユニットの含量が5〜15重量%であることを特徴とする、1)から8)のいずれかに記載のホットメルト接着剤用ポリオレフィン系樹脂組成物。
10)スチレン系熱可塑性エラストマー(C)におけるスチレン由来のユニットの含量が20重量%以下であることを特徴とする、2)から9)のいずれかに記載のホットメルト接着剤用ポリオレフィン系樹脂組成物。
11)スチレン系熱可塑性エラストマー(C)が、水素添加スチレン−イソプレンブロックコポリマー、水素添加スチレン−ブタジエンブロックコポリマー、および、水素添加スチレン−ブタジエンランダムコポリマーから選ばれる少なくとも一種であることを特徴とする、2)から10)のいずれかに記載のホットメルト接着剤用ポリオレフィン系樹脂組成物。
12)粘着付与剤(D)が、テルペン樹脂、芳香族変性テルペン樹脂、および、脂環族系石油樹脂から選ばれる少なくとも一種であることを特徴とする、3)から11)のいずれかに記載のホットメルト接着剤用ポリオレフィン系樹脂組成物。
13)1)から12)のいずれかに記載のホットメルト接着剤用ポリオレフィン系樹脂組成物からなり、その厚みが20〜200μmであることを特徴とするホットメルト接着フィルム。
14)1)から12)のいずれかに記載のホットメルト接着剤用ポリオレフィン系樹脂組成物からなる積層体。
15)真空成形、真空圧空成形またはホットスタンプ成形において用いられる13)に記載のホットメルト接着フィルム。
本発明のポリオレフィン系樹脂組成物は、従来困難であった、ポリオレフィン系樹脂などの非極性樹脂、アクリル系樹脂、ポリカーボネート樹脂などの極性樹脂のいずれに対しても、優れた接着力を確保することができる。特に低温、低圧の接着加工で使用可能であることから、真空成形や真空圧空成形、圧空成形、ホットスタンプ成形などを用い、複雑な3次元形状の成形品と表皮材を積層する用途に使用でき、自動車内装、住宅内装、家電機器筐体の成形品加飾用途に好適に用いることができる。
以下に本発明の詳細について述べる。
(エチレン−αオレフィン共重合体(A)、(B))
本発明で用いるエチレン−αオレフィン共重合体(A)は、融点が100℃以上140℃以下であり、エチレン−αオレフィン共重合体(B)は、融点が70℃以上100℃未満である。ここで、融点とは、示差走査型熱量計にて窒素雰囲気下にて、10℃/分での昇温後に降温過程を経た後、再び10℃/分にて昇温した際に得られる融解吸熱カーブより、観測されたピークのピークトップとして定義される温度を、融点とする。
エチレン−αオレフィン共重合体(A)の融点は、105℃以上であることが好ましく、110℃以上であることがより好ましい。また、130℃以下であることが好ましく、125℃以下であることがより好ましい。
エチレン−αオレフィン共重合体(B)の融点は、75℃以上であることが好ましく、80℃以上であることがより好ましい。また、95℃以下であることが好ましい。
(エチレン−αオレフィン共重合体(A)、(B))
本発明で用いるエチレン−αオレフィン共重合体(A)は、融点が100℃以上140℃以下であり、エチレン−αオレフィン共重合体(B)は、融点が70℃以上100℃未満である。ここで、融点とは、示差走査型熱量計にて窒素雰囲気下にて、10℃/分での昇温後に降温過程を経た後、再び10℃/分にて昇温した際に得られる融解吸熱カーブより、観測されたピークのピークトップとして定義される温度を、融点とする。
エチレン−αオレフィン共重合体(A)の融点は、105℃以上であることが好ましく、110℃以上であることがより好ましい。また、130℃以下であることが好ましく、125℃以下であることがより好ましい。
エチレン−αオレフィン共重合体(B)の融点は、75℃以上であることが好ましく、80℃以上であることがより好ましい。また、95℃以下であることが好ましい。
例えば、加飾シートを表面に積層する自動車内装用途などでは一般的に80℃以上の高温下でも優れた接着性を保持することが要求される。また、当該用途の製品は、例えば真空成型や真空圧空成形により表皮材を基材成形品に接着・積層されるが、その際、表皮材にダメージを与えないために接着層は100℃から130℃の温度範囲で成形されることが多い。このような状況下において、上記融点のエチレン−αオレフィン共重合体(A)および(B)を配合することで、上記接着性と耐熱性を両立することが可能となる。
エチレン−αオレフィン共重合体(A)および(B)の組成比は、(A)が5〜95重量%、(B)が5〜95重量%であり、好ましくは(A)が10〜80重量%、(B)が20〜90重量%であり、より好ましくは(A)が20〜70重量%、(B)が30〜80重量%であり、特に好ましくは(A)が25〜50重量%、(B)が50〜75重量%である。(A)の含量が5重量%より少ない場合は、耐熱性に劣る傾向があり好ましくない。また、(A)の含量が95重量%より多い場合は、接着の際に、基材へのぬれが悪くなる傾向があり好ましくない。加えて、(A)が25重量%以上の場合は、低温で接着した際の、耐熱クリープ試験における耐熱性の面でより優る傾向があり好ましい。また、(A)が50重量%以下の場合は、低温で接着した際の、剥離強度の面で優る傾向があり好ましい。
エチレン−αオレフィン共重合体(A)の引張弾性率は300MPa以上であることが好ましく、350MPa以上であることがより好ましい。また、700MPa以下であることが好ましく、600MPa以下であることがより好ましい。エチレン−αオレフィン共重合体(B)の引張弾性率は50MPa以上であることが好ましく、100MPa以上であることがより好ましい。また、300MPa未満であることが好ましく、250MPa以下であることがより好ましい。引張弾性率が上記範囲にあることで、接着性と耐熱性を両立することが容易となる。ここで、引張弾性率とは、JIS K7113に記載の2(1/3)号ダンベルを試験片として、オートグラフにて1mm毎分で引張試験を行った際の、ひずみが0.0005のときの応力と、ひずみが0.0025のときの応力とから求めた値である。
一般に、ホットメルト接着剤は、その融点以上の温度で軟化させて接着させた後、融点以下に冷却し固化させて用いるため、接着温度と必要な耐熱温度が近い場合は、その設計が難しい。しかしながら、上記要件を満たすエチレン−αオレフィン共重合体(A)および(B)を用いることで、低温加工での接着性と、得られる積層体中で接着層の耐熱性を両立させることが可能となる。
一般に、ホットメルト接着剤は、その融点以上の温度で軟化させて接着させた後、融点以下に冷却し固化させて用いるため、接着温度と必要な耐熱温度が近い場合は、その設計が難しい。しかしながら、上記要件を満たすエチレン−αオレフィン共重合体(A)および(B)を用いることで、低温加工での接着性と、得られる積層体中で接着層の耐熱性を両立させることが可能となる。
このようなエチレン−αオレフィン共重合体(A)および(B)は、上記特性を満たせば特に制約はないが、エチレン−αオレフィン共重合体(A)としては密度が0.88g/cm3〜0.90g/cm3であるエチレン−αオレフィン共重合体、エチレン−αオレフィン共重合体(B)としては、密度が0.86g/cm3〜0.88g/cm3であるエチレン−αオレフィン共重合体が好適に使用される。ここで、密度とは、JIS K7112に準拠して測定された値である。
上記のようなエチレン−αオレフィン共重合体を形成するα−オレフィンとしては、通常炭素数3〜20のα−オレフィン、例えばプロピレン、1−ブテン、1−ヘキセン、4−メチル−1−ペンテン、1−オクテン、1−デセン、1−テトラデセン、および、1−オクタデセンが挙げられるが、グラフト変性の際、ポリオレフィン上にラジカルが発生しやすくなる点および耐熱性の観点から、プロピレンであることが好ましい。
エチレン−αオレフィン共重合体中のエチレン由来のユニットとαオレフィン由来のユニットの含有比率としては、接着性と耐熱性を両立し易い傾向にあるという点から、エチレン−αオレフィン共重合体(A)はαオレフィン由来のユニットの含量が90〜97重量%、エチレン由来のユニットの含量が3〜10重量%であることが好ましく、エチレン−αオレフィン共重合体(B)はαオレフィン由来のユニットの含量が85〜95重量%、エチレン由来のユニットの含量が5〜15重量%であることが好ましい。エチレン由来のユニットの含量が上記各範囲より多いと、後述する変性を実施する場合にエチレン部分で架橋反応が優先的に起こり、低温接着性が低下するだけでなく、接着性フィルムとして良好な外観のものとして取得できない可能性がある。これらエチレン−αオレフィン共重合体には、上述の熱特性を損なわない範囲であれば、他のジエン、ビニルエステルなどを第3成分として共重合してもよい。
これらのエチレン−αオレフィン共重合体は、粒子状のものであってもペレット状のものであってもよく、その大きさや形はとくに制限されるものではない。
また、2種以上の(A)および/または2種以上の(B)を組み合わせて使用してもよい。
また、2種以上の(A)および/または2種以上の(B)を組み合わせて使用してもよい。
また、エチレン−αオレフィン共重合体(A)、(B)はどちらか一方または両者が(a)不飽和カルボン酸もしくはその誘導体ならびに(b)芳香族ビニル単量体でグラフト変性されたものであってもよい。PC/ABSなどの極性の高い基材に対する接着性という観点からは、エチレン−αオレフィン共重合体(A)および(B)の両方が変性されていることが、特に好ましい。(A)および(B)は、2種以上の未変性のエチレン−αオレフィン共重合体からなる混合物を変性したものであってもよい。加えて、(A)および(B)は、同時に変性したものであってもよい。
(a)不飽和カルボン酸またはその誘導体としては、特に制限されず、誘導体としては、例えば無水物、アミド、イミド、エステルなどであり、単独または2種以上が好適に用いられる。不飽和カルボン酸としては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、エンド−ビシクロ[2.2.1]−5−ヘプテン−2,3−ジカルボン酸(エンディック酸)、フマル酸、テトラヒドロフタル酸、イタコン酸、シトラコン酸、クロトン酸、イソクロトン酸、ナジック酸等が挙げられ、不飽和カルボン酸の誘導体の具体例としては、塩化マレニル、マレイミド、無水マレイン酸、無水エンディック酸、アクリル酸メチル、アクリル酸アミド、メタクリル酸メチル、メタクリル酸グリシジル、メタクリル酸アミド、無水シトラコン酸、無水イタコン酸、無水ナジック酸、マレイン酸モノメチル、マレイン酸ジメチル、フマル酸モノメチル、フマル酸ジメチル等が挙げられる。これら不飽和カルボン酸またはその誘導体のうち、アクリル酸、メタクリル酸、無水マレイン酸、および、メタクリル酸グリシジルが好ましく、安価な点から、無水マレイン酸およびメタクリル酸グリシジルがより好ましく、変性後の乾燥工程での除去が容易な点で、メタクリル酸グリシジルが特に好ましい。
(a)不飽和カルボン酸またはその誘導体の添加量は、エチレン−αオレフィン共重合体100重量部に対して、0.1重量部以上であることが好ましく、0.3重量部以上であることがより好ましく、1重量部以上であることが更に好ましく、2重量部以上であることが特に好ましい。また、10重量部以下であることが好ましく、8重量部以下であることがより好ましく、6重量部以下であることが更に好ましく、5重量部以下であることが特に好ましい。添加量が0.1重量部よりも少ない場合は接着性が充分に改善されない傾向があり好ましくない。また、添加量が10重量部を超える場合はグラフトに寄与しないフリーポリマーの副生が増大する傾向や、好適な形状や外観を有するシート状あるいはフィルム状接着剤組成物として取得できない傾向があり好ましくない。
不飽和カルボン酸またはその誘導体のグラフト率を向上させる目的で、(b)芳香族ビニル単量体を添加することが好ましい。芳香族ビニル単量体を共存させることで、ポリオレフィンの主鎖切断による機械的特性が低下するのを抑えることができ、接着剤組成物の耐熱性を保つことができる。
(b)芳香族ビニル単量体としては、特に制限されないが、好ましくは炭素数4〜20、より好ましくは6〜15の芳香族ビニル単量体である。例示するならば、スチレン;o−メチルスチレン、m−メチルスチレン、p−メチルスチレン、α−メチルスチレン、β−メチルスチレン、ジメチルスチレン、トリメチルスチレンなどのメチルスチレン;o−クロロスチレン、m−クロロスチレン、p−クロロスチレン、α−クロロスチレン、β−クロロスチレン、ジクロロスチレン、トリクロロスチレンなどのクロロスチレン;o−ブロモスチレン、m−ブロモスチレン、p−ブロモスチレン、ジブロモスチレン、トリブロモスチレンなどのブロモスチレン;o−フルオロスチレン、m−フルオロスチレン、p−フルオロスチレン、ジフルオロスチレン、トリフルオロスチレンなどのフルオロスチレン;o−ニトロスチレン、m−ニトロスチレン、p−ニトロスチレン、ジニトロスチレン、トリニトロスチレンなどのニトロスチレン;o−ヒドロキシスチレン、m−ヒドロキシスチレン、p−ヒドロキシスチレン、ジヒドロキシスチレン、トリヒドロキシスチレンなどのビニルフェノール;o−ジビニルベンゼン、m−ジビニルベンゼン、p−ジビニルベンゼンなどのジビニルベンゼン;o−ジイソプロペニルベンゼン、m−ジイソプロペニルベンゼン、p−ジイソプロペニルベンゼンなどのジイソプロペニルベンゼンが挙げられ、1種または2種以上を使用してもよい。これらのうちスチレン、α−メチルスチレン、p−メチルスチレンなどのメチルスチレン、ジビニルベンゼン単量体またはジビニルベンゼン異性体混合物が安価であるという点で好ましい。
前記(b)芳香族ビニル単量体の添加量は、エチレン−αオレフィン共重合体100重量部に対して、0.1重量部以上であることが好ましく、0.3重量部以上であることがより好ましく、1重量部以上であることが更に好ましく、2重量部以上であることが特に好ましい。また、10重量部以下であることが好ましく、8重量部以下であることがより好ましく、6重量部以下であることが更に好ましく、5重量部以下であることが特に好ましい。添加量が0.1重量部よりも少ない場合はエチレン−αオレフィン共重合体に対する不飽和カルボン酸またはその誘導体のグラフト率が劣る傾向があり好ましくない。一方、添加量が10重量部を超えると不飽和カルボン酸またはその誘導体のグラフト効率が飽和域に達するとともに、過剰な架橋反応が進行して、接着性が低下する恐れがあり好ましくない。
変性エチレン−αオレフィン共重合体中の不飽和カルボン酸もしくはその誘導体のグラフト量は、ベース樹脂100重量部に対して、0.01〜5重量%であることが好ましい。ここで、前記グラフト量とは、ベース樹脂の主鎖に対して、グラフト共重合により導入された不飽和カルボン酸もしくはその誘導体の量である。0.01重量%より少ないと被着体の種類によっては接着性が不充分となる場合があり好ましくない。また、5重量%より多いと溶融混練中にグラフト鎖どうしが反応して一部架橋を起こし、成形性が劣ると同時にフィッシュアイ、ブツなどにより製品外観が悪化し、且つ、かつ接着性も低下する為、好ましくない。
変性エチレン−αオレフィン共重合体の製造は、溶融混練による方法、溶液による方法、懸濁法などの一般的なラジカルグラフト法によって行うことが出来る。この中で、経済的で、簡便かつ生産性に富む点では溶融混練法が好ましい。
ラジカルグラフト法に使用するラジカル重合開始剤としては、有機過酸化物が一般的に用いられ、例えば水素引き抜き能が高いものとして、1,1−ビス(t−ブチルパーオキシ)−3,3,5−トリメチルシクロヘキサン、1,1−ビス(t−ブチルパーオキシ)シクロヘキサン、n−ブチル−4,4−ビス(t−ブチルパーオキシ)バレレート、2,2−ビス(t−ブチルパーオキシ)ブタンなどのパーオキシケタール;ジクミルパーオキサイド、2,5−ジメチル−2,5−ジ(t−ブチルパーオキシ)ヘキサン、1,3−ジ(t−ブチルパーオキシイソプロピル)ベンゼン、t−ブチルクミルパーオキサイド、ジ−t−ブチルパーオキサイド、2,5−ジメチル−2,5−ジ(t−ブチルパーオキシ)ヘキシン−3などのジアルキルパーオキサイド;ベンゾイルパーオキサイドなどのジアシルパーオキサイド;t−ブチルパーオキシオクテート、t−ブチルパーオキシイソブチレート、t−ブチルパーオキシラウレート、t−ブチルパーオキシ−3,5,5−トリメチルヘキサノエート、t−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、2,5−ジメチル−2,5−ジ(ベンゾイルパーオキシ)ヘキサン、t−ブチルパーオキシアセテート、t−ブチルパーオキシベンゾエート、ジ−t−ブチルパーオキシイソフタレートなどのパーオキシエステルが好ましい。これらは、2種以上を組み合わせて用いてもよい。
前記ラジカル重合開始剤の添加量は、エチレン−αオレフィン共重合体100重量部に対して、0.01重量部以上であることが好ましい。また、10重量部以下であることが好ましく、5重量部以下であることがより好ましく、2重量部以下であることが更に好ましい。0.01重量部未満では変性が充分に進行せず、10重量部を超えると架橋反応による流動性の低下やゲル分の増加により、接着性が低下することがある。
溶融混練時の添加順序および方法については、エチレン−αオレフィン共重合体とラジカル重合開始剤を溶融混練した混合物に不飽和カルボン酸もしくはその誘導体ならびに芳香族ビニル単量体を加え溶融混練する添加順序がよく、この添加順序で行うことでグラフトに寄与しない低分子量体の生成を抑制することができるため好ましい。なお、そのほか必要に応じ添加される材料の混合や溶融混練の順序および方法はとくに制限されるものではない。
溶融混練時の加熱温度は、150〜240℃であることが、エチレン−αオレフィン共重合体が充分に溶融し、過剰な熱分解あるいは架橋反応が併発しないという点で好ましい。また溶融混練の時間(ラジカル重合開始剤を混合してからの時間)は、通常30秒間〜60分間である。
また、前記の溶融混練の装置としては、一軸または多軸押出機、バンバリーミキサー、プラストミル、加熱ロールニーダー、などを使用することができる。生産性の面から減圧装置を装備した単軸あるいは二軸押出機を用いる方法が好ましい。また、各々の材料を充分に均一に混合するために、前記溶融混練を複数回繰返してもよい。
(スチレン系熱可塑性エラストマー(C))
本発明で用いるスチレン系熱可塑性エラストマー(C)は、スチレン、その同族体もしくはその類似体由来のユニットを有する熱可塑性エラストマーをいう。スチレン系熱可塑性エラストマーとして知られるものは、特に限定されることなく使用できる。スチレン、その同族体もしくはその類似体由来のブロックを、少なくとも一つの末端ブロックとして含み、共役ジエンもしくはその水添物のエラストマーブロックを少なくとも一つ中間ブロックとして含むブロック共重合体、または、スチレンと共役ジエン化合物とのランダム共重合体もしくはその水添物を挙げることができる。
本発明で用いるスチレン系熱可塑性エラストマー(C)は、スチレン、その同族体もしくはその類似体由来のユニットを有する熱可塑性エラストマーをいう。スチレン系熱可塑性エラストマーとして知られるものは、特に限定されることなく使用できる。スチレン、その同族体もしくはその類似体由来のブロックを、少なくとも一つの末端ブロックとして含み、共役ジエンもしくはその水添物のエラストマーブロックを少なくとも一つ中間ブロックとして含むブロック共重合体、または、スチレンと共役ジエン化合物とのランダム共重合体もしくはその水添物を挙げることができる。
本発明で用いるスチレン系熱可塑性エラストマー(C)の好ましい具体例として、スチレン−ブタジエンジブロックコポリマー、スチレン−ブタジエン−スチレントリブロックコポリマー、スチレン−イソプレンジブロックコポリマー、スチレン−イソプレン−スチレントリブロックコポリマー、スチレン−ブタジエンランダムコポリマー、水素添加スチレン−ブタジエンジブロックコポリマー、水素添加スチレン−ブタジエン−スチレントリブロックコポリマー、水素添加スチレン−イソプレンジブロックコポリマー、水素添加スチレン−イソプレン−スチレントリブロックコポリマー、水素添加スチレン−ブタジエンランダムコポリマー、スチレン−イソブチレンジブロックコポリマー、スチレン−イソブチレン−スチレントリブロックコポリマーなどが挙げられる。さらに、スチレンブロックの中にはスチレンのほかに、スチレンとα−メチルスチレン等の芳香族系ビニル化合物の共重合体が含まれていてもよい。
スチレン系熱可塑性エラストマー(C)におけるスチレン由来のユニットの含量としては、1重量%以上が好ましく、5重量%以上がより好ましく、8重量%以上が特に好ましい。また、20重量%以下が好ましく、15重量%以下がより好ましい。20重量%よりも多いと接着強度が低下して好ましくない。また、1重量%より低い場合は、耐熱性の観点から好ましくない。
これらのスチレン系熱可塑性エラストマー(C)の中でも、耐熱性および耐候性が良好なものとなる点から、その共役ジエンを主体とする重合体ブロックにおける不飽和二重結合の一部または全部が水素添加されていることが好ましく、水素添加スチレン−イソプレン−スチレントリブロックコポリマー(SEPS)等の水素添加スチレン−イソプレンブロックコポリマー、水素添加スチレン−ブタジエン−スチレントリブロックコポリマー(SEBS)等の水素添加スチレン−ブタジエンブロックコポリマー、水素添加スチレン−ブタジエンランダムコポリマー(HSBR)、および、水素添加スチレン−イソブチレン−スチレントリブロックコポリマー(SIBS)が挙げられる。さらに好ましくは、耐熱性と耐候性の観点から、水素添加スチレン−イソプレン−スチレントリブロックコポリマー(SEPS)、水素添加スチレン−ブタジエン−スチレントリブロックコポリマー(SEBS)、水素添加スチレン−イソブチレン−スチレントリブロックコポリマー(SIBS)および、水素添加スチレン−ブタジエンランダムコポリマー(HSBR)が好ましい。上述のスチレン系熱可塑性エラストマーとしては、市販されているアサプレン、タフプレン、アサフレックス、タフテック(旭化成(株)製);ダイナロン、JSR−TR(JSR(株)製);クレイトン(クレイトンポリマー社製);クインタック(日本ゼオン(株)製);ハイブラー、セプトン((株)クラレ製);シブスター((株)カネカ製)を例示できる。
スチレン系熱可塑性エラストマー(C)は、単独でまたは2種以上を組み合わせて使用することができる。
スチレン系熱可塑性エラストマー(C)は、単独でまたは2種以上を組み合わせて使用することができる。
スチレン系熱可塑性エラストマー(C)の量としては、(A)と(B)の合計100重量部に対し、1重量部以上が好ましく、5重量部以上がより好ましく、10重量部以上がさらに好ましい。また、60重量部以下が好ましく、40重量部以下がより好ましく、35重量部以下であることがさらに好ましい。1重量部より少ないと、接着強度が低調となることがあり好ましくない。また、60重量部を超える場合は、組成物の高温領域での弾性が低下し耐熱性の観点から好ましくない。加えて、10重量部以上の場合は、接着強度がより高い傾向があり好ましい。また、35重量部以下の場合は、樹脂ペレットがブロッキングを起こしにくい傾向があり好ましい。
(粘着付与剤(D))
本発明で用いる粘着付与剤(D)としては、種々のものがあるが、例えば、石油樹脂(脂肪族系、脂環族系、芳香族系等)、テルペン樹脂(α−ピネン、β−ピネン、リモネンなどの重合体)、芳香族変性テルペン樹脂、ロジン系樹脂(ガムロジン、トール油ロジン、ウッドロジン、水添ロジン、不均化ロジン、重合ロジン、マレイン化ロジン、ロジンエステル等)、テルペンフェノール樹脂などが挙げられ、これらは単独あるいは2種以上をあわせて用いることができる。これらの中でも、変性エチレン−αオレフィンを使用する場合、変性エチレン−αオレフィン中のエポキシ基と反応する構造を含まない脂環族系石油樹脂、テルペン樹脂(α−ピネン、β−ピネン、リモネンなどの重合体)、芳香族変性テルペン樹脂が好ましく、中でも濡れ性、ハンドリング性、耐熱性の観点から芳香族変性テルペン樹脂がより好ましい。
本発明で用いる粘着付与剤(D)としては、種々のものがあるが、例えば、石油樹脂(脂肪族系、脂環族系、芳香族系等)、テルペン樹脂(α−ピネン、β−ピネン、リモネンなどの重合体)、芳香族変性テルペン樹脂、ロジン系樹脂(ガムロジン、トール油ロジン、ウッドロジン、水添ロジン、不均化ロジン、重合ロジン、マレイン化ロジン、ロジンエステル等)、テルペンフェノール樹脂などが挙げられ、これらは単独あるいは2種以上をあわせて用いることができる。これらの中でも、変性エチレン−αオレフィンを使用する場合、変性エチレン−αオレフィン中のエポキシ基と反応する構造を含まない脂環族系石油樹脂、テルペン樹脂(α−ピネン、β−ピネン、リモネンなどの重合体)、芳香族変性テルペン樹脂が好ましく、中でも濡れ性、ハンドリング性、耐熱性の観点から芳香族変性テルペン樹脂がより好ましい。
テルペンフェノール樹脂や、ロジン系樹脂は、その構造上、低酸価、低水酸基価とすることが困難であるため、溶融混練、変性樹脂中のエポキシ基と反応して、フィッシュアイ、ゲルが増加するだけでなく、樹脂組成物が増粘し、フィルム成形性が悪く傾向がある。低温加工での接着性、耐熱性、接着剤樹脂組成物のハンドリングの観点から、粘着付与剤(D)は、環球法による軟化点が90℃〜180℃であるものが好ましく、100〜170℃であるものがより好ましく、110〜160℃であるものが更に好ましく、110〜140℃であるものが特に好ましい。軟化点が90℃よりも低いものであると接着剤組成物の耐熱性が低下するとともに、スチレン系熱可塑性エラストマーやエチレン−αオレフィン共重合体との溶融混練が困難となるばかりか、接着剤樹脂組成物の常温タックが強くなりすぎてフィルム成形が困難となるおそれがある。また、軟化点が180℃よりも高いものであると、低温での接着性に劣るおそれがある。粘着付与剤(D)は、単独あるいは2種以上をあわせて用いることができる。
粘着付与剤(D)の量としては、(A)と(B)の合計100重量部に対し、1重量部以上が好ましく、10重量部以上がより好ましく、20重量部以上がさらに好ましい。また、80重量部以下が好ましく、70重量部以下がより好ましく、60重量部以下がさらに好ましい。1重量部より少ないと、接着強度が低調となることがあり好ましくない。また、80重量部を超える場合は、組成物の凝集力が乏しくなり、耐熱性が低下するとともに、樹脂組成物のタックが強くなりすぎて、造粒および成形時の取扱いが困難となるため、好ましくない。加えて、20重量部以上の場合は、接着強度がより高い傾向があり好ましい。また、60重量部以下の場合は、耐熱性がより高い傾向があり好ましい。
(ホットメルト接着剤用ポリオレフィン系樹脂組成物の貯蔵弾性率G’)
本発明のホットメルト接着剤用ポリオレフィン系樹脂組成物の80℃における貯蔵弾性率G’(G’(80))は、好ましくは0.8MPa以上であり、より好ましくは0.9MPa以上であり、さらに好ましくは1.0MPa以上である。0.8MPa未満であるものは、耐熱性に劣るおそれがある。
また、ホットメルト接着剤用ポリオレフィン系樹脂組成物の110℃における貯蔵弾性率G’( G’(110))は、好ましくは0.8MPa未満であり、より好ましくは0.6未満であり、さらに好ましくは0.5MPa未満である。0.8MPa以上である場合は、低温での接着の際の基材へのぬれに劣るおそれがある。
貯蔵弾性率G’は、動的粘弾性測定装置にて、せん断モード、測定周波数10Hz、昇温速度4℃/分の条件にて測定される。
本発明のホットメルト接着剤用ポリオレフィン系樹脂組成物の80℃における貯蔵弾性率G’(G’(80))は、好ましくは0.8MPa以上であり、より好ましくは0.9MPa以上であり、さらに好ましくは1.0MPa以上である。0.8MPa未満であるものは、耐熱性に劣るおそれがある。
また、ホットメルト接着剤用ポリオレフィン系樹脂組成物の110℃における貯蔵弾性率G’( G’(110))は、好ましくは0.8MPa未満であり、より好ましくは0.6未満であり、さらに好ましくは0.5MPa未満である。0.8MPa以上である場合は、低温での接着の際の基材へのぬれに劣るおそれがある。
貯蔵弾性率G’は、動的粘弾性測定装置にて、せん断モード、測定周波数10Hz、昇温速度4℃/分の条件にて測定される。
(接着剤樹脂組成物の製造方法)
本発明のホットメルト接着剤用ポリオレフィン系樹脂組成物の製造方法として、公知のいずれの方法を用いても良いが、均一に混合するのが容易であるという点からは、特に溶融混錬が好ましい。溶融混錬の装置としては、一軸または多軸押出機、バンバリーミキサー、プラストミル、加熱ロールニーダー、などを使用することができる。生産性の面から減圧装置を装備した単軸あるいは二軸押出機を用いる方法が好ましい。また、各々の材料を充分に均一に混合するために、前記溶融混練を複数回繰返してもよい。
本発明のホットメルト接着剤用ポリオレフィン系樹脂組成物の製造方法として、公知のいずれの方法を用いても良いが、均一に混合するのが容易であるという点からは、特に溶融混錬が好ましい。溶融混錬の装置としては、一軸または多軸押出機、バンバリーミキサー、プラストミル、加熱ロールニーダー、などを使用することができる。生産性の面から減圧装置を装備した単軸あるいは二軸押出機を用いる方法が好ましい。また、各々の材料を充分に均一に混合するために、前記溶融混練を複数回繰返してもよい。
なお、本発明のホットメルト接着剤用ポリオレフィン系樹脂組成物には必要に応じて他の熱可塑性樹脂や、酸化防止剤、金属不活性剤、燐系加工安定剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、蛍光増白剤、金属石鹸、制酸吸着剤などの安定剤、または架橋剤、連鎖移動剤、核剤、滑剤、可塑剤、充填材、強化材、顔料、染料、難燃剤、帯電防止剤などの添加剤を本発明の効果を損なわない範囲内で添加してもよい。
これらの安定剤および添加剤は、予めエチレン−αオレフィン共重合体やスチレン系熱可塑性エラストマーに添加されているものであってもよく、エチレン−αオレフィン共重合体の溶融変性の際に添加されるものであってもよく、エチレン−αオレフィン共重合体(A)、および、エチレン−αオレフィン共重合体(B)、さらに、必要に応じてスチレン系熱可塑性エラストマー(C)や粘着付与剤(D)の各成分を溶融混錬する際に添加されるものであってもよく、また、ポリオレフィン系樹脂組成物を製造したのちに適宜の方法で添加されるものであってもよい。
(ホットメルト接着フィルム)
本発明のホットメルト接着フィルムは、本発明のホットメルト接着剤用ポリオレフィン系樹脂組成物を、熱溶着性を有するフィルム状成形体にしたものである。熱溶着性とは、熱で溶けて被着体と接合する性質のことである。ホットメルト接着フィルムの厚みは用途に応じて適宜調整されればよいが、所望の接着性と耐熱性が得られ易いとの観点から、20〜200μmであることが好ましく、30〜100μmであることがより好ましい。
本発明のホットメルト接着フィルムの製造方法は、特に限定されるものではないが、例えば本発明のポリオレフィン系樹脂組成物を溶融混練により得た後に、各種の押出成形機、射出成形機、カレンダー成形機、インフレーション成形機、ロール成形機、あるいは加熱プレス成形機などを用いてフィルム状に成形加工して得ることができる。
本発明のホットメルト接着フィルムは、本発明のホットメルト接着剤用ポリオレフィン系樹脂組成物を、熱溶着性を有するフィルム状成形体にしたものである。熱溶着性とは、熱で溶けて被着体と接合する性質のことである。ホットメルト接着フィルムの厚みは用途に応じて適宜調整されればよいが、所望の接着性と耐熱性が得られ易いとの観点から、20〜200μmであることが好ましく、30〜100μmであることがより好ましい。
本発明のホットメルト接着フィルムの製造方法は、特に限定されるものではないが、例えば本発明のポリオレフィン系樹脂組成物を溶融混練により得た後に、各種の押出成形機、射出成形機、カレンダー成形機、インフレーション成形機、ロール成形機、あるいは加熱プレス成形機などを用いてフィルム状に成形加工して得ることができる。
(積層体)
本発明のホットメルト接着剤用ポリオレフィン系樹脂組成物を用いれば、比較的低い処理温度で種々の被着体を接着させて多層積層体を得ることが可能になる。本発明のホットメルト接着剤用ポリオレフィン系樹脂組成物が接着可能な材料としては、紙、木綿、麻、布、木板などのセルロース系高分子材料、ポリプロピレン、ポリエチレンなどのポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン、スチレン−ブタジエンブロック共重合体(SBS樹脂)、スチレン−アクリロニトリル共重合体(AS樹脂)、アクリロニトリル−エチレン/プロピレン−スチレン共重合体(AES樹脂)、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体(ABS樹脂)などのスチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂(PC樹脂)、(メタ)アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ナイロン、ポリウレタンなどのポリアミド系樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等の合成高分子材料、金、銀、銅、鉄、錫、鉛、アルミニウムなどの金属材料が挙げられる。被着体の材料として、異なる2種類以上の材料を混合、複合してもよい。また、積層体が本発明のホットメルト接着剤用ポリオレフィン系樹脂組成物からなる接着層を介して、異なる2つの被着体が接着してなるものである場合、2つの被着体を構成する材料は、同じ種類の材料でも異なる種類の材料のいずれでもよい。本発明のホットメルト接着剤用ポリオレフィン系樹脂組成物は、特に被着体の表面処理をすることなく、強力な接着が可能であるが、必要に応じて、プラズマやレーザーなどによる表面改質、表面酸化、エッチングなどの表面処理等を実施してもよい。
本発明のホットメルト接着剤用ポリオレフィン系樹脂組成物を用いれば、比較的低い処理温度で種々の被着体を接着させて多層積層体を得ることが可能になる。本発明のホットメルト接着剤用ポリオレフィン系樹脂組成物が接着可能な材料としては、紙、木綿、麻、布、木板などのセルロース系高分子材料、ポリプロピレン、ポリエチレンなどのポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン、スチレン−ブタジエンブロック共重合体(SBS樹脂)、スチレン−アクリロニトリル共重合体(AS樹脂)、アクリロニトリル−エチレン/プロピレン−スチレン共重合体(AES樹脂)、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体(ABS樹脂)などのスチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂(PC樹脂)、(メタ)アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ナイロン、ポリウレタンなどのポリアミド系樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等の合成高分子材料、金、銀、銅、鉄、錫、鉛、アルミニウムなどの金属材料が挙げられる。被着体の材料として、異なる2種類以上の材料を混合、複合してもよい。また、積層体が本発明のホットメルト接着剤用ポリオレフィン系樹脂組成物からなる接着層を介して、異なる2つの被着体が接着してなるものである場合、2つの被着体を構成する材料は、同じ種類の材料でも異なる種類の材料のいずれでもよい。本発明のホットメルト接着剤用ポリオレフィン系樹脂組成物は、特に被着体の表面処理をすることなく、強力な接着が可能であるが、必要に応じて、プラズマやレーザーなどによる表面改質、表面酸化、エッチングなどの表面処理等を実施してもよい。
このようにして得られた積層体は例えば以下の用途に使用することができる。被着体として表皮材および成形品を使用する用途、例えば自動車等の内装材料(自動車内装用天井材、自動車内装用ドア部材、自動車内装用ダッシュボード部材、インパネ等)、家電部品(パソコン筺体、薄型テレビのフレーム等)、住居資材(内装壁板、化粧フィルム等)として好適に使用することができる。ここで表皮材とは、予めフィルム、シート、発泡体、各種不織物、織物に成形されたものであり、例えば、ポリ塩化ビニル、各種ポリオレフィン、ABSから製造される高分子製加飾シート、ポリエステル不織布、起毛ニット、ファブリック、ポリウレタンレザー、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリブチレン、およびこれらオレフィンの共重合体を主成分として製造されるポリオレフィン系発泡体などが挙げられる。また、ここで成形品としては、ABS、PC/ABS、ポリオレフィン、ガラス繊維強化ポリオレフィン、ガラス繊維強化ナイロンなどの各種高分子材料の射出成形品、木材チップ、木質粉などを熱硬化性樹脂やポリオレフィン樹脂で熱プレス成形により固めた木質成形品や木質ボードが挙げられる。本発明のホットメルト接着剤用ポリオレフィン系樹脂組成物は、100〜130℃程度の比較的低い温度で強力な接着が可能であり、表皮材および成形品の素材の風合い、感触等を損なうことなく製造でき、加飾シートを表皮材とする成形品加飾の用途に好適である。
本発明のホットメルト接着剤用ポリオレフィン系樹脂組成物からなる接着層を介して、加飾シート等の表皮材と基材となる成形品を接着した多層積層体を製造するにあたっては、熱ラミネート、真空成形、真空圧空成形、熱プレス、熱ロール、ホットスタンプ成形など、種々の成形方法を採用できる。中でも真空成形、真空圧空成形、および、ホットスタンプ成形は、アールを有する成形品の円弧形状を損なわずに表皮材との接着に適用できる点で好ましい。アールを有する成形品とは、上に例示したような材質の成形品のうち、表皮材と接着する面として、平面円弧状の面を有する成形品を指し、自動車内装や家電筐体の形状骨格をなす成形品である。
積層体の製造方法としては、例えば表皮材にホットメルト接着フィルムを加熱ラミネートしておき、これを各成形に付すことで加熱圧着する方法が挙げられ、この方法により成形体の形状に沿って表皮材を積層することができる。特に、真空圧空成形は、表皮と成形品の接着の際、圧空圧をかけることにより、成形品の端部から成形品裏側にかけて表皮材を巻き込ませることができ、さらには、深絞り形状の成形品を被着体とした積層体の製造にも適用できるため好ましい。
真空成形、真空圧空成形、または、ホットスタンプ成形を用いる場合、接着フィルムの厚みは、20μm〜200μmが好ましく、30μm〜100μmの厚みがより好ましい。20μm未満であると、成形品への接着面積が乏しくなり、接着強度が不充分なものとなり好ましくなく、200μmを超えると熱伝導性が低下し、表皮材加熱時に所定時間内で充分軟化せず、接着強度が低下する。また、この厚みとすることで、外観の良好な積層体が得られるだけでなく、積層体を高温雰囲気下に置いた場合に表皮材、成形品が膨張、収縮することによって生じる、表皮材のめくれ、横ずれなどの外観不良の発生を抑えることができる。真空圧空成形で得られた積層体は、表皮材が成形品端部から裏面にかけて巻き込んでいることにより、より高温雰囲気下での外観維持が可能である。
以下に具体的な実施例および比較例によって本発明をさらに詳細に示すが、本発明は下記実施例に限定されるものではない。下記実施例および比較例中「部」および「%」は、それぞれ「重量部」および「重量%」を表す。
(融点の測定)
示差走査型熱量計((株)島津製作所製、DTG−50)を用い、試料を窒素雰囲気下、220℃まで、10℃/分で昇温させた後、40℃まで降温した後、220℃まで再度10℃/分で昇温下時に得られた融解吸熱カーブより、観測されたピークのピークトップとして定義される温度を融点(℃)とした。
示差走査型熱量計((株)島津製作所製、DTG−50)を用い、試料を窒素雰囲気下、220℃まで、10℃/分で昇温させた後、40℃まで降温した後、220℃まで再度10℃/分で昇温下時に得られた融解吸熱カーブより、観測されたピークのピークトップとして定義される温度を融点(℃)とした。
(密度の測定)
密度測定器(ミラージュ貿易(株):比重計ED−120T)にて、樹脂ペレットの密度(g/cm3)をJIS K7112のA法(水中置換法)に準拠して測定を行った。測定は三回行い、その平均値を採用した。
密度測定器(ミラージュ貿易(株):比重計ED−120T)にて、樹脂ペレットの密度(g/cm3)をJIS K7112のA法(水中置換法)に準拠して測定を行った。測定は三回行い、その平均値を採用した。
(引張弾性率の測定)
表1に記載のポリマーを使用して、加熱プレス機((株)神藤金属工業所製:圧縮成型機NSF−50)にて、所定の加熱温度(200℃、5MPa)の条件で加熱プレスをして、約2mm厚のシートを得た。これをJIS K7113で規定される2(1/3)号ダンベルの大きさに切削し、オートグラフ((株)島津製作所製:AGS−X)を用い、下記条件にて応力−ひずみを調べ、規定された2点のひずみε1=0.0005、およびε2=0.0025に対応する応力をそれぞれσ1およびσ2とするとき、応力の差(σ2−σ1)をひずみの差(ε2−ε1)で除した値を引張弾性率(MPa)とし、三回の測定の平均値を採用した。
試験温度:23℃、
試験速度:1mm/min、
初期チャック間距離:27mm
表1に記載のポリマーを使用して、加熱プレス機((株)神藤金属工業所製:圧縮成型機NSF−50)にて、所定の加熱温度(200℃、5MPa)の条件で加熱プレスをして、約2mm厚のシートを得た。これをJIS K7113で規定される2(1/3)号ダンベルの大きさに切削し、オートグラフ((株)島津製作所製:AGS−X)を用い、下記条件にて応力−ひずみを調べ、規定された2点のひずみε1=0.0005、およびε2=0.0025に対応する応力をそれぞれσ1およびσ2とするとき、応力の差(σ2−σ1)をひずみの差(ε2−ε1)で除した値を引張弾性率(MPa)とし、三回の測定の平均値を採用した。
試験温度:23℃、
試験速度:1mm/min、
初期チャック間距離:27mm
(メタクリル酸グリシジルのグラフト量の分析)
メタクリル酸グリシジルのグラフト量(wt%)の分析については、得られた変性エチレン−プロピレン共重合体のペレットを110℃に加熱したキシレンに溶解した後、そのキシレン溶液をN,N−ジメチルホルムアミド中に滴下し再沈殿させ、得られた再沈殿物について滴定を行うことにより得た。滴定は、電位差滴定装置(京都電子工業(株)製、AT−700)を用いて、JIS K7236に準拠して、過塩素酸(酢酸溶液)を滴定液としてエポキシ基を定量することで行った。
メタクリル酸グリシジルのグラフト量(wt%)の分析については、得られた変性エチレン−プロピレン共重合体のペレットを110℃に加熱したキシレンに溶解した後、そのキシレン溶液をN,N−ジメチルホルムアミド中に滴下し再沈殿させ、得られた再沈殿物について滴定を行うことにより得た。滴定は、電位差滴定装置(京都電子工業(株)製、AT−700)を用いて、JIS K7236に準拠して、過塩素酸(酢酸溶液)を滴定液としてエポキシ基を定量することで行った。
(貯蔵弾性率G’の測定)
6mm×5mm×2mmの角柱状試験片を用いてせん断モード、測定周波数10Hz、昇温速度4℃/分、測定温度範囲−70〜150℃の条件にて動的粘弾性測定装置(アイティー計測制御(株)製、DVA−200)にて測定を実施し、80℃および110℃の貯蔵弾性率G’(MPa)をそれぞれ記録した。
6mm×5mm×2mmの角柱状試験片を用いてせん断モード、測定周波数10Hz、昇温速度4℃/分、測定温度範囲−70〜150℃の条件にて動的粘弾性測定装置(アイティー計測制御(株)製、DVA−200)にて測定を実施し、80℃および110℃の貯蔵弾性率G’(MPa)をそれぞれ記録した。
(接着サンプルの作製)
(接着条件1)
ラミネーター(フジプラ(株)製、LAMIPACKER LPD3204)を用いて、厚み0.3mmのABS樹脂シート上に接着フィルム(60μm厚)をラミネートして接着剤付表皮材とした後、この表皮材を、真空ラミネーター((株)エヌピーシー製、Module Laminator LM−50x50−S)を用いて、PP基材(2mm厚)と接着した。真空ラミネーターの条件は、以下の様に調整した。温度:150℃、圧力:2気圧、真空時間:6秒、プレス時間:16秒、保持時間:0秒
このとき、接着剤層の温度は、114〜118℃の範囲まで上昇した。
180度剥離試験として、得られた積層体を25mm幅にカットし、23℃雰囲気中において、引張速度100mm/分で表皮材を積層体に対して180度方向に剥離し、強度(N/25mm)と剥離状態を試験した。剥離状態は、材料破断(表皮材のABS樹脂シートの破壊)、あるいは、界面剥離(成形品のPP基材界面からの接着層の剥離)と表記した。
(接着条件1)
ラミネーター(フジプラ(株)製、LAMIPACKER LPD3204)を用いて、厚み0.3mmのABS樹脂シート上に接着フィルム(60μm厚)をラミネートして接着剤付表皮材とした後、この表皮材を、真空ラミネーター((株)エヌピーシー製、Module Laminator LM−50x50−S)を用いて、PP基材(2mm厚)と接着した。真空ラミネーターの条件は、以下の様に調整した。温度:150℃、圧力:2気圧、真空時間:6秒、プレス時間:16秒、保持時間:0秒
このとき、接着剤層の温度は、114〜118℃の範囲まで上昇した。
180度剥離試験として、得られた積層体を25mm幅にカットし、23℃雰囲気中において、引張速度100mm/分で表皮材を積層体に対して180度方向に剥離し、強度(N/25mm)と剥離状態を試験した。剥離状態は、材料破断(表皮材のABS樹脂シートの破壊)、あるいは、界面剥離(成形品のPP基材界面からの接着層の剥離)と表記した。
(接着条件2)
ラミネーター(フジプラ(株)製、LAMIPACKER LPD3204)を用いて、厚み0.3mmのABS樹脂シート上に接着フィルム(60μm厚)をラミネートして接着剤付表皮材とした後、この表皮材を、真空ラミネーター((株)エヌピーシー製、Module Laminator LM−50x50−S)を用いて、PP基材(2mm厚)と接着した。真空ラミネーターの条件は、以下の様に調整した。温度:130℃、圧力:2気圧、真空時間:6秒、プレス時間:16秒、保持時間:0秒
このとき、接着剤層の温度は、100〜105℃の範囲まで上昇した。
180度剥離試験として、得られた積層体を25mm幅にカットし、23℃雰囲気中において、引張速度100mm/分で表皮材を積層体に対して180度方向に剥離し、強度(N/25mm)と剥離状態を試験した。剥離状態は、材料破断(表皮材のABS樹脂シートの破壊)、あるいは、界面剥離(成形品のPP基材界面からの接着層の剥離)で表記した。
ラミネーター(フジプラ(株)製、LAMIPACKER LPD3204)を用いて、厚み0.3mmのABS樹脂シート上に接着フィルム(60μm厚)をラミネートして接着剤付表皮材とした後、この表皮材を、真空ラミネーター((株)エヌピーシー製、Module Laminator LM−50x50−S)を用いて、PP基材(2mm厚)と接着した。真空ラミネーターの条件は、以下の様に調整した。温度:130℃、圧力:2気圧、真空時間:6秒、プレス時間:16秒、保持時間:0秒
このとき、接着剤層の温度は、100〜105℃の範囲まで上昇した。
180度剥離試験として、得られた積層体を25mm幅にカットし、23℃雰囲気中において、引張速度100mm/分で表皮材を積層体に対して180度方向に剥離し、強度(N/25mm)と剥離状態を試験した。剥離状態は、材料破断(表皮材のABS樹脂シートの破壊)、あるいは、界面剥離(成形品のPP基材界面からの接着層の剥離)で表記した。
(接着条件3)
ラミネーター(フジプラ(株)製、LAMIPACKER LPD3204)を用いて、厚み0.3mmのABS樹脂シート上に接着フィルム(60μm厚)をラミネートして接着剤付表皮材とした後、この表皮材を、真空ラミネーター((株)エヌピーシー製、Module Laminator LM−50x50−S)を用いて、PC/ABS基材(2mm厚)と接着した。真空ラミネーターの条件は、以下の様に調整した。温度:150℃、圧力:2気圧、真空時間:6秒、プレス時間:16秒、保持時間:0秒
このとき、接着剤層の温度は、114〜118℃の範囲まで上昇した。
180度剥離試験として、得られた積層体を25mm幅にカットし、23℃雰囲気中において、引張速度100mm/分で表皮材を積層体に対して180度方向に剥離し、強度(N/25mm)と剥離状態を試験した。剥離状態は、材料破断(表皮材のABS樹脂シートの破壊)、あるいは、界面剥離(成形品のPC/ABS基材界面からの接着層の剥離)で表記した。
ラミネーター(フジプラ(株)製、LAMIPACKER LPD3204)を用いて、厚み0.3mmのABS樹脂シート上に接着フィルム(60μm厚)をラミネートして接着剤付表皮材とした後、この表皮材を、真空ラミネーター((株)エヌピーシー製、Module Laminator LM−50x50−S)を用いて、PC/ABS基材(2mm厚)と接着した。真空ラミネーターの条件は、以下の様に調整した。温度:150℃、圧力:2気圧、真空時間:6秒、プレス時間:16秒、保持時間:0秒
このとき、接着剤層の温度は、114〜118℃の範囲まで上昇した。
180度剥離試験として、得られた積層体を25mm幅にカットし、23℃雰囲気中において、引張速度100mm/分で表皮材を積層体に対して180度方向に剥離し、強度(N/25mm)と剥離状態を試験した。剥離状態は、材料破断(表皮材のABS樹脂シートの破壊)、あるいは、界面剥離(成形品のPC/ABS基材界面からの接着層の剥離)で表記した。
(接着条件4)
接着条件1と同様の条件で接着剤付表皮材を取得し、この表皮材を真空圧空成形機(布施真空(株)製NGF成形機)を用いてPP基材(2mm厚)と接着した。成形機は、上部と下部からなっており、下部に基材をセットし、上部と下部の中間に表皮材を挟んでセッティングを行う。セッティングを終えると、上部、下部ともに減圧し、−90kPaとした。その後、上部に設置されている赤外線加熱機で表皮材を加熱し、120℃まで加熱された段階で、基材を表皮材に押し当てた。続いて、上部に圧空を導入して200kPaとし、成形を行った。
得られた積層体について、接着条件1と同様の条件で180度剥離試験を行った。
接着条件1と同様の条件で接着剤付表皮材を取得し、この表皮材を真空圧空成形機(布施真空(株)製NGF成形機)を用いてPP基材(2mm厚)と接着した。成形機は、上部と下部からなっており、下部に基材をセットし、上部と下部の中間に表皮材を挟んでセッティングを行う。セッティングを終えると、上部、下部ともに減圧し、−90kPaとした。その後、上部に設置されている赤外線加熱機で表皮材を加熱し、120℃まで加熱された段階で、基材を表皮材に押し当てた。続いて、上部に圧空を導入して200kPaとし、成形を行った。
得られた積層体について、接着条件1と同様の条件で180度剥離試験を行った。
(耐熱クリープ試験)
上記の25mm幅にカットした積層体を、基材が水平方向となるようにオーブン内に固定し、加飾フィルムの一端に100gの分銅を取り付け、80℃の雰囲気中で24時間経過後の剥離の状況を評価した。その際、分銅と接着端面を結ぶ直線と基材のなす角度は90度となる。試験は、N=5(サンプル数)で実施した。判定基準は以下の通りとした。○:すべてのサンプルにおいて剥離距離が10mm未満、×:1以上のサンプルの剥離距離が10mm以上。「剥離距離」としては、5個のサンプルのうち最も長い剥離距離を採用した。
上記の25mm幅にカットした積層体を、基材が水平方向となるようにオーブン内に固定し、加飾フィルムの一端に100gの分銅を取り付け、80℃の雰囲気中で24時間経過後の剥離の状況を評価した。その際、分銅と接着端面を結ぶ直線と基材のなす角度は90度となる。試験は、N=5(サンプル数)で実施した。判定基準は以下の通りとした。○:すべてのサンプルにおいて剥離距離が10mm未満、×:1以上のサンプルの剥離距離が10mm以上。「剥離距離」としては、5個のサンプルのうち最も長い剥離距離を採用した。
(樹脂ペレットのブロッキング性)
各実施例・比較例において得られた樹脂ペレット5kgを、縦300mm×横800mm×高さ50mmのステンレス製容器に充填し、40℃で12時間静置した後の樹脂ペレットの状態を評価した。評価基準は以下の通りとした。○:ブロッキングは発生しなかった、×:ブロッキングが発生した。
各実施例・比較例において得られた樹脂ペレット5kgを、縦300mm×横800mm×高さ50mmのステンレス製容器に充填し、40℃で12時間静置した後の樹脂ペレットの状態を評価した。評価基準は以下の通りとした。○:ブロッキングは発生しなかった、×:ブロッキングが発生した。
(製膜性)
製膜操作の過程で、Tダイより溶融させた樹脂を吐出させる際に、ネックインの大小で評価した。評価基準は以下の通りとした。○:ネックインが小さく容易に製膜が可能、△:ネックインがやや大きいが製膜は可能、×:ネックインが大きく製膜が困難。
評価時の条件は以下の通りとした。Tダイの設定温度:170℃、フィルムの幅:400mm、フィルムの厚み:60μm。
製膜操作の過程で、Tダイより溶融させた樹脂を吐出させる際に、ネックインの大小で評価した。評価基準は以下の通りとした。○:ネックインが小さく容易に製膜が可能、△:ネックインがやや大きいが製膜は可能、×:ネックインが大きく製膜が困難。
評価時の条件は以下の通りとした。Tダイの設定温度:170℃、フィルムの幅:400mm、フィルムの厚み:60μm。
(実施例および比較例で使用した原料樹脂)
1)変性エチレン−プロピレン共重合体A1
Versify3000(ダウ・ケミカル日本(株)製)のメタクリル酸グリシジルおよびスチレン変性品
2)変性エチレン−プロピレン共重合体A2
Versify3401.05(ダウ・ケミカル日本(株)製)のメタクリル酸グリシジルおよびスチレン変性品
3)エチレン−プロピレン共重合体A3
Versify3000(ダウ・ケミカル日本(株)製)
4)エチレン−プロピレン共重合体A4
Versify3401.05(ダウ・ケミカル日本(株)製)
5)エチレン−プロピレン共重合体B1
Versify4200(ダウ・ケミカル日本(株)製)
6)変性エチレン−プロピレン共重合体B2
Versify4200(ダウ・ケミカル日本(株)製)のメタクリル酸グリシジルおよびスチレン変性品
7)変性ポリプロピレン
J105G((株)プライムポリマー製)のメタクリル酸グリシジルおよびスチレン変性品
8)スチレン系熱可塑性エラストマーC1
セプトン2063((株)クラレ製。スチレン由来のユニットの含量13%)
9)スチレン系熱可塑性エラストマーC2
DYNARON1321P(JSR(株)製。スチレン由来のユニットの含量10%)
10)粘着付与剤D1
YSレジンTO125(ヤスハラケミカル(株)製。軟化点125℃)
1)変性エチレン−プロピレン共重合体A1
Versify3000(ダウ・ケミカル日本(株)製)のメタクリル酸グリシジルおよびスチレン変性品
2)変性エチレン−プロピレン共重合体A2
Versify3401.05(ダウ・ケミカル日本(株)製)のメタクリル酸グリシジルおよびスチレン変性品
3)エチレン−プロピレン共重合体A3
Versify3000(ダウ・ケミカル日本(株)製)
4)エチレン−プロピレン共重合体A4
Versify3401.05(ダウ・ケミカル日本(株)製)
5)エチレン−プロピレン共重合体B1
Versify4200(ダウ・ケミカル日本(株)製)
6)変性エチレン−プロピレン共重合体B2
Versify4200(ダウ・ケミカル日本(株)製)のメタクリル酸グリシジルおよびスチレン変性品
7)変性ポリプロピレン
J105G((株)プライムポリマー製)のメタクリル酸グリシジルおよびスチレン変性品
8)スチレン系熱可塑性エラストマーC1
セプトン2063((株)クラレ製。スチレン由来のユニットの含量13%)
9)スチレン系熱可塑性エラストマーC2
DYNARON1321P(JSR(株)製。スチレン由来のユニットの含量10%)
10)粘着付与剤D1
YSレジンTO125(ヤスハラケミカル(株)製。軟化点125℃)
(製造例1)
エチレン−プロピレン共重合体A3を100部と、1,3−ジ(t−ブチルパーオキシイソプロピル)ベンゼン(1分間半減期温度175℃)0.5部とをシリンダー温度200℃、回転数150rpmに設定した二軸押出機(46mmφ、L/D=60、(株)神戸製鋼所製、製品名HYPERKTX46)に供給して溶融混練した後、シリンダー途中よりメタクリル酸グリシジル3部、および、スチレン3部を加え溶融混練して変性エチレン−プロピレン共重合体A1を得た。得られた変性エチレン−プロピレン共重合体A1中のメタクリル酸グリシジルのグラフト量は、0.8wt%であった。
エチレン−プロピレン共重合体A3を100部と、1,3−ジ(t−ブチルパーオキシイソプロピル)ベンゼン(1分間半減期温度175℃)0.5部とをシリンダー温度200℃、回転数150rpmに設定した二軸押出機(46mmφ、L/D=60、(株)神戸製鋼所製、製品名HYPERKTX46)に供給して溶融混練した後、シリンダー途中よりメタクリル酸グリシジル3部、および、スチレン3部を加え溶融混練して変性エチレン−プロピレン共重合体A1を得た。得られた変性エチレン−プロピレン共重合体A1中のメタクリル酸グリシジルのグラフト量は、0.8wt%であった。
(製造例2)
エチレン−プロピレン共重合体A4を100部と、1,3−ジ(t−ブチルパーオキシイソプロピル)ベンゼン(1分間半減期温度175℃)0.5部とをシリンダー温度200℃、回転数150rpmに設定した二軸押出機(46mmφ、L/D=60、(株)神戸製鋼所製、製品名HYPERKTX46)に供給して溶融混練した後、シリンダー途中よりメタクリル酸グリシジル3部、および、スチレン3部を加え溶融混練して変性エチレン−プロピレン共重合体A2を得た。得られた変性エチレン−プロピレン共重合体A2中のメタクリル酸グリシジルのグラフト量は、0.8wt%であった。
エチレン−プロピレン共重合体A4を100部と、1,3−ジ(t−ブチルパーオキシイソプロピル)ベンゼン(1分間半減期温度175℃)0.5部とをシリンダー温度200℃、回転数150rpmに設定した二軸押出機(46mmφ、L/D=60、(株)神戸製鋼所製、製品名HYPERKTX46)に供給して溶融混練した後、シリンダー途中よりメタクリル酸グリシジル3部、および、スチレン3部を加え溶融混練して変性エチレン−プロピレン共重合体A2を得た。得られた変性エチレン−プロピレン共重合体A2中のメタクリル酸グリシジルのグラフト量は、0.8wt%であった。
(製造例3)
エチレン−プロピレン共重合体B1を100部と、1,3−ジ(t−ブチルパーオキシイソプロピル)ベンゼン(1分間半減期温度175℃)0.5部とをシリンダー温度200℃、回転数150rpmに設定した二軸押出機(46mmφ、L/D=60、(株)神戸製鋼所製、製品名HYPERKTX46)に供給して溶融混練した後、シリンダー途中よりメタクリル酸グリシジル3部、および、スチレン3部を加え溶融混練して変性エチレン−プロピレン共重合体B2を得た。得られた変性エチレン−プロピレン共重合体B2中のメタクリル酸グリシジルのグラフト量は、0.8wt%であった。
エチレン−プロピレン共重合体B1を100部と、1,3−ジ(t−ブチルパーオキシイソプロピル)ベンゼン(1分間半減期温度175℃)0.5部とをシリンダー温度200℃、回転数150rpmに設定した二軸押出機(46mmφ、L/D=60、(株)神戸製鋼所製、製品名HYPERKTX46)に供給して溶融混練した後、シリンダー途中よりメタクリル酸グリシジル3部、および、スチレン3部を加え溶融混練して変性エチレン−プロピレン共重合体B2を得た。得られた変性エチレン−プロピレン共重合体B2中のメタクリル酸グリシジルのグラフト量は、0.8wt%であった。
(製造例4)
ポリプロピレン((株)プライムポリマー製:J105G)を100部と、1,3−ジ(t−ブチルパーオキシイソプロピル)ベンゼン(1分間半減期温度175℃)0.5部とをシリンダー温度200℃、回転数150rpmに設定した二軸押出機(46mmφ、L/D=60、(株)神戸製鋼所製、製品名HYPERKTX46)に供給して溶融混練した後、シリンダー途中よりメタクリル酸グリシジル3部、および、スチレン3部を加え溶融混練して変性ポリプロピレンを得た。得られた変性ポリプロピレン中のメタクリル酸グリシジルのグラフト量は、0.8wt%であった。
ポリプロピレン((株)プライムポリマー製:J105G)を100部と、1,3−ジ(t−ブチルパーオキシイソプロピル)ベンゼン(1分間半減期温度175℃)0.5部とをシリンダー温度200℃、回転数150rpmに設定した二軸押出機(46mmφ、L/D=60、(株)神戸製鋼所製、製品名HYPERKTX46)に供給して溶融混練した後、シリンダー途中よりメタクリル酸グリシジル3部、および、スチレン3部を加え溶融混練して変性ポリプロピレンを得た。得られた変性ポリプロピレン中のメタクリル酸グリシジルのグラフト量は、0.8wt%であった。
エチレン−プロピレン共重合体A3、A4、B1、上記製造例1〜4で得た変性エチレン−プロピレン共重合体A1、A2、B2および変性ポリプロピレンの物性(密度、融点、引張弾性率、メタクリル酸グリシジルのグラフト量、エチレン含量)を表1に示した。
(実施例1)
エチレン−プロピレン共重合体A3を50部と、エチレン−プロピレン共重合体B1を50部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表2に記載した。
エチレン−プロピレン共重合体A3を50部と、エチレン−プロピレン共重合体B1を50部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表2に記載した。
(実施例2)
エチレン−プロピレン共重合体A3を30部と、エチレン−プロピレン共重合体B1を70部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表2および表4に記載した。
エチレン−プロピレン共重合体A3を30部と、エチレン−プロピレン共重合体B1を70部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表2および表4に記載した。
(実施例3)
エチレン−プロピレン共重合体A3を50部と、エチレン−プロピレン共重合体B1を50部と、粘着付与剤D1を50部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表2に記載した。
エチレン−プロピレン共重合体A3を50部と、エチレン−プロピレン共重合体B1を50部と、粘着付与剤D1を50部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表2に記載した。
(実施例4)
エチレン−プロピレン共重合体A3を30部と、エチレン−プロピレン共重合体B1を70部と、粘着付与剤D1を50部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表2に記載した。
エチレン−プロピレン共重合体A3を30部と、エチレン−プロピレン共重合体B1を70部と、粘着付与剤D1を50部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表2に記載した。
(実施例5)
製造例1で得られた変性エチレン−プロピレン共重合体A1を50部と、エチレン−プロピレン共重合体B1を50部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表2に記載した。
製造例1で得られた変性エチレン−プロピレン共重合体A1を50部と、エチレン−プロピレン共重合体B1を50部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表2に記載した。
(実施例6)
製造例1で得られた変性エチレン−プロピレン共重合体A1を30部と、エチレン−プロピレン共重合体B1を70部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表2に記載した。
製造例1で得られた変性エチレン−プロピレン共重合体A1を30部と、エチレン−プロピレン共重合体B1を70部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表2に記載した。
(実施例7)
製造例1で得られた変性エチレン−プロピレン共重合体A1を50部と、エチレン−プロピレン共重合体B1を50部と、粘着付与剤D1を50部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表2に記載した。
製造例1で得られた変性エチレン−プロピレン共重合体A1を50部と、エチレン−プロピレン共重合体B1を50部と、粘着付与剤D1を50部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表2に記載した。
(実施例8)
製造例1で得られた変性エチレン−プロピレン共重合体A1を30部と、エチレン−プロピレン共重合体B1を70部と、粘着付与剤D1を50部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表2に記載した。
製造例1で得られた変性エチレン−プロピレン共重合体A1を30部と、エチレン−プロピレン共重合体B1を70部と、粘着付与剤D1を50部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表2に記載した。
(実施例9)
エチレン−プロピレン共重合体A3を50部と、エチレン−プロピレン共重合体B1を50部と、粘着付与剤D1を25部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表3に記載した。
エチレン−プロピレン共重合体A3を50部と、エチレン−プロピレン共重合体B1を50部と、粘着付与剤D1を25部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表3に記載した。
(実施例10)
エチレン−プロピレン共重合体A3を30部と、エチレン−プロピレン共重合体B1を70部と、粘着付与剤D1を25部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表3に記載した。
エチレン−プロピレン共重合体A3を30部と、エチレン−プロピレン共重合体B1を70部と、粘着付与剤D1を25部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表3に記載した。
(実施例11)
製造例1で得られた変性エチレン−プロピレン共重合体A1を50部と、エチレン−プロピレン共重合体B1を50部と、粘着付与剤D1を25部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表3に記載した。
製造例1で得られた変性エチレン−プロピレン共重合体A1を50部と、エチレン−プロピレン共重合体B1を50部と、粘着付与剤D1を25部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表3に記載した。
(実施例12)
製造例1で得られた変性エチレン−プロピレン共重合体A1を30部と、エチレン−プロピレン共重合体B1を70部と、粘着付与剤D1を25部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表3に記載した。
製造例1で得られた変性エチレン−プロピレン共重合体A1を30部と、エチレン−プロピレン共重合体B1を70部と、粘着付与剤D1を25部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表3に記載した。
(実施例13)
製造例1で得られた変性エチレン−プロピレン共重合体A1を30部と、エチレン−プロピレン共重合体B1を70部と、粘着付与剤D1を25部と、スチレン系熱可塑性エラストマーC1を10部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表3に記載した。
製造例1で得られた変性エチレン−プロピレン共重合体A1を30部と、エチレン−プロピレン共重合体B1を70部と、粘着付与剤D1を25部と、スチレン系熱可塑性エラストマーC1を10部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表3に記載した。
(実施例14)
製造例1で得られた変性エチレン−プロピレン共重合体A1を30部と、エチレン−プロピレン共重合体B1を70部と、粘着付与剤D1を50部と、スチレン系熱可塑性エラストマーC1を20部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表3に記載した。
製造例1で得られた変性エチレン−プロピレン共重合体A1を30部と、エチレン−プロピレン共重合体B1を70部と、粘着付与剤D1を50部と、スチレン系熱可塑性エラストマーC1を20部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表3に記載した。
(実施例15)
製造例1で得られた変性エチレン−プロピレン共重合体A1を30部と、エチレン−プロピレン共重合体B1を70部と、粘着付与剤D1を50部と、スチレン系熱可塑性エラストマーC2を20部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表4に記載した。
製造例1で得られた変性エチレン−プロピレン共重合体A1を30部と、エチレン−プロピレン共重合体B1を70部と、粘着付与剤D1を50部と、スチレン系熱可塑性エラストマーC2を20部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表4に記載した。
(実施例16)
エチレン−プロピレン共重合体A3を30部と、エチレン−プロピレン共重合体B1を70部と、スチレン系熱可塑性エラストマーC2を20部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表4に記載した。
エチレン−プロピレン共重合体A3を30部と、エチレン−プロピレン共重合体B1を70部と、スチレン系熱可塑性エラストマーC2を20部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表4に記載した。
(実施例17)
エチレン−プロピレン共重合体A3を30部と、エチレン−プロピレン共重合体B1を70部と、スチレン系熱可塑性エラストマーC2を20部と、粘着付与剤D1を50部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表4に記載した。
エチレン−プロピレン共重合体A3を30部と、エチレン−プロピレン共重合体B1を70部と、スチレン系熱可塑性エラストマーC2を20部と、粘着付与剤D1を50部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表4に記載した。
(実施例18)
エチレン−プロピレン共重合体A3を30部と、変性エチレン−プロピレン共重合体B2を70部と、スチレン系熱可塑性エラストマーC2を20部と、粘着付与剤D1を50部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表4に記載した。
エチレン−プロピレン共重合体A3を30部と、変性エチレン−プロピレン共重合体B2を70部と、スチレン系熱可塑性エラストマーC2を20部と、粘着付与剤D1を50部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表4に記載した。
(実施例19)
変性エチレン−プロピレン共重合体A1を30部と、変性エチレン−プロピレン共重合体B2を70部と、スチレン系熱可塑性エラストマーC2を20部と、粘着付与剤D1を50部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表4に記載した。また、真空圧空成形による評価結果を表7に記載した。
変性エチレン−プロピレン共重合体A1を30部と、変性エチレン−プロピレン共重合体B2を70部と、スチレン系熱可塑性エラストマーC2を20部と、粘着付与剤D1を50部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表4に記載した。また、真空圧空成形による評価結果を表7に記載した。
(実施例20)
変性エチレン−プロピレン共重合体A1を30部と、変性エチレン−プロピレン共重合体B2を70部と、粘着付与剤D1を50部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表5に記載した。
変性エチレン−プロピレン共重合体A1を30部と、変性エチレン−プロピレン共重合体B2を70部と、粘着付与剤D1を50部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表5に記載した。
(実施例21)
変性エチレン−プロピレン共重合体A1を30部と、変性エチレン−プロピレン共重合体B2を70部と、スチレン系熱可塑性エラストマーC2を30部と、粘着付与剤D1を50部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表5に記載した。
変性エチレン−プロピレン共重合体A1を30部と、変性エチレン−プロピレン共重合体B2を70部と、スチレン系熱可塑性エラストマーC2を30部と、粘着付与剤D1を50部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表5に記載した。
(実施例22)
変性エチレン−プロピレン共重合体A1を30部と、変性エチレン−プロピレン共重合体B2を70部と、スチレン系熱可塑性エラストマーC2を50部と、粘着付与剤D1を50部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表5に記載した。
変性エチレン−プロピレン共重合体A1を30部と、変性エチレン−プロピレン共重合体B2を70部と、スチレン系熱可塑性エラストマーC2を50部と、粘着付与剤D1を50部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表5に記載した。
(実施例23)
変性エチレン−プロピレン共重合体A1を30部と、変性エチレン−プロピレン共重合体B2を70部と、スチレン系熱可塑性エラストマーC2を20部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表5に記載した。
変性エチレン−プロピレン共重合体A1を30部と、変性エチレン−プロピレン共重合体B2を70部と、スチレン系熱可塑性エラストマーC2を20部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表5に記載した。
(実施例24)
変性エチレン−プロピレン共重合体A1を30部と、変性エチレン−プロピレン共重合体B2を70部と、スチレン系熱可塑性エラストマーC2を20部と、粘着付与剤D1を25部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表5に記載した。
変性エチレン−プロピレン共重合体A1を30部と、変性エチレン−プロピレン共重合体B2を70部と、スチレン系熱可塑性エラストマーC2を20部と、粘着付与剤D1を25部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表5に記載した。
(実施例25)
変性エチレン−プロピレン共重合体A1を30部と、変性エチレン−プロピレン共重合体B2を70部と、スチレン系熱可塑性エラストマーC2を20部と、粘着付与剤D1を75部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表5に記載した。
変性エチレン−プロピレン共重合体A1を30部と、変性エチレン−プロピレン共重合体B2を70部と、スチレン系熱可塑性エラストマーC2を20部と、粘着付与剤D1を75部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表5に記載した。
(実施例26)
変性エチレン−プロピレン共重合体A1を20部と、変性エチレン−プロピレン共重合体B2を80部と、スチレン系熱可塑性エラストマーC2を20部と、粘着付与剤D1を50部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表5に記載した。
変性エチレン−プロピレン共重合体A1を20部と、変性エチレン−プロピレン共重合体B2を80部と、スチレン系熱可塑性エラストマーC2を20部と、粘着付与剤D1を50部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表5に記載した。
(実施例27)
変性エチレン−プロピレン共重合体A1を40部と、変性エチレン−プロピレン共重合体B2を60部と、スチレン系熱可塑性エラストマーC2を20部と、粘着付与剤D1を50部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表5に記載した。また、真空圧空成形による評価結果を表7に記載した。
変性エチレン−プロピレン共重合体A1を40部と、変性エチレン−プロピレン共重合体B2を60部と、スチレン系熱可塑性エラストマーC2を20部と、粘着付与剤D1を50部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表5に記載した。また、真空圧空成形による評価結果を表7に記載した。
(実施例28)
変性エチレン−プロピレン共重合体A1を60部と、変性エチレン−プロピレン共重合体B2を40部と、スチレン系熱可塑性エラストマーC2を20部と、粘着付与剤D1を50部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表5に記載した。
変性エチレン−プロピレン共重合体A1を60部と、変性エチレン−プロピレン共重合体B2を40部と、スチレン系熱可塑性エラストマーC2を20部と、粘着付与剤D1を50部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表5に記載した。
(比較例1)
製造例2で得られた変性エチレン−プロピレン共重合体A2を80部と、粘着付与剤D1を50部と、スチレン系熱可塑性エラストマーC1を20部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表6に記載した。
製造例2で得られた変性エチレン−プロピレン共重合体A2を80部と、粘着付与剤D1を50部と、スチレン系熱可塑性エラストマーC1を20部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表6に記載した。
(比較例2)
エチレン−プロピレン共重合体A3をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表6に記載した。ブロッキング性の評価にはエチレン−プロピレン共重合体A3のペレットを使用した。
エチレン−プロピレン共重合体A3をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表6に記載した。ブロッキング性の評価にはエチレン−プロピレン共重合体A3のペレットを使用した。
(比較例3)
変性エチレン−プロピレン共重合体B2を100部と、スチレン系熱可塑性エラストマーC2を20部と、粘着付与剤D1を50部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表6に記載した。また、真空圧空成形による評価結果を表7に記載した。
変性エチレン−プロピレン共重合体B2を100部と、スチレン系熱可塑性エラストマーC2を20部と、粘着付与剤D1を50部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表6に記載した。また、真空圧空成形による評価結果を表7に記載した。
(比較例4)
変性エチレン−プロピレン共重合体A1を100部と、スチレン系熱可塑性エラストマーC2を20部と、粘着付与剤D1を50部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表6に記載した。また、真空圧空成形による評価結果を表7に記載した。
変性エチレン−プロピレン共重合体A1を100部と、スチレン系熱可塑性エラストマーC2を20部と、粘着付与剤D1を50部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表6に記載した。また、真空圧空成形による評価結果を表7に記載した。
(比較例5)
変性エチレン−プロピレン共重合体A1を30部と、製造例4で得た変性ポリオレフィンを70部と、スチレン系熱可塑性エラストマーC2を20部と、粘着付与剤D1を50部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表6に記載した。
変性エチレン−プロピレン共重合体A1を30部と、製造例4で得た変性ポリオレフィンを70部と、スチレン系熱可塑性エラストマーC2を20部と、粘着付与剤D1を50部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表6に記載した。
(比較例6)
変性エチレン−プロピレン共重合体B2を70部と、製造例4で得た変性ポリオレフィンを30部と、スチレン系熱可塑性エラストマーC2を20部と、粘着付与剤D1を50部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表6に記載した。また、真空圧空成形による評価結果を表7に記載した。
変性エチレン−プロピレン共重合体B2を70部と、製造例4で得た変性ポリオレフィンを30部と、スチレン系熱可塑性エラストマーC2を20部と、粘着付与剤D1を50部とを、シリンダー温度180℃に設定した二軸押出機(44mmφ、L/D=38.5、(株)日本製鋼所製、製品名TEX44XCT)で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂組成物のペレットを得た。このポリオレフィン系樹脂組成物をTダイによって厚み60μmのフィルム状に成形し、ホットメルト型接着フィルムを得た。上記接着評価と耐熱クリープ試験、樹脂のブロッキング性と製膜性の項目に従って評価した結果を表6に記載した。また、真空圧空成形による評価結果を表7に記載した。
いずれの実施例においても180度剥離試験および耐熱クリープ試験において良好な結果を示した。比較例に示すように、エチレン−αオレフィン共重合体(A)とエチレン−αオレフィン共重合体(B)の両成分を含有していない場合は、実施した試験の全ての項目を満足する結果は得られなかった。
実施例2の樹脂組成物にスチレン系熱可塑性エラストマーを添加した実施例16は、接着条件2および3における180度剥離強度および耐熱クリープ試験において、より良好な結果を示した。また、実施例2の樹脂組成物にスチレン系熱可塑性エラストマーと粘着付与剤とを添加した実施例17では、180度剥離強度および耐熱クリープ試験において更に良好な結果を示した。
実施例15、17〜19に示されるように、極性の高いPC/ABS基材を被着体とした試験(接着条件3)では、耐熱クリープ試験において、変性エチレン−αオレフィン共重合体を用いた処方(実施例15、18、19)では、変性されていない樹脂を用いた処方(実施例17)と比べて良好な結果を示した。加えて、(A)と(B)とが両方とも変性されている実施例19が特に良好な結果を示した。
実施例19、20〜22に示されるように、スチレン系熱可塑性エラストマーが添加されていない実施例20では、低温で接着させた際(接着条件2)の180度剥離強度および耐熱クリープ試験の結果がやや低調となった。一方で、添加部数が多い実施例22では、樹脂ペレットのブロッキング性がやや低調となった。
実施例19、23〜25に示されるように、粘着付与剤が添加されていない実施例23では、低温で接着させた際(接着条件2)の180度剥離強度がやや低調となった。一方で、添加部数が多い実施例25では、製膜性がやや低調となった。
実施例19、26〜28に示されるように、エチレン−αオレフィン共重合体(A)と(B)との比率に関し、(A)の比率が多い実施例28では低温で接着させた際(接着条件2)の180度剥離強度がやや低調となった。一方で、(A)の比率が少ない実施26では、低温で接着させた際(接着条件2)の耐熱クリープ試験結果および製膜性がやや低調となった。
比較例1〜4に示されるように、エチレン−αオレフィン共重合体(A)または(B)を用いていない場合は、耐熱クリープ試験の結果が低調となった。また、180度剥離強度については、比較例2、4については低調となった。
比較例5および6に示されるように、エチレン−αオレフィン共重合体(A)あるいは(B)の代わりに、融点が高いポリオレフィンを用いた場合は、180度剥離強度および耐熱クリープ試験の結果がともに低調となった。
またこれらのホットメルト型接着フィルムを用いて、真空圧空成形における低温接着評価を行った。実施例19、27はいずれも180度剥離試験および耐熱クリープ試験において良好な結果を示し、真空圧空成形においても、接着性と耐熱性に優れた積層体を得ることができた。これに対し、比較例3は180度剥離試験の結果は良好であったが、80℃耐熱クリープ試験は10mm以上剥離し、また比較例4、6については180度剥離試験において強度が不十分であり、80℃耐熱クリープ試験は10mm以上剥離し、満足する結果は得られなかった。
Claims (15)
- (A)融点が100℃以上140℃以下であるエチレン−αオレフィン共重合体5〜95重量%、および、
(B)融点が70℃以上100℃未満であるエチレン−αオレフィン共重合体5〜95重量%
を含むホットメルト接着剤用ポリオレフィン系樹脂組成物。 - (A)と(B)の合計100重量部に対し、さらに、スチレン系熱可塑性エラストマー(C)1〜60重量部を含むことを特徴とする請求項1に記載のホットメルト接着剤用ポリオレフィン系樹脂組成物。
- (A)と(B)の合計100重量部に対し、さらに、粘着付与剤(D)1〜80重量部を含むことを特徴とする請求項1または2に記載のホットメルト接着剤用ポリオレフィン系樹脂組成物。
- 80℃における周波数10Hz、せん断モードで測定した貯蔵弾性率G’(80)が0.8MPa以上、かつ110℃における周波数10Hz、せん断モードで測定した貯蔵弾性率G’(110)が0.8MPa未満であることを特徴とする請求項1から3のいずれかに記載のホットメルト接着剤用ポリオレフィン系樹脂組成物。
- エチレン−αオレフィン共重合体(A)の引張弾性率が300MPa以上700MPa以下、エチレン−αオレフィン共重合体(B)の引張弾性率が50MPa以上300MPa未満であることを特徴とする、請求項1から4のいずれかに記載のホットメルト接着剤用ポリオレフィン系樹脂組成物。
- エチレン−αオレフィン共重合体(A)および/またはエチレン−αオレフィン共重合体(B)が、(a)不飽和カルボン酸もしくはその誘導体ならびに(b)芳香族ビニル単量体でグラフト変性された変性エチレン−αオレフィン共重合体であることを特徴とする、請求項1から5のいずれかに記載のホットメルト接着剤用ポリオレフィン系樹脂組成物。
- エチレン−αオレフィン共重合体(A)および/またはエチレン−αオレフィン共重合体(B)が、エチレン−プロピレン共重合体であることを特徴とする、請求項1から6のいずれかに記載のホットメルト接着剤用ポリオレフィン系樹脂組成物。
- エチレン−αオレフィン共重合体(A)におけるエチレン由来のユニットの含量が3〜10重量%であることを特徴とする、請求項1から7のいずれかに記載のホットメルト接着剤用ポリオレフィン系樹脂組成物。
- エチレン−αオレフィン共重合体(B)におけるエチレン由来のユニットの含量が5〜15重量%であることを特徴とする、請求項1から8のいずれかに記載のホットメルト接着剤用ポリオレフィン系樹脂組成物。
- スチレン系熱可塑性エラストマー(C)におけるスチレン由来のユニットの含量が20重量%以下であることを特徴とする、請求項2から9のいずれかに記載のホットメルト接着剤用ポリオレフィン系樹脂組成物。
- スチレン系熱可塑性エラストマー(C)が、水素添加スチレン−イソプレンブロックコポリマー、水素添加スチレン−ブタジエンブロックコポリマー、および、水素添加スチレン−ブタジエンランダムコポリマーから選ばれる少なくとも一種であることを特徴とする、請求項2から10のいずれかに記載のホットメルト接着剤用ポリオレフィン系樹脂組成物。
- 粘着付与剤(D)が、テルペン樹脂、芳香族変性テルペン樹脂、および、脂環族系石油樹脂から選ばれる少なくとも一種であることを特徴とする、請求項3から11のいずれかに記載のホットメルト接着剤用ポリオレフィン系樹脂組成物。
- 請求項1から12のいずれかに記載のホットメルト接着剤用ポリオレフィン系樹脂組成物からなり、その厚みが20〜200μmであることを特徴とするホットメルト接着フィルム。
- 請求項1から12のいずれかに記載のホットメルト接着剤用ポリオレフィン系樹脂組成物からなる積層体。
- 真空成形、真空圧空成形またはホットスタンプ成形において用いられる請求項13に記載のホットメルト接着フィルム。
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