JPWO2012105539A1 - 活性エネルギー線硬化性組成物、および微細凹凸構造を表面に有する透明フィルムの製造方法 - Google Patents

Abstract

本発明は、１ｇ当たり５０ｍＬの水で抽出した水溶液の２５℃におけるｐＨが６．５以上７．５以下であるリン酸エステル化合物を含む活性エネルギー線硬化性組成物であって、（質量百万分率で示される前記水溶液中のリン酸濃度）×（質量百分率で示される活性エネルギー線硬化性組成物中のリン酸エステル化合物の含有量）の値が５０以下である活性エネルギー線硬化性組成物（３８）、および前記活性エネルギー線硬化性組成物（３８）からなり、微細凹凸構造を有する硬化樹脂層（４４）が基材フィルム（４２）の表面に形成された透明フィルム（４０）の製造方法に関する。本発明によれば、モールド表面の侵食を防ぎ、かつモールドと硬化樹脂層との離型性を長時間にわたって維持できる活性エネルギー線硬化性組成物、および微細凹凸構造を表面に有する透明フィルムを連続的に製造する方法を提供することができる。

Description

本発明は、活性エネルギー線硬化性組成物、および微細凹凸構造を表面に有する透明フィルムの製造方法に関する。
本願は、２０１１年１月３１日に、日本に出願された特願２０１１−０１８２２５号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。

近年、可視光の波長以下の周期の微細凹凸構造を表面に有する透明フィルムなどの物品は、反射防止効果、ロータス効果等を発現することが知られている。特に、モスアイ構造と呼ばれる凹凸構造は、空気の屈折率から物品の材料の屈折率へと連続的に屈折率が増大していくことで有効な反射防止の手段となることが知られている。

微細凹凸構造を表面に有する透明フィルムの製造方法としては、例えば、下記の工程（ｉ）〜（iii）を有する方法が知られている。
（ｉ）表面に微細凹凸構造の反転構造を有するモールドと、透明フィルムの本体となる基材フィルムとの間に、活性エネルギー線硬化性組成物を挟持する工程。
（ii）活性エネルギー線硬化性組成物に紫外線などの活性エネルギー線を照射し、前記活性エネルギー線硬化性組成物を硬化させて微細凹凸構造を有する硬化樹脂層を形成し、透明フィルムを得る工程。
（iii）透明フィルムとモールドとを分離する工程。

ところで、前記モールドは、通常、細孔の周期がナノメートルオーダーであり、かつ細孔のアスペクト比も比較的大きいため、モールドと活性エネルギー線硬化性組成物との接触界面が大幅に増加する。そのため、モールドを硬化樹脂層から離型しにくいという問題がある。従って、特に、上記工程（iii）は生産性の観点から重要とされる。

モールドと硬化樹脂層との離型性を向上させる方法としては、下記の方法が提案されている。
（１）モールドの微細凹凸構造が形成された側の表面を離型剤（外部離型剤）によって処理する方法（特許文献１）。
（２）内部離型剤としてリン酸エステル系化合物を含む光硬化性樹脂組成物からなる固体状の光硬化性転写層を用いる方法（特許文献２）。

特開２００７−３２６３６７号公報 特開２００９−６１６２８号公報

しかし、（１）の方法のように外部離型剤を用いると、モールドの微細凹凸構造を繰り返し転写した場合、モールド表面に処理した外部離型剤が剥離し、離型性がしだいに低下する。離型性が低下すると、透明フィルムを連続して製造するのが困難となる。
（２）の方法のように内部離型剤を用いると、内部離型剤によってモールド表面が侵食され、モールドの微細凹凸構造が変化することがあった。モールド表面が侵食されると、透明フィルムの反射防止性などの性能が低下することが予想される。

本発明は、モールド表面の侵食を防ぎ、かつモールドと硬化樹脂層との離型性を長時間にわたって維持できる活性エネルギー線硬化性組成物、および微細凹凸構造を表面に有する透明フィルムを連続的に製造する方法を提供する。

本発明者らは鋭意検討した結果、内部離型剤として一般的に用いられるリン酸エステル化合物に残存するリン酸が、モールド表面を溶解することによって、モールド表面が侵食されることを突き止めた。リン酸のモールドに対する溶解力は内部離型剤のｐＨやリン酸濃度に依存するため、これらの値を規定することでリン酸によってモールド表面が溶解するのを抑制できるとの着想に基づき、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明の第一の態様における活性エネルギー線硬化性組成物は、１ｇ当たり５０ｍＬの水で抽出した水溶液の２５℃におけるｐＨが６．５以上７．５以下であるリン酸エステル化合物を含む活性エネルギー線硬化性組成物であって、（質量百万分率で示される前記水溶液中のリン酸濃度）×（質量百分率で示される活性エネルギー線硬化性組成物中のリン酸エステル化合物の含有量）の値が５０以下であることを特徴とする。
また、前記リン酸エステル化合物が、下記式（１）で表わされるポリオキシエチレンアルキルリン酸エステル化合物であることが好ましい。

式（１）中、Ｒ^１はアルキル基であり、ｍは１〜２０の整数であり、ｎは１〜３の整数である。

本発明の第二の態様における微細凹凸構造を表面に有する透明フィルムの製造方法は、基材フィルムの表面に、微細凹凸構造を有する硬化樹脂層が形成された透明フィルムを製造する方法であって、表面に前記微細凹凸構造の反転構造を有するモールドと基材フィルムとの間に、前記活性エネルギー線硬化性組成物を挟持させる工程と、前記活性エネルギー線硬化性組成物に活性エネルギー線を照射し、活性エネルギー線硬化性組成物を硬化させて、前記反転構造が転写された硬化樹脂層が基材フィルム表面に形成された透明フィルムを得る工程と、得られた透明フィルムと前記モールドとを分離する工程とを有することを特徴とする。
また、前記モールド表面の微細凹凸構造の反転構造が、陽極酸化アルミナからなることが好ましい。

本発明の活性エネルギー線硬化性組成物によれば、モールド表面の侵食を防ぎ、かつモールドと硬化樹脂層との離型性を長時間にわたって維持できる。
また、本発明によれば、微細凹凸構造を表面に有する透明フィルムを連続的に製造できる。

表面に陽極酸化アルミナを有するモールドの製造工程を示す断面図である。 微細凹凸構造を表面に有する透明フィルムの製造装置の一例を示す構成図である。 微細凹凸構造を表面に有する透明フィルムの一例を示す断面図である。 微細凹凸構造を表面に有する透明フィルムの他の製造方法を説明する図である。 浸漬試験前のモールド表面の走査型電子顕微鏡像（断面像）である。 実施例１における浸漬試験後のモールド表面の走査型電子顕微鏡像（断面像）である。 比較例１における浸漬試験後のモールド表面の走査型電子顕微鏡像（断面像）である。 微細凹凸構造を表面に有する透明フィルムの製造前のモールド表面走査型電子顕微鏡像（断面像）である。 実施例１における微細凹凸構造を表面に有する透明フィルムの製造後のモールド表面走査型電子顕微鏡像（断面像）である。 比較例１における微細凹凸構造を表面に有する透明フィルムの製造後のモールド表面走査型電子顕微鏡像（断面像）である。

以下、本発明を詳細に説明する。
なお、本明細書において、「（メタ）アクリレート」とは、アクリレートおよびメタクリレートを意味し、「透明」とは、少なくとも波長４００〜１１７０ｎｍの光を透過することを意味し、「活性エネルギー線」とは、可視光線、紫外線、電子線、プラズマ、熱線（赤外線等）等を意味する。

［活性エネルギー線硬化性組成物］
本発明の活性エネルギー線硬化性組成物（以下、単に「硬化性組成物」という。）は、重合性化合物と、重合開始剤と、内部離型剤としてリン酸エステル化合物とを含む。

＜内部離型剤＞
（リン酸エステル化合物）
リン酸エステル化合物は、硬化性組成物の硬化物である硬化樹脂層に離型性を付与するため、内部離型剤として好適である。
しかし、リン酸エステル化合物は、その製造過程においてリン酸が残存している場合が多く、このリン酸がモールド表面の侵食の原因となると考えられる。リン酸によるモールド表面の侵食は、表面に陽極酸化アルミナからなる微細凹凸構造が形成されたモールドの場合に特に顕著に起こる。これは、アルミナがリン酸に対して溶解しやすいためである。
なお、本発明において「リン酸」とは、リン酸が電離した状態であるリン酸二水素イオン、リン酸水素イオン、リン酸イオンを含むものとする。

従って、モールド表面の侵食を抑制するには、アルミナに対する溶解力が低いリン酸エステル化合物を用いればよい。
ところで、リン酸のアルミナに対する溶解力は、リン酸エステル化合物のｐＨと硬化性組成物中のリン酸含有量に影響するが、このｐＨやリン酸含有量を直接測定することは困難である。
そこで、本発明者らは鋭意検討した結果、以下に示すリン酸エステル化合物の水抽出試験により抽出した水溶液のｐＨ、および前記水溶液のリン酸濃度から求められる硬化性組成物中のリン酸含有量を規定することで、リン酸エステル化合物がリン酸によってモールド表面を溶解するのを防ぎ、モールド表面の侵食が抑制されることを見出した。

すなわち、本発明に用いるリン酸エステル化合物は、１ｇ当たり５０ｍＬの水で抽出した水溶液の２５℃におけるｐＨが６．５以上７．５以下である。
また、（質量百万分率で示される前記水溶液中のリン酸濃度）×（質量百分率で示される活性エネルギー線硬化性組成物中のリン酸エステル化合物の含有量）の値が５０以下である。

以下、具体的な水抽出試験方法について説明する。
まず、リン酸エステル化合物が可溶であり、かつ水に不溶な有機溶媒に、リン酸エステル化合物１ｇあたり有機溶媒５０ｍＬの割合でリン酸エステル化合物を溶解させた後、これにリン酸エステル化合物１ｇあたり５０ｍＬの水を添加し、混合液とする。なお、このときの添加する水の量が多すぎても少なすぎても、その後の分析に問題が生じる。
ついで、混合液を分液漏斗などで激しく攪拌した後、静置する。そして、有機層と水層（水溶液）の２層に分かれた後、水溶液を回収し、水溶液についてｐＨおよびリン酸濃度を測定する。
有機溶媒としては、リン酸エステル化合物の溶解性の観点から、クロロホルム、ジエチルエーテル、ヘキサンなどが挙げられる。

水溶液のｐＨは、ｐＨ試験機により求めることができる。
水溶液の２５℃におけるｐＨは６．５以上７．５以下である。水溶液のｐＨが６．５未満または７．５超であると、モールド表面を溶解させるため、モールド表面が侵食されやすくなる。
水溶液のｐＨは、６．８超７．３以下が好ましく、７．０以上７．２未満がより好ましい。

一方、水溶液中のリン酸濃度は、滴定法やイオンクロマトグラフィー法による測定により求めることができる。
ところで、硬化性組成物中のリン酸含有量は、前記硬化性組成物１００質量％中におけるリン酸エステル化合物の含有量にも依存する。従って、水溶液中のリン酸濃度と硬化性組成物中のリン酸エステル化合物の含有量を用いて、硬化性組成物中のリン酸含有量を規定する。
すなわち、硬化性組成物中のリン酸含有量は、質量百万分率で示される前記水溶液中のリン酸濃度と、質量百分率で示される硬化性組成物中のリン酸エステル化合物の含有量との積（リン酸濃度×リン酸エステル化合物の含有量）で表され、この値が５０以下であることが好ましく、３０以下であることが好ましい。この値が５０を超えると、リン酸エステル化合物のリン酸によってモールド表面が溶解され、モールド表面が侵食されやすくなる。なお、この値の下限値については特に制限されない。

なお、リン酸エステル化合物がモールドを溶解させるかどうかは、リン酸エステル化合物にモールドを浸漬させることで判断できる。
具体的には、リン酸エステル化合物にモールドを浸漬させて、浸漬前後におけるモールドの質量変化を調べる、浸漬後のモールド表面の断面観察を行う、浸漬後のモールド表面の組成分析を行う、浸漬後のリン酸エステル化合物の組成分析を行うなどして、リン酸エステル化合物がモールドを溶解したかどうか判断する。
リン酸エステル化合物が液体の場合には、そのままモールドを浸漬させればよい。一方、リン酸エステル化合物が固体の場合には、リン酸エステル化合物を加熱したり減圧したりして液体とするか、モールドに影響がない溶媒にリン酸エステル化合物を溶解させて溶液として、これらにモールドを浸漬させればよい。特に、溶媒にリン酸エステル化合物を溶解させる場合には、リン酸エステル化合物の濃度はできるだけ高い方が、モールドに対するリン酸エステル化合物の溶解力を素早く判断できる。
また、モールドやリン酸エステル化合物に悪影響を与えない範囲で加温すれば、さらに素早く判断できる。
浸漬時間の目安としては、５０℃で浸漬させた場合２２時間経過すれば十分である。

このようなリン酸エステル化合物としては、抽出試験により得られた水溶液のｐＨ、および水溶液のリン酸濃度から求められる硬化性組成物中のリン酸含有量が上記範囲内を満たし、硬化性組成物中で溶解するものであれば特に限定されないが、離型性の持続に優れる点で、下記式（１）で表わされるポリオキシエチレンアルキルリン酸エステル化合物（以下、「化合物（１）」という。）が好ましい。

式（１）中、Ｒ^１はアルキル基である。Ｒ^１としては、炭素数３〜１８のアルキル基が好ましい。具体的には、プロピル基、イソプロピル基、ブチル基、イソブチル基、ｔｅｒｔ−ブチル基、ペンチル基、イソペンチル基、ヘキシル基、ヘプチル基、オクチル基、デシル基、ドデシル基、ペンタデシル基、オクタデシル基など直鎖状若しくは分枝鎖状のアルキル基、さらにシクロヘキシル基などの環状アルキル基が挙げられ、なかでもオクチル基、デシル基、ドデシル基、ペンタデシル基が好ましい。
また、式（１）中、ｍはエチレンオキサイドの平均付加モル数を示し、１〜２０の整数であり、１〜１０の整数が好ましい。一方、ｎは１〜３の整数である。

化合物（１）は、モノエステル体、ジエステル体、トリエステル体の何れであってもよい。また、ジエステル体またはトリエステル体である場合、１分子中の複数のポリオキシエチレンアルキル残基は、それぞれ異なっていてもよい。また、化合物（１）は単一物であってもよく、二種類以上の混合物であってもよい。

リン酸エステル化合物として化合物（１）を用いれば、硬化性組成物の硬化物である硬化樹脂層とモールドとの離型性がより向上し、微細凹凸構造の成形に好適である。また、モールドから離型する際の負荷が極めて低くなるので、欠陥の少ない微細凹凸構造が転写された透明フィルムを連続的に生産できる。

化合物（１）のうち、上述したリン酸濃度とｐＨの条件を満足するリン酸エステル化合物は、市販品として入手できる。例えば、日光ケミカルズ株式会社製の「ＴＬＰ−４」が好適である。

なお、例えば市販品の状態では上述したリン酸濃度とｐＨの条件を満足しないリン酸エステル化合物（他のリン酸エステル化合物）であっても、条件を満足するように含有するリン酸を除去したり、水酸化ナトリウムなどの中和剤で中和したりすれば、使用することもできる。
他のリン酸エステル化合物としては、例えば城北化学工業株式会社製の「ＪＰ−５０６Ｈ」；アクセル社製の「モールドウイズＩＮＴ−１８５６」、「モールドウイズＩＮＴ−ＡＭ１２１」）、「モールドウイズＩＮＴ−ＥＱ６；日光ケミカルズ株式会社製の「ＴＤＰ−１０」、「ＴＤＰ−８」、「ＴＤＰ−６」、「ＴＤＰ−２」、「ＤＤＰ−１０」、「ＤＤＰ−８」、「ＤＤＰ−６」、「ＤＤＰ−４」、「ＤＤＰ−２」、「ＴＣＰ−５」、「ＤＬＰ−１０」；川研ファインケミカル（株）製の「ＬＴＰ２」、；クローダジャパン（株）製の「Ｎ３Ａ」、「Ｎ１０Ａ」などが挙げられる。

リン酸エステル化合物の含有量は、後述する重合性化合物１００質量部に対して０．０１〜３質量部が好ましく、０．０５〜１質量部がより好ましく、０．１〜０．８質量部がさらに好ましい。リン酸エステル化合物の含有量が０．０１質量部以上であれば、モールドからの離型性低下によるモールドへの樹脂残り（離型不良）を防止できる。一方、リン酸エステル化合物の含有量が３質量部以下であれば、硬化樹脂層本来の性能の維持しつつ、基材フィルムとの密着性低下によるモールドへの樹脂残り（離型不良）を防止できる。加えて、透明フィルムの使用時における基材フィルムと硬化樹脂層との剥離を防止できると共に、斑や外観不良の発生を抑制できる。

リン酸エステル化合物１ｇ当たり５０ｍＬの水で抽出した水溶液における、リン酸の濃度は、０〜５０００ｐｐｍが好ましく、０〜５００ｐｐｍがより好ましい。さらに好ましくは１００ｐｐｍ以下である。

＜重合性化合物＞
重合性化合物としては、分子中にラジカル重合性結合および／またはカチオン重合性結合を有するモノマー、オリゴマー、反応性ポリマー、後述する疎水性材料で挙げるモノマー、親水性材料で挙げるモノマー等が挙げられる。

ラジカル重合性結合を有するモノマーとしては、単官能モノマー、多官能モノマーが挙げられる。
単官能モノマーとしては、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、ｉ−ブチル（メタ）アクリレート、ｓ−ブチル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、アルキル（メタ）アクリレート、トリデシル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート、フェノキシエチル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アクリレート、テトラヒドロフルフリル（メタ）アクリレート、アリル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−メトキシエチル（メタ）アクリレート、２−エトキシエチル（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリレート誘導体；（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリロニトリル；スチレン、α−メチルスチレン等のスチレン誘導体；（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ジエチル（メタ）アクリルアミド、ジメチルアミノプロピル（メタ）アクリルアミド等の（メタ）アクリルアミド誘導体等が挙げられる。
これらは、１種を単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。

多官能モノマーとしては、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、イソシアヌール酸エチレンオキサイド変性ジ（メタ）アクリレート、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、１，５−ペンタンジオールジ（メタ）アクリレート、１，３−ブチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリブチレングリコールジ（メタ）アクリレート、２，２−ビス（４−（メタ）アクリロキシポリエトキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−（メタ）アクリロキシエトキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−（３−（メタ）アクリロキシ−２−ヒドロキシプロポキシ）フェニル）プロパン、１，２−ビス（３−（メタ）アクリロキシ−２−ヒドロキシプロポキシ）エタン、１，４−ビス（３−（メタ）アクリロキシ−２−ヒドロキシプロポキシ）ブタン、ジメチロールトリシクロデカンジ（メタ）アクリレート、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物ジ（メタ）アクリレート、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物ジ（メタ）アクリレート、ヒドロキシピバリン酸ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、ジビニルベンゼン、メチレンビスアクリルアミド等の二官能性モノマー；ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパンエチレンオキサイド変性トリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパンプロピレンオキシド変性トリアクリレート、トリメチロールプロパンエチレンオキシド変性トリアクリレート、イソシアヌール酸エチレンオキサイド変性トリ（メタ）アクリレート等の三官能モノマー；コハク酸／トリメチロールエタン／アクリル酸の縮合反応混合物、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、ジトリメチロールプロパンテトラアクリレート、テトラメチロールメタンテトラ（メタ）アクリレート等の四官能以上のモノマー；二官能以上のウレタンアクリレート、二官能以上のポリエステルアクリレート等が挙げられる。 これらは、１種を単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。

カチオン重合性結合を有するモノマーとしては、エポキシ基、オキセタニル基、オキサゾリル基、ビニルオキシ基等を有するモノマーが挙げられ、エポキシ基を有するモノマーが特に好ましい。

オリゴマーまたは反応性ポリマーとしては、不飽和ジカルボン酸と多価アルコールとの縮合物等の不飽和ポリエステル類；ポリエステル（メタ）アクリレート、ポリエーテル（メタ）アクリレート、ポリオール（メタ）アクリレート、エポキシ（メタ）アクリレート、ウレタン（メタ）アクリレート、カチオン重合型エポキシ化合物、側鎖にラジカル重合性結合を有する上述のモノマーの単独または共重合ポリマー等が挙げられる。

硬化性組成物における重合性化合物の含有量は、硬化性組成物１００質量部に対して８０〜９９．９質量部が好ましく、９０〜９９質量部がより好ましい。

＜重合開始剤＞
光硬化反応を利用する場合、光重合開始剤としては、例えば、ベンゾイン、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、ベンゾインイソブチルエーテル、ベンジル、ベンゾフェノン、ｐ−メトキシベンゾフェノン、２，２−ジエトキシアセトフェノン、α，α−ジメトキシ−α−フェニルアセトフェノン、メチルフェニルグリオキシレート、エチルフェニルグリオキシレート、４，４'−ビス（ジメチルアミノ）ベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニルプロパン−１−オン等のカルボニル化合物；テトラメチルチウラムモノスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィド等の硫黄化合物；２，４，６−トリメチルベンゾイルジフェニルフォスフィンオキサイド、ベンゾイルジエトキシフォスフィンオキサイド等が挙げられる。
これらは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

電子線硬化反応を利用する場合、重合開始剤としては、例えば、ベンゾフェノン、４，４−ビス（ジエチルアミノ）ベンゾフェノン、２，４，６−トリメチルベンゾフェノン、メチルオルソベンゾイルベンゾエート、４−フェニルベンゾフェノン、ｔ−ブチルアントラキノン、２−エチルアントラキノン、２，４−ジエチルチオキサントン、イソプロピルチオキサントン、２，４−ジクロロチオキサントン等のチオキサントン；ジエトキシアセトフェノン、２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニルプロパン−１−オン、ベンジルジメチルケタール、１−ヒドロキシシクロヘキシル−フェニルケトン、２−メチル−２−モルホリノ（４−チオメチルフェニル）プロパン−１−オン、２−ベンジル−２−ジメチルアミノ−１−（４−モルホリノフェニル）−ブタノン等のアセトフェノン；ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、ベンゾインイソブチルエーテル等のベンゾインエーテル；２，４，６−トリメチルベンゾイルジフェニルホスフィンオキサイド、ビス（２，６−ジメトキシベンゾイル）−２，４，４−トリメチルペンチルホスフィンオキサイド、ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−フェニルホスフィンオキサイド等のアシルホスフィンオキサイド；メチルベンゾイルホルメート、１，７−ビスアクリジニルヘプタン、９−フェニルアクリジン等が挙げられる。
これらは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

重合開始剤の含有量は、重合性化合物１００質量部に対して、０．１〜１０質量部が好ましい。重合開始剤の含有量が０．１質量部未満であると、重合が進行しにくい。一方、重合開始剤の含有量が１０質量部を超えると、硬化樹脂層が着色したり、機械強度が低下したりすることがある。

＜その他の成分＞
本発明の硬化性組成物は、必要に応じて、非反応性のポリマー、活性エネルギー線ゾルゲル反応性組成物、紫外線吸収剤および／または光安定剤、滑剤、可塑剤、帯電防止剤、難燃剤、難燃助剤、重合禁止剤、充填剤、シランカップリング剤、着色剤、強化剤、無機フィラー、防汚性を向上させるためのフッ素化合物等の添加剤、微粒子、耐衝撃性改質剤等の公知の添加剤、少量の溶媒を含んでいてもよい。

（非反応性のポリマー）
非反応性のポリマーとしては、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、ポリウレタン、セルロース系樹脂、ポリビニルブチラール、ポリエステル、熱可塑性エラストマー等が挙げられる。

（活性エネルギー線ゾルゲル反応性組成物）
活性エネルギー線ゾルゲル反応性組成物としては、アルコキシシラン化合物、アルキルシリケート化合物等が挙げられる。
アルコキシシラン化合物としては、下記式（２）で表される化合物（以下、「化合物（２）」という。）が挙げられる。
Ｒ_２ｘＳｉ（ＯＲ_３）ｙ ・・・（２）
ただし、式（２）中、Ｒ_２およびＲ_３はそれぞれ炭素数１〜１０のアルキル基を表し、ｘおよびｙはｘ＋ｙ＝４の関係を満たす整数である。

化合物（２）としては、具体的に、テトラメトキシシラン、テトラ−ｉ−プロポキシシラン、テトラ−ｎ−プロポキシシラン、テトラ−ｎ−ブトキシシラン、テトラ−ｓｅｃ−ブトキシシラン、テトラ−ｔ−ブトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、メチルトリプロポキシシラン、メチルトリブトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、トリメチルエトキシシラン、トリメチルメトキシシラン、トリメチルプロポキシシラン、トリメチルブトキシシラン等が挙げられる。

アルキルシリケート化合物としては、下記式（３）で表される化合物（以下、「化合物（３）」という。）が挙げられる。
Ｒ_４Ｏ［Ｓｉ（ＯＲ_６）（ＯＲ_７）Ｏ］ｚＲ_５ ・・・（３）
ただし、式（３）中、Ｒ_４〜Ｒ_７はそれぞれ炭素数１〜５のアルキル基を表し、ｚは３〜２０の整数を表す。

化合物（３）としては、具体的に、メチルシリケート、エチルシリケート、イソプロピルシリケート、ｎ−プロピルシリケート、ｎ−ブチルシリケート、ｎ−ペンチルシリケート、アセチルシリケート等が挙げられる。

（紫外線吸収剤および／または光安定剤）
紫外線吸収剤および／または光安定剤は、黄帯色の抑制やヘイズの上昇抑制等の耐候性を付与する役割を果たす。
紫外線吸収剤および／または光安定剤としては、例えばベンゾフェノン系の紫外線吸収剤、ベンゾトリアゾール系の紫外線吸収剤、ベンゾエート系の紫外線吸収剤、ヒンダードアミン系の光安定剤等が挙げられる。市販品としては、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ株式会社製の「チヌビン４００」、「チヌビン４７９」、「チヌビン１０９」；共同薬品株式会社製の「Ｖｉｏｓｏｒｂ１１０」等の紫外線吸収剤、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ株式会社製の「チヌビン１５２」、「チヌビン２９２」等の光安定剤が挙げられる。
紫外線吸収剤および／または光安定剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

紫外線吸収剤および／または光安定剤の含有量は、重合性化合物１００質量部に対して０．０１〜５質量部が好ましく、０．０１〜３質量部がより好ましく、０．０１〜１質量部がさらに好ましく、０．０１〜０．５質量部が特に好ましい。これらの含有量が０．０１質量部以上であれば、黄帯色の抑制やヘイズの上昇抑制などの耐候性の向上効果が得られやすくなる。一方、これらの含有量が５質量部以下であれば、硬化性組成物が十分に硬化するので、硬化樹脂層の耐擦傷性の低下を抑制しやすい。また、耐候性試験での指紋拭き取り性の低下も抑制できる。

（疎水性材料）
硬化樹脂層の微細凹凸構造の表面の水接触角を９０°以上にするためには、疎水性の材料を形成し得る硬化性組成物として、フッ素含有化合物またはシリコーン系化合物を含む組成物を用いることが好ましい。ここで、疎水性材料とは、硬化樹脂層の微細凹凸構造の表面の水接触角を９０°以上にするものを意味する。

フッ素含有化合物：
フッ素含有化合物としては、下記式（４）で表されるフルオロアルキル基を有する化合物が好ましい。
−（ＣＦ_２）ｑ−Ｘ ・・・（４）
ただし、式（４）中、Ｘはフッ素原子または水素原子を表し、ｑは１以上の整数を表し、１〜２０の整数が好ましく、３〜１０の整数がより好ましく、４〜８の整数が特に好ましい。

フッ素含有化合物としては、フッ素含有モノマー、フッ素含有シランカップリング剤、フッ素含有界面活性剤、フッ素含有ポリマー等が挙げられる。

フッ素含有モノマーとしては、フルオロアルキル基置換ビニルモノマー、フルオロアルキル基置換開環重合性モノマー等が挙げられる。
フルオロアルキル基置換ビニルモノマーとしては、フルオロアルキル基置換（メタ）アクリレート、フルオロアルキル基置換（メタ）アクリルアミド、フルオロアルキル基置換ビニルエーテル、フルオロアルキル基置換スチレン等が挙げられる。
フルオロアルキル基置換開環重合性モノマーとしては、フルオロアルキル基置換エポキシ化合物、フルオロアルキル基置換オキセタン化合物、フルオロアルキル基置換オキサゾリン化合物等が挙げられる。

フッ素含有モノマーとしては、フルオロアルキル基置換（メタ）アクリレートが好ましく、下記式（５）で表される化合物が特に好ましい。
ＣＨ_２＝Ｃ（Ｒ_８）Ｃ（Ｏ）Ｏ−（ＣＨ_２）ｐ−（ＣＦ_２）ｑ−Ｘ ・・・（５）
ただし、式（５）中、Ｒ_８は水素原子またはメチル基を表し、Ｘは水素原子またはフッ素原子を表す。ｐは１〜６の整数を表し、１〜３の整数が好ましく、１または２がより好ましく、ｑは１〜２０の整数を表し、３〜１０の整数が好ましく、４〜８の整数がより好ましい。

フッ素含有シランカップリング剤としては、フルオロアルキル基置換シランカップリング剤が好ましく、下記式（６）で表される化合物が特に好ましい。
（Ｒ_９）ａＲ_１０ｂＳｉＹｃ ・・・（６）
ただし、式（６）中、Ｒ_９はエーテル結合またはエステル結合を１個以上含んでいてもよい炭素数１〜２０のフッ素置換アルキル基を表す。Ｒ_９としては、３，３，３−トリフルオロプロピル基、トリデカフルオロ−１，１，２，２−テトラヒドロオクチル基、３−トリフルオロメトキシプロピル基、３−トリフルオロアセトキシプロピル基等が挙げられる。
また、Ｒ_１０は、炭素数１〜１０のアルキル基を表す。Ｒ_１０としては、メチル基、エチル基、シクロヘキシル基等が挙げられる。

Ｙは、水酸基または加水分解性基を表す。
加水分解性基としては、アルコキシ基、ハロゲン原子、Ｒ_１１Ｃ（Ｏ）Ｏ（ただし、Ｒ_１１は、水素原子または炭素数１〜１０のアルキル基を表す。）等が挙げられる。
アルコキシ基としては、メトキシ基、エトキシ基、プロピルオキシ基、ｉ−プロピルオキシ基、ブトキシ基、ｉ−ブトキシ基、ｔ−ブトキシ基、ペンチルオキシ基、ヘキシルオキシ基、シクロヘキシルオキシ基、ヘプチルオキシ基、オクチルオキシ基、２−エチルヘキシルオキシ基、ノニルオキシ基、デシルオキシ基、３，７−ジメチルオクチルオキシ基
ラウリルオキシ基等が挙げられる。
ハロゲン原子としては、Ｃｌ、Ｂｒ、Ｉ等が挙げられる。
Ｒ_１１Ｃ（Ｏ）Ｏとしては、ＣＨ_３Ｃ（Ｏ）Ｏ、Ｃ_２Ｈ_５Ｃ（Ｏ）Ｏ等が挙げられる。

ａ、ｂ、ｃは、ａ＋ｂ＋ｃ＝４であり、かつａ≧１、ｃ≧１を満たす整数を表し、ａ＝１、ｂ＝０、ｃ＝３が好ましい。

フッ素含有シランカップリング剤としては、３，３，３−トリフルオロプロピルトリメトキシシラン、３，３，３−トリフルオロプロピルトリアセトキシシラン、ジメチル−３，３，３−トリフルオロプロピルメトキシシラン、トリデカフルオロ−１，１，２，２−テトラヒドロオクチルトリエトキシシラン等が挙げられる。

フッ素含有界面活性剤としては、フルオロアルキル基含有アニオン系界面活性剤、フルオロアルキル基含有カチオン系界面活性剤等が挙げられる。
フルオロアルキル基含有アニオン系界面活性剤としては、炭素数２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸またはその金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［オメガ−フルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１１）オキシ］−１−アルキル（Ｃ３〜Ｃ４）スルホン酸ナトリウム、３−［オメガ−フルオロアルカノイル（Ｃ６〜Ｃ８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ１１〜Ｃ２０）カルボン酸またはその金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ７〜Ｃ１３）またはその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ４〜Ｃ１２）スルホン酸またはその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１６）エチルリン酸エステル等が挙げられる。
ここで、「Ｃ」の後の整数は、アルキル基の炭素数を意味する。

フルオロアルキル基含有カチオン系界面活性剤としては、フルオロアルキル基含有脂肪族一級、二級または三級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩等の脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩等が挙げられる。

フッ素含有ポリマーとしては、フルオロアルキル基含有モノマーの重合体、フルオロアルキル基含有モノマーとポリ（オキシアルキレン）基含有モノマーとの共重合体、フルオロアルキル基含有モノマーと架橋反応性基含有モノマーとの共重合体等が挙げられる。フッ素含有ポリマーは、共重合可能な他のモノマーとの共重合体であってもよい。

フッ素含有ポリマーとしては、フルオロアルキル基含有モノマーとポリ（オキシアルキレン）基含有モノマーとの共重合体が好ましい。
ポリ（オキシアルキレン）基としては、下記式（７）で表される基が好ましい。
−（ＯＲ_１２）ｒ− ・・・（７）
ただし、式（７）中、Ｒ_１２は炭素数２〜４のアルキレン基を表し、ｒは２以上の整数を表す。Ｒ_１２としては、−ＣＨ_２ＣＨ_２−、−ＣＨ_２ＣＨ_２ＣＨ_２−、−ＣＨ（ＣＨ_３）ＣＨ_２−、−ＣＨ（ＣＨ_３）ＣＨ（ＣＨ_３）−等が挙げられる。

ポリ（オキシアルキレン）基は、同一のオキシアルキレン単位（ＯＲ_１２）からなるものであってもよく、２種以上のオキシアルキレン単位（ＯＲ_１２）からなるものであってもよい。２種以上のオキシアルキレン単位（ＯＲ_１２）の配列は、ブロックであってもよく、ランダムであってもよい。

シリコーン系化合物：
シリコーン系化合物としては、（メタ）アクリル酸変性シリコーン、シリコーン樹脂、シリコーン系シランカップリング剤等が挙げられる。
（メタ）アクリル酸変性シリコーンとしては、シリコーン（ジ）（メタ）アクリレート等が挙げられる。

（親水性材料）
硬化樹脂層の微細凹凸構造の表面の水接触角を２５°以下にするためには、親水性の材料を形成し得る硬化性組成物として、少なくとも親水性モノマーを含む組成物を用いることが好ましい。また、耐擦傷性や耐水性付与の観点からは、架橋可能な多官能モノマーを含むものがより好ましい。なお、親水性モノマーと架橋可能な多官能モノマーは、同一（すなわち、親水性多官能モノマー）であってもよい。さらに、硬化性組成物は、その他のモノマーを含んでいてもよい。ここで、親水性材料とは、硬化樹脂層の微細凹凸構造の表面の水接触角を２５°以下にするものを意味する。

親水性の材料を形成し得る硬化性組成物としては、下記の重合性化合物を含む組成物を用いることがより好ましい。
４官能以上の多官能（メタ）アクリレートの１０〜５０質量％、
２官能以上の親水性（メタ）アクリレートの３０〜８０質量％、
単官能モノマーの０〜２０質量％の合計１００質量％からなる重合性化合物。

４官能以上の多官能（メタ）アクリレートとしては、ジトリメチロールプロパンテトラ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールエトキシテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヒドロキシペンタ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、コハク酸／トリメチロールエタン／アクリル酸のモル比１：２：４の縮合反応混合物、ウレタンアクリレート類（ダイセル・サイテック株式会社製の「ＥＢＥＣＲＹＬ２２０」、「ＥＢＥＣＲＹＬ１２９０」、「ＥＢＥＣＲＹＬ１２９０Ｋ」、「ＥＢＥＣＲＹＬ５１２９」、「ＥＢＥＣＲＹＬ８２１０」、「ＥＢＥＣＲＹＬ８３０１」、「ＫＲＭ８２００」）、ポリエーテルアクリレート類（ダイセル・サイテック株式会社製の「ＥＢＥＣＲＹＬ８１」）、変性エポキシアクリレート類（ダイセル・サイテック株式会社製の「ＥＢＥＣＲＹＬ３４１６」）、ポリエステルアクリレート類（ダイセル・サイテック株式会社製の「ＥＢＥＣＲＹＬ４５０」、「ＥＢＥＣＲＹＬ６５７」、「ＥＢＥＣＲＹＬ８００」、「ＥＢＥＣＲＹＬ８１０」、「ＥＢＥＣＲＹＬ８１１」、「ＥＢＥＣＲＹＬ８１２」、「ＥＢＥＣＲＹＬ１８３０」、「ＥＢＥＣＲＹＬ８４５」、「ＥＢＥＣＲＹＬ８４６」、「ＥＢＥＣＲＹＬ１８７０」）等が挙げられる。
これらは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
４官能以上の多官能（メタ）アクリレートとしては、５官能以上の多官能（メタ）アクリレートがより好ましい。

４官能以上の多官能（メタ）アクリレートの含有量は、重合性化合物１００質量％中、１０〜５０質量％が好ましく、耐水性、耐薬品性の点から、２０〜５０質量％がより好ましく、３０〜５０質量％が特に好ましい。一方、４官能以上の多官能（メタ）アクリレートの含有量が１０質量％以上であれば、弾性率が高くなって耐擦傷性が向上する。４官能以上の多官能（メタ）アクリレートの含有量が５０質量％以下であれば、表面に小さな亀裂が入りにくく、外観不良となりにくい。

２官能以上の親水性（メタ）アクリレートとしては、東亞合成株式会社製の「アロニックスＭ−２４０」、「アロニックスＭ２６０」；新中村化学工業株式会社製の「ＮＫエステルＡＴ−２０Ｅ」、「ＮＫエステルＡＴＭ−３５Ｅ」等の長鎖ポリエチレングリコールを有する多官能アクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート等が挙げられる。
これらは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

ポリエチレングリコールジメタクリレートにおいて、一分子内に存在するポリエチレングリコール鎖の平均繰り返し単位の合計は、６〜４０が好ましく、９〜３０がより好ましく、１２〜２０が特に好ましい。ポリエチレングリコール鎖の平均繰り返し単位が６以上であれば、親水性が十分となり、防汚性が向上する。ポリエチレングリコール鎖の平均繰り返し単位が４０以下であれば、４官能以上の多官能（メタ）アクリレートとの相溶性が良好となり、硬化性組成物が分離しにくい。

２官能以上の親水性（メタ）アクリレートの含有量は、重合性化合物１００質量％中、３０〜８０質量％が好ましく、４０〜７０質量％がより好ましい。２官能以上の親水性（メタ）アクリレートの含有量が３０質量％以上であれば、親水性が十分となり、防汚性が向上する。一方、２官能以上の親水性（メタ）アクリレートの含有量が８０質量％以下であれば、弾性率が高くなって耐擦傷性が向上する。

単官能モノマーとしては、親水性単官能モノマーが好ましい。
親水性単官能モノマーとしては、新中村化学工業株式会社製の「Ｍ−２０Ｇ」、「Ｍ−９０Ｇ」、「Ｍ−２３０Ｇ」等のエステル基にポリエチレングリコール鎖を有する単官能（メタ）アクリレート、ヒドロキシアルキル（メタ）アクリレート等のエステル基に水酸基を有する単官能（メタ）アクリレート、単官能アクリルアミド類、メタクリルアミドプロピルトリメチルアンモニウムメチルサルフェート、メタクリロイルオキシエチルトリメチルアンモニウムメチルサルフェート等のカチオン性モノマー類等が挙げられる。
また、単官能モノマーとして、アクリロイルモルホリン、ビニルピロリドン等の粘度調整剤、基材フィルムへの密着性を向上させるアクリロイルイソシアネート類等の密着性向上剤等を用いてもよい。

単官能モノマーの含有量は、重合性化合物１００質量％中、０〜２０質量％が好ましく、５〜１５質量％がより好ましい。単官能モノマーを用いることにより、基材フィルムと硬化樹脂層との密着性が向上する。単官能モノマーの含有量が２０質量％以下であれば、４官能以上の多官能（メタ）アクリレートまたは２官能以上の親水性（メタ）アクリレートが不足することなく、防汚性または耐擦傷性が十分に発現する。

単官能モノマーは、１種または２種以上を（共）重合した低重合度の重合体として硬化性組成物に、重合性化合物１００質量部中、０〜３５質量部配合してもよい。低重合度の重合体としては、新中村化学工業株式会社製の「Ｍ−２３０Ｇ」等のエステル基にポリエチレングリコール鎖を有する単官能（メタ）アクリレート類と、メタクリルアミドプロピルトリメチルアンモニウムメチルサルフェートとの４０／６０共重合オリゴマー（例えばＭＲＣユニテック株式会社製の「ＭＧポリマー」）等が挙げられる。

＜作用効果＞
以上説明した本発明の硬化性組成物にあっては、内部離型剤として特定のリン酸エステル化合物を含むため、モールドと硬化樹脂層との離型性を長時間にわたって維持できる。また、この特定のリン酸エステル化合物は、モールド表面を溶解しにくい。よって、本発明の硬化性組成物であれば、モールドの侵食を抑制できる。

［透明フィルムの製造方法］
本発明の微細凹凸構造を表面に有する透明フィルム（以下、単に「透明フィルム」という。）の製造方法は、表面に前記微細凹凸構造の反転構造を有するモールドと基材フィルムとの間に、上述した本発明の硬化性組成物を挟持させる工程（挟持工程）と、硬化性組成物に活性エネルギー線を照射し、硬化性組成物を硬化させて、モールドの反転構造が転写された硬化樹脂層が基材フィルム表面に形成された透明フィルムを得る工程（転写工程））と、得られた透明フィルムとモールドとを分離する工程（分離工程）とを有する。

＜基材フィルム＞
基材フィルムとしては、フィルム越しに活性エネルギー線照射を行うため、透明性の高いフィルムが好ましく、例えばアクリルフィルムやＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム、ポリカーボネートフィルム、ＴＡＣ（トリアセチルセルロース）フィルムなどを用いることができる。

＜モールド＞
モールドの材料としては、金属（表面に酸化皮膜が形成されたものを含む。）、石英、ガラス、樹脂、セラミックス等が挙げられる。
本発明に用いるモールドは、例えば下記に示す方法（Ｉ）、（II）によって製造できる。中でも、大面積化が可能であり、かつ作製が簡便である点から、方法（Ｉ）が特に好ましい。
（Ｉ）アルミニウム基材の表面に、複数の細孔（凹部）を有する陽極酸化アルミナを形成する方法。
（II）基材の表面にリソグラフィ法によって微細凹凸構造を形成する方法。

方法（Ｉ）としては、下記の工程（ａ）〜（ｅ）を有するのが好ましい。
（ａ）アルミニウム基材を電解液中、定電圧下で陽極酸化してアルミニウム基材の表面に酸化皮膜を形成する工程。
（ｂ）酸化皮膜を除去し、アルミニウム基材の表面に陽極酸化の細孔発生点を形成する工程。
（ｃ）アルミニウム基材を電解液中、再度陽極酸化し、細孔発生点に細孔を有する酸化皮膜を形成する工程。
（ｄ）細孔の径を拡大させる工程。
（ｅ）工程（ｃ）と工程（ｄ）を繰り返し行い、複数の細孔を有する陽極酸化アルミナがアルミニウム基材の表面に形成されたモールドを得る工程。

工程（ａ）：
図１に示すように、アルミニウム基材１０を陽極酸化すると、細孔１２を有する酸化皮膜１４が形成される。
アルミニウム基材の形状としては、ロール状、円管状、平板状、シート状等が挙げられる。
また、アルミニウム基材は、表面状態を平滑化にするために、機械研磨、羽布研磨、化学的研磨、電解研磨処理（エッチング処理）などで研磨されることが好ましい。また、アルミニウム基材は、所定の形状に加工する際に用いた油が付着していることがあるため、陽極酸化の前にあらかじめ脱脂処理されることが好ましい。

アルミニウムの純度は、９９％以上が好ましく、９９．５％以上がより好ましく、９９．８％以上が特に好ましい。アルミニウムの純度が低いと、陽極酸化した時に、不純物の偏析により可視光を散乱する大きさの凹凸構造が形成されたり、陽極酸化で得られる細孔の規則性が低下したりすることがある。
電解液としては、硫酸、シュウ酸、リン酸等が挙げられる。

シュウ酸を電解液として用いる場合：
シュウ酸の濃度は、０．７Ｍ以下が好ましい。シュウ酸の濃度が０．７Ｍを超えると、電流値が高くなりすぎて酸化皮膜の表面が粗くなることがある。
化成電圧が３０〜６０Ｖの時、平均間隔が１００ｎｍの規則性の高い細孔を有する陽極酸化アルミナを得ることができる。化成電圧がこの範囲より高くても低くても規則性が低下する傾向にある。
電解液の温度は、６０℃以下が好ましく、４５℃以下がより好ましい。電解液の温度が６０℃を超えると、いわゆる「ヤケ」といわれる現象がおこり、細孔が壊れたり、表面が溶けて細孔の規則性が乱れたりすることがある。

硫酸を電解液として用いる場合：
硫酸の濃度は０．７Ｍ以下が好ましい。硫酸の濃度が０．７Ｍを超えると、電流値が高くなりすぎて定電圧を維持できなくなることがある。
化成電圧が２５〜３０Ｖの時、平均間隔が６３ｎｍの規則性の高い細孔を有する陽極酸化アルミナを得ることができる。化成電圧がこの範囲より高くても低くても規則性が低下する傾向がある。
電解液の温度は、３０℃以下が好ましく、２０℃以下がより好ましい。電解液の温度が３０℃を超えると、いわゆる「ヤケ」といわれる現象がおこり、細孔が壊れたり、表面が溶けて細孔の規則性が乱れたりすることがある。

工程（ｂ）：
図１に示すように、酸化皮膜１４を一旦除去し、これを陽極酸化の細孔発生点１６にすることで細孔の規則性を向上することができる。なお、それほど高い規則性が必要とされない場合、酸化被膜１４の少なくとも一部を除去しても良く、工程（ａ）の後に、後述する工程（ｄ）を行っても構わない。
酸化皮膜を除去する方法としては、アルミニウムを溶解せず、酸化皮膜を選択的に溶解する溶液に溶解させて除去する方法が挙げられる。このような溶液としては、例えば、クロム酸／リン酸混合液等が挙げられる。

工程（ｃ）：
図１に示すように、酸化皮膜を除去したアルミニウム基材１０を再度、陽極酸化すると、円柱状の細孔１２を有する酸化皮膜１４が形成される。
陽極酸化は、工程（ａ）と同様な条件で行えばよい。陽極酸化の時間を長くするほど深い細孔を得ることができる。

工程（ｄ）：
図１に示すように、細孔１２の径を拡大させる処理（以下、細孔径拡大処理と記す。）を行う。細孔径拡大処理は、酸化皮膜を溶解する溶液に浸漬して陽極酸化で得られた細孔の径を拡大させる処理である。このような溶液としては、例えば、５質量％程度のリン酸水溶液等が挙げられる。
細孔径拡大処理の時間を長くするほど、細孔径は大きくなる。

工程（ｅ）：
図１に示すように、工程（ｃ）の陽極酸化と、工程（ｄ）の細孔径拡大処理を繰り返すと、直径が開口部から深さ方向に連続的に減少する形状の細孔１２を有する酸化皮膜１４が形成され、アルミニウム基材１０の表面に陽極酸化アルミナ（アルミニウムの多孔質の酸化皮膜（アルマイト））を有するモールド本体１８が得られる。

繰り返し回数は、合計で３回以上が好ましく、５回以上がより好ましい。繰り返し回数が２回以下では、非連続的に細孔の直径が減少するため、このような細孔を有する陽極酸化アルミナを用いて形成された微細凹凸構造（モスアイ構造）の反射率低減効果は不十分である。

細孔１２の形状としては、略円錐形状、角錐形状、円柱形状等が挙げられ、円錐形状、角錐形状等のように、深さ方向と直交する方向の細孔断面積が最表面から深さ方向に連続的に減少する形状が好ましい。

細孔１２間の平均間隔は、可視光の波長以下、すなわち４００ｎｍ以下である。細孔１２間の平均間隔は、２０ｎｍ以上が好ましい。
細孔１２間の平均間隔は、電子顕微鏡観察によって隣接する細孔１２間の間隔（細孔１２の中心から隣接する細孔１２の中心までの距離）を５０点測定し、これらの値を平均したものである。

細孔１２の深さは、平均間隔が１００ｎｍの場合は、８０〜５００ｎｍが好ましく、１２０〜４００ｎｍがより好ましく、１５０〜３００ｎｍが特に好ましい。
細孔１２の深さは、電子顕微鏡観察によって倍率３００００倍で観察したときにおける、細孔１２の最底部と、細孔１２間に存在する凸部の最頂部との間の距離を測定した値である。
細孔１２のアスペクト比（細孔の深さ／細孔間の平均間隔）は、０．８〜５．０が好ましく、１．２〜４．０がより好ましく、１．５〜３．０が特に好ましい。

その他の工程：
本発明においては、工程（ｅ）にて得られたモールド本体１８をそのままモールドとしてもよいが、モールド本体１８の微細凹凸構造が形成された側の表面を離型剤（外部離型剤）で処理してもよい。
離型剤としては、アルミニウム基材の陽極酸化アルミナと化学結合を形成し得る官能基を有するものが好ましい。具体的には、シリコーン樹脂、フッ素樹脂、フッ素化合物等が挙げられ、離型性に優れる点、モールド本体との密着性に優れる点から、シラノール基あるいは加水分解性シリル基を有することが好ましく、その中でも加水分解性シリル基を有するフッ素化合物が特に好ましい。
加水分解性シリル基を有するフッ素化合物の市販品としては、フルオロアルキルシラン、信越化学工業株式会社製の「ＫＢＭ−７８０３」；ダイキン工業株式会社製の「オプツール」シリーズ；住友スリーエム株式会社製の「ノベックＥＧＣ−１７２０」等が挙げられる。

離型剤による処理方法としては、下記の方法１、方法２が挙げられ、モールド本体の微細凹凸構造が形成された側の表面をムラなく離型剤で処理できる点から、方法１が特に好ましい。
方法１：離型剤の希釈溶液にモールド本体を浸漬する方法。
方法２：離型剤またはその希釈溶液を、モールド本体の微細凹凸構造が形成された側の表面に塗布する方法。

方法１としては、下記の工程（ｆ）〜（ｊ）を有する方法が好ましい。
（ｆ）モールド本体を水洗する工程。
（ｇ）モールド本体にエアーを吹き付け、モールド本体の表面に付着した水滴を除去する工程。
（ｈ）加水分解性シリル基を有するフッ素化合物を溶媒で希釈した希釈溶液に、モールド本体を浸漬する工程。
（ｉ）浸漬したモールド本体をゆっくりと溶液から引き上げる工程。
（ｊ）モールド本体を乾燥させる工程。

工程（ｆ）：
モールド本体には、多孔質構造を形成する際に用いた薬剤（細孔径拡大処理に用いたリン酸水溶液等）、不純物（埃等）等が付着しているため、水洗によってこれを除去する。

工程（ｇ）：
モールド本体にエアーを吹き付け、目に見える水滴はほぼ除去する。

工程（ｈ）：
希釈用の溶媒としては、フッ素系溶媒、アルコール系溶媒等の公知の溶媒を用いればよい。中でも、適度な揮発性、濡れ性等を有するため、外部離型剤溶液を均一に塗布できる点で、フッ素系溶媒が好ましい。フッ素系溶媒としては、ハイドロフルオロポリエーテル、パーフルオロヘキサン、パーフルオロメチルシクロヘキサン、パーフルオロ−１，３−ジメチルシクロヘキサン、ジクロロペンタフルオロプロパン等が挙げられる。
加水分解性シリル基を有するフッ素化合物の濃度は、希釈溶液（１００質量％）中、０．０１〜０．２質量％が好ましい。
浸漬時間は、１〜３０分が好ましい。
浸漬温度は、０〜５０℃が好ましい。

工程（ｉ）：
浸漬したモールド本体を溶液から引き上げる際には、電動引き上げ機等を用いて、一定速度で引き上げ、引き上げ時の揺動を抑えることが好ましい。これにより塗布ムラを少なくできる。
引き上げ速度は、１〜１０ｍｍ／秒が好ましい。

工程（ｊ）：
モールド本体を乾燥させる工程では、モールド本体を風乾させてもよく、乾燥機等で強制的に加熱乾燥させてもよい。
乾燥温度は、３０〜１５０℃が好ましい。
乾燥時間は、５〜３００分が好ましい。

なお、モールド本体の表面が離型剤で処理されたことは、モールド本体の表面の水接触角を測定することによって確認できる。離型剤で処理されたモールド本体の表面の水接触角は、６０°以上が好ましく、９０°以上がより好ましい。水接触角が ６０°以上であれば、モールド本体の表面が離型剤で十分に処理され、離型性が良好となる。

＜製造装置＞
透明フィルムは、例えば図２に示す製造装置を用いて、下記のようにして製造される。
表面に微細凹凸構造（図示略）を有するロール状モールド２０と、ロール状モールド２０の表面に沿って移動する帯状の基材フィルム４２との間に、タンク２２から硬化性組成物３８を供給する。

ロール状モールド２０と、空気圧シリンダ２４によってニップ圧が調整されたニップロール２６との間で、基材フィルム４２および硬化性組成物３８をニップし、硬化性組成物３８を基材フィルム４２とロール状モールド２０との間に均一に行き渡らせると同時に、ロール状モールド２０の微細凹凸構造の凹部内に充填する。

ロール状モールド２０の下方に設置された活性エネルギー線照射装置２８から、基材フィルム４２を通して硬化性組成物３８に活性エネルギー線を照射し、硬化性組成物３８を硬化させることによって、ロール状モールド２０の表面の微細凹凸構造が転写された硬化樹脂層４４を形成する。
剥離ロール３０により、表面に硬化樹脂層４４が形成された基材フィルム４２をロール状モールド２０から剥離することによって、図３に示すような透明フィルム４０を得る。

活性エネルギー線照射装置２８としては、高圧水銀ランプ、メタルハライドランプ等が好ましく、この場合の光照射エネルギー量は、１００〜１００００ｍＪ／ｃｍ^２が好ましい。

＜透明フィルム＞
図３は、微細凹凸構造を表面に有する透明フィルム４０の一例を示す断面図である。
基材フィルム４２は、光透過性フィルムである。基材フィルムの材料としては、アクリルフィルム、ＰＥＴフィルム、ポリカーボネートフィルム、ＴＡＣフィルムなどが挙げられる。

硬化樹脂層４４は、本発明の硬化性組成物の硬化物からなる膜であり、表面に微細凹凸構造を有する。
陽極酸化アルミナのモールドを用いた場合の透明フィルム４０の表面の微細凹凸構造は、陽極酸化アルミナの表面の微細凹凸構造を転写して形成されたものであり、硬化性組成物の硬化物からなる複数の凸部４６を有する。

微細凹凸構造としては、略円錐形状、または角錐形状等の突起（凸部）が複数並んだ、いわゆるモスアイ構造が好ましい。突起間の間隔が可視光の波長以下であるモスアイ構造は、空気の屈折率から材料の屈折率へと連続的に屈折率が増大していくことで有効な反射防止の手段となることが知られている。

凸部間の平均間隔は、可視光の波長以下、すなわち４００ｎｍ以下である。陽極酸化アルミナのモールドを用いて凸部を形成した場合、凸部間の平均間隔は１００から２００ｎｍ程度となることから、２５０ｎｍ以下が特に好ましい。
また、凸部間の平均間隔は、凸部の形成のしやすさの点から、２０ｎｍ以上が好ましい。
凸部間の平均間隔は、電子顕微鏡観察によって隣接する凸部間の間隔（凸部の中心から隣接する凸部の中心までの距離）を５０点測定し、これらの値を平均したものである。

凸部の高さは、平均間隔が１００ｎｍの場合は、８０〜５００ｎｍが好ましく、１２０〜４００ｎｍがより好ましく、１５０〜３００ｎｍが特に好ましい。凸部の高さが８０ｎｍ以上であれば、反射率が十分低くなり、かつ反射率の波長依存性が少ない。凸部の高さが５００ｎｍ以下であれば、凸部の耐擦傷性が良好となる。
凸部の高さは、電子顕微鏡によって倍率３００００倍で観察したときにおける、凸部の最頂部と、凸部間に存在する凹部の最底部との間の距離を測定した値である。

凸部のアスペクト比（凸部の高さ／凸部間の平均間隔）は、０．８〜５．０が好ましく、１．２〜４．０がより好ましく、１．５〜３．０が特に好ましい。凸部のアスペクト比が０．８以上であれば、反射率が十分に低くなる。凸部のアスペクト比が５．０以下であれば、凸部の耐擦傷性が良好となる。

凸部の形状は、高さ方向と直交する方向の凸部断面積が最表面から深さ方向に連続的に増加する形状、すなわち、凸部の高さ方向の断面形状が、三角形、台形、釣鐘型等の形状が好ましい。

硬化樹脂層４４の屈折率と基材フィルム４２の屈折率との差は、０．２以下が好ましく、０．１以下がより好ましく、０．０５以下が特に好ましい。屈折率差が０．２以下であれば、硬化樹脂層４４と基材フィルム４２との界面における反射が抑えられる。

表面に微細凹凸構造を有する場合、その表面が疎水性の材料から形成されていればロータス効果により超撥水性が得られ、その表面が親水性の材料から形成されていれば超親水性が得られることが知られている。

硬化樹脂層４４の材料が疎水性の場合の微細凹凸構造の表面の水接触角は、９０°以上が好ましく、１１０°以上がより好ましく、１２０°以上が特に好ましい。水接触角が９０°以上であれば、水汚れが付着しにくくなるため、十分な防汚性が発揮される。また、水が付着しにくいため、着氷防止を期待できる。

硬化樹脂層４４の材料が親水性の場合の微細凹凸構造の表面の水接触角は、２５°以下が好ましく、２３°以下がより好ましく、２１°以下が特に好ましい。水接触角が２５°以下であれば、表面に付着した汚れが水で洗い流され、また油汚れが付着しにくくなるため、十分な防汚性が発揮される。前記水接触角は、硬化樹脂層４４の吸水による微細凹凸構造の変形、それに伴う反射率の上昇を抑える点から、３°以上が好ましい。

＜透明フィルムの用途＞
透明フィルム４０の用途としては、反射防止物品、防曇性物品、防汚性物品、撥水性物品、より具体的にはディスプレー用反射防止、自動車メーターカバー、自動車ミラー、自動車窓、有機または無機エレクトロルミネッセンスの光取り出し効率向上部材、太陽電池部材等が挙げられる。

＜作用効果＞
以上説明した本発明の透明フィルムの製造方法にあっては、本発明の硬化性組成物を用いているため、モールドと透明フィルムとの離型性に優れる。よって、透明フィルムを連続的に製造できる。
また、本発明の透明フィルムの製造にあっては、硬化性組成物に含まれるリン酸エステル化合物によってモールド表面が溶解しにくい。よって、モールド表面が侵食されにくく、反射防止性などの性能に優れた透明フィルムを製造できる。

＜他の実施形態＞
本発明の透明フィルムの製造方法は、上述した方法に限定されない。上述した方法では、図２に示す製造装置を用い、基材フィルム４２に活性エネルギー線を照射して透明フィルム４０を製造しているが、例えば支持フィルムに支持された基材フィルムを用い、以下のようにして透明フィルムを製造してもよい。
すなわち、図４に示すように、支持フィルム４８によって裏面側から支持された基材フィルム４２の表面と、ロール状モールド２０との間に、硬化性組成物３８を供給し、支持フィルム４８を通して硬化性組成物３８に活性エネルギー線を照射して、基材フィルム４２の表面に微細凹凸構造を有する硬化樹脂層４４が形成された透明フィルム４０を製造する。このようにして得られた透明フィルム４０は支持フィルム４８で支持されており、必要に応じて支持フィルム４８を透明フィルム４０から剥離する。

支持フィルム４８としては、剥離可能なフィルムであれば特に限定されないが、例えばＰＥＴフィルム、ポリカーボネートフィルム等が挙げられる。
支持フィルム４８は、単層フィルムであってもよいし、多層フィルムであってもよい。

以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

（リン酸濃度およびｐＨの測定）
内部離型剤（リン酸エステル化合物）１ｇをクロロホルム５０ｍＬに溶解させ、これに水５０ｍＬを加えて、混合液を分液漏斗にて激しく攪拌した（水抽出試験）。ついで、静置した後、有機層と水層（水溶液）とに分離し、イオンクロマトグラフ（日本ダイオネクス株式会社製、「ＤＸ−５００」）を用い、溶離液：Ｎａ２ＣＯ_３（２．７ｍＭ）／ＮａＨＣＯ_３（０．３ｍＭ）、カラム：ＡＣ１２Ａ、ポンプ：ＩＰ２０ ＩＳＯＣＲＡＴＩＣを用い、ポンプ流量：１．５ｍＬ／分の条件で、水溶液中のリン酸イオン濃度を測定し、リン酸濃度を求めた。
また、ｐＨ試験機（株式会社堀場製作所製、「カスタニーＬＡＢ」）を用い、２５℃の条件にて水溶液のｐＨを測定した。

（電子顕微鏡観察）
陽極酸化アルミナの一部を削り、断面にプラチナを１分間蒸着し、電界放出形走査電子顕微鏡（日本電子株式会社製、「ＪＳＭ−７４００Ｆ」）を用いて、加速電圧３．００ｋＶの条件にて断面を観察し、細孔の間隔、細孔の深さを測定した。

（モールド溶解性の評価）
内部離型剤（リン酸エステル化合物）にモールドを５０℃の条件で２２時間浸漬させて浸漬試験を行った。浸漬試験後、モールドを取り出し、アセトン、クロロホルムを用いて洗浄した。浸漬前と洗浄後のモールドの質量を測定し、減少率を下記式より求めた。また、洗浄後のモールドについて、走査型電子顕微鏡観察を行った。
減少率（％）＝｛（浸漬前のモールドの質量−洗浄後のモールドの質量）／浸漬前のモールドの質量｝×１００

（反射率の測定）
微細凹凸構造が形成されていない側の面を黒く塗った透明フィルムについて、分光光度計（株式会社日立製作所製、「Ｕ−４１００」）を用いて、入射角５°の条件で波長３８０ｎｍ〜７８０ｎｍの間の相対反射率を測定し、視感度反射率である５５０ｎｍの反射率を評価した。

（モールドの作製）
純度９９．９％のアルミニウムインゴットに鍛造処理を施して、直径：２００ｍｍ、長さ３５０ｍｍに切断した圧延痕のない平均結晶粒径：４０μｍの円筒状アルミニウム原型に、羽布研磨処理を施した後、これを過塩素酸／エタノール混合溶液中（体積比：１／４）で電解研磨し、鏡面化したものをアルミニウム基材として用いた。
工程（ａ）：
前記アルミニウム原型について、０．３Ｍシュウ酸水溶液中で、直流４０Ｖ、温度１６℃の条件で３０分間陽極酸化を行った。
工程（ｂ）：
厚さ３μｍの酸化皮膜が形成されたアルミニウム原型を、６質量％リン酸／１．８質量％クロム酸混合水溶液に２時間浸漬して、酸化皮膜を除去した。
工程（ｃ）：
前記アルミニウム原型について、０．３Ｍシュウ酸水溶液中、直流４０Ｖ、温度１６℃の条件で３８秒間陽極酸化を行った。
工程（ｄ）：
酸化皮膜が形成されたアルミニウム原型を、３０℃の５質量％リン酸水溶液に８分間浸漬して、細孔径拡大処理を行った。
工程（ｅ）：
前記工程（ｃ）および工程（ｄ）を合計で５回繰り返し、平均間隔：１００ｎｍ、深さ：２００ｎｍの略円錐形状の細孔を有する陽極酸化アルミナが表面に形成されたロール状のモールド本体を得た。

工程（ｆ）：
シャワーを用いてモールド本体の表面のリン酸水溶液を軽く洗い流した後、モールド本体を流水中に１０分間浸漬した。
工程（ｇ）：
モールド本体にエアーガンからエアーを吹き付け、モールド本体の表面に付着した水滴を除去した。

得られたモールドの走査型電子顕微鏡像を図８に示す。
なお、モールド溶解性の評価には、５０ｍｍ×５０ｍｍ×厚さ０．３ｍｍのアルミニウム板（純度９９．９９％）をアルミニウム基材として使用し、上記工程（ｃ）まで実施したもの（図５）を用いた。

［実施例１］
＜硬化性組成物の調製＞
重合性化合物としてポリエチレングリコールジアクリレート（東亜合成株式会社製、「アロニックスＭ２６０」）２０質量部と、トリメチロールエタン／アクリル酸／無水コハク酸の縮合反応物（大阪有機化学工業株式会社製、「ＴＡＳ」）７０質量部と、ヒドロキシエチルアクリレート（大阪有機化学工業株式会社製）３質量部と、メチルアクリレート（三菱化学株式会社製）７質量部とを混合して混合液を調製した。
この混合液に、重合開始剤として１−ヒドロキシシクロヘキシル−フェニルケトン（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ株式会社製、「ＩＲＧＡＣＵＲＥ１８４」）１．０質量部と、ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−フェニルホスフィンオキサイド（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ株式会社製、ＩＲＧＡＣＵＲＥ８１９）０．１質量部と、内部離型剤（リン酸エステル化合物）としてポリオキシエチレンアルキルリン酸エステル（日光ケミカルズ株式会社製、「ＮＩＫＫＯＬ ＴＬＰ−４」）０．５質量部と、紫外線吸収剤（共同薬品株式会社製、「Ｖｉｏｓｏｒｂ１１０」）０．２質量部とを添加し、硬化性組成物を調製した。

硬化性組成物の調製に用いたリン酸エステル化合物について、水抽出試験により得られた水溶液のリン酸濃度およびｐＨの測定を測定した。結果を表１に示す。
また、リン酸エステル化合物を用いてモールドの浸漬試験を行い、モールド溶解性の評価を行った。モールドの質量の減少率を表１に示す。さらに、浸漬試験後のモールドの走査型電子顕微鏡写真像を図６に示す。

＜透明フィルムの製造＞
図４に示す製造装置を用い、以下のようにして透明フィルムを製造した。
ロール状モールド２０としては、先に作製したモールドを用いた。
基材フィルム４２としては、アクリルフィルム（三菱レイヨン株式会社製、「アクリプレンＨＢＳ０１０」、厚さ：１００μｍ）を用い、その裏面に、支持フィルム４８として粘着剤付きＰＥＴフィルム（株式会社サンエー化研製、「ＳＡＴ−１１６Ｔ」、厚さ：３８μｍ）を貼り合わせた。

ロール状モールド２０と、ロール状モールド２０の表面に沿って移動する、帯状の支持フィルム４８によって裏面側から支持された帯状の基材フィルム４２との間に、タンク２２から硬化性組成物３８を供給した。
ついで、ロール状モールド２０の下方に設置された活性エネルギー線照射装置２８より、支持フィルム４８側から基材フィルム４２を通して硬化性組成物３８に、積算光量８００ｍＪ／ｃｍ^２の紫外線を照射し、硬化性組成物３８を硬化させることによって、ロール状モールド２０の表面の微細凹凸構造が転写された硬化樹脂層４４を形成した。
剥離ロール３０により、表面に硬化樹脂層４４が形成された基材フィルム４２を支持フィルム４８と共にロール状モールド２０から剥離することによって、支持フィルム４８で支持された透明フィルム４０を得た。

［比較例１］
リン酸エステル化合物として、ポリオキシエチレンアルキルリン酸エステル（日光ケミカルズ株式会社製、「ＮＩＫＫＯＬ ＴＬＰ−４」）０．５質量部に代えて、ポリオキシエチレンアルキルリン酸エステル（アクセル社製、「モールドウイズＩＮＴ−１８５６」）０．５質量部を用いた以外は、実施例１と同様にして硬化性組成物を調製し、透明フィルムを製造した。結果を表１に示す。また、浸漬試験後のモールドの走査型電子顕微鏡写真像を図７に示す。

表１から明らかなように、実施例１の場合、浸漬試験によるモールドの質量の減少率は０％であり、質量は変化しなかった。また、図５および６から明らかなように、浸漬試験前（図５）と比較しても、浸漬試験後（図６）のモールドの細孔の変化は確認されなかった。これらの結果より、実施例１の硬化性組成物に含まれるリン酸エステル化合物は、モールド表面を溶解しにくく、モールド表面の侵食を抑制できることが示された。
また、実施例１では、６００ｍの透明フィルムを連続的に、かつ安定的に製造できた。得られた透明フィルムの凸部間の平均周期は１００ｎｍであり、凸部の高さは２００ｎｍであった。また、透明フィルムの視感度反射率は０．１％であり、反射防止性に優れていた。さらに製造後のモールド（図９）は、製造前（図８）と比べて変化は見られなかった。

一方、比較例１の場合、浸漬試験によるモールドの質量の減少率は０．４％であった。また、図５および７から明らかなように、浸漬試験前（図５）と比較して、浸漬試験後（図７）のモールドは細孔が消失していた。これらの結果より、比較例１の硬化性組成物に含まれるリン酸エステル化合物によってモールド表面が溶解したことが示された。
また、比較例１で得られた透明フィルムは、製造初期の段階では凸部間の平均周期が１００ｎｍ、凸部の高さが２００ｎｍ、視感度反射率が０．１％であった。しかし、６００ｍ製造した時点での、モールド（図１０）は、製造前と比べて細孔の深さが約４０ｎｍ低くなっており、製造を続けてもモールドの細孔の深さが低くなり続けることが予想されたため製造を中止した。

本発明の活性エネルギー線硬化性組成物によれば、モールド表面の侵食を防ぎ、かつモールドと硬化樹脂層との離型性を長時間にわたって維持できる。
また、本発明によれば、微細凹凸構造を表面に有する透明フィルムを連続的に製造できる。

１４ 酸化皮膜
２０ ロール状モールド
３８ 活性エネルギー線硬化性組成物
４０ 透明フィルム
４２ 基材フィルム
４４ 硬化樹脂層

すなわち、本発明の第一の態様における活性エネルギー線硬化性組成物は、重合性化合物と、重合開始剤と、１ｇ当たり５０ｍＬの水で抽出した水溶液の２５℃におけるｐＨが６．５以上７．５以下であるリン酸エステル化合物とを含む活性エネルギー線硬化性組成物であって、（質量百万分率で示される前記水溶液中のリン酸濃度）×（質量百分率で示される活性エネルギー線硬化性組成物中のリン酸エステル化合物の含有量）の値が５０以下であることを特徴とする。
また、前記リン酸エステル化合物が、下記式（１）で表わされるポリオキシエチレンアルキルリン酸エステル化合物であることが好ましい。

Claims (4)

1. １ｇ当たり５０ｍＬの水で抽出した水溶液の２５℃におけるｐＨが６．５以上７．５以下であるリン酸エステル化合物を含む活性エネルギー線硬化性組成物であって、
   （質量百万分率で示される前記水溶液中のリン酸濃度）×（質量百分率で示される活性エネルギー線硬化性組成物中のリン酸エステル化合物の含有量）の値が５０以下である、活性エネルギー線硬化性組成物。
2. 前記リン酸エステル化合物が、下記式（１）で表わされるポリオキシエチレンアルキルリン酸エステル化合物である、請求項１に記載の活性エネルギー線硬化性組成物。
   ［式（１）中、Ｒ^１はアルキル基であり、ｍは１〜２０の整数であり、ｎは１〜３の整数である。］
3. 基材フィルムの表面に、微細凹凸構造を有する硬化樹脂層が形成された透明フィルムを製造する方法であって、
   表面に前記微細凹凸構造の反転構造を有するモールドと基材フィルムとの間に、請求項１または２に記載の活性エネルギー線硬化性組成物を挟持させる工程と、
   前記活性エネルギー線硬化性組成物に活性エネルギー線を照射し、活性エネルギー線硬化性組成物を硬化させて、前記反転構造が転写された硬化樹脂層が基材フィルム表面に形成された透明フィルムを得る工程と、
   得られた透明フィルムと前記モールドとを分離する工程とを有する、微細凹凸構造を表面に有する透明フィルムの製造方法。
4. 前記モールド表面の微細凹凸構造の反転構造が、陽極酸化アルミナからなる、請求項３に記載の微細凹凸構造を表面に有する透明フィルムの製造方法。