JPWO2007089010A1 - 接着系アンカー、接着系アンカーの施工方法 - Google Patents

Abstract

接着系アンカーにおいて、母材の加熱、ひび割れ等が生じても、剪断剛性、引っ張り耐力（引き抜き耐力）を安定に維持できる技術の開発。下孔１１１内に投入された樹脂材料９の固着力のみならず、ボルト２を下孔１１１に打ち込んでボルト先端２に取り付けたコーン３によって拡張されたボルト２先端の拡張部２１が、母材１１０に対する固着力を発揮する接着系アンカー１、および、その施工方法を提供する。

Description

本発明は、接着系アンカー、接着系アンカーの施工方法に係り、特に、施工後に、母材の加熱、ひび割れに対して、剛性、耐力を安定に維持できる接着系アンカー、接着系アンカーの施工方法に関する。

あと施工アンカーのうち、所謂、接着系アンカーは、母材に穿設した孔（下孔）に挿入したボルトを、孔内に入れた樹脂材料（接着性を有する）によって固定するものである（例えば、特許文献１）。
この接着系アンカーの一般的な施工手順は、以下の通りである。
（１）母材への下孔の穿孔。
（２）下孔内の清掃。
（３）下孔へ樹脂材料を入れる（樹脂材料を封入したカプセル又はインジェクションが一般的）。
（４）下孔へのボルトの挿入。
（５）樹脂材料の養生。
なお、ボルトには、全ねじボルト、異形棒鋼などがある。
接着系アンカーは、部品点数が非常に少なくて済むため、コスト面で有利である。また、例えば芯棒打ち込み式をはじめとする金属拡張アンカー等に比べて施工対象となる母材の要求強度が低くて済み、例えば劣化したレンガ躯体などといった脆い母材であっても孔を形成できれば施工可能であり、孔を形成できれば殆どの母材に施工できるといった利点がある。
特開２００５−６８６７３号公報

ところで、従来の接着系アンカーは、母材に対する固着力を樹脂材料に頼る構造であることに起因して、以下のような問題があった。
（ａ）アンカーを施工した、コンクリート躯体等の母材に高い熱が加わったときに、剪断力（アンカーに垂直の方向への変位力）に対する剛性が低下する。
（ｂ）アンカーの施工後、該アンカーを施工したコンクリート躯体等の母材にひび割れが生じると、剪断、引っ張り（引き抜き）等の耐力が大幅に低下してしまうことがある。
本発明は、前記課題に鑑みて、母材の加熱、ひび割れ等に対して、剛性、耐力を安定に維持できる接着系アンカー、接着系アンカーの施工方法の提供を目的としている。

上記課題を解決するために、本発明では以下の構成を提供する。
請求項１に係る発明は、接着系アンカーであって、母材に穿孔された下孔に挿入されるボルトと、このボルトの先端を筒状に形成した拡張部の内側に嵌め込まれたコーンとを具備し、前記拡張部は、前記ボルトを下孔最奥部に当接させたコーンに打ち込むことで拡張されて、母材に固着させることができることを特徴とする接着系アンカーを提供する。
請求項２に係る発明は、前記ボルトが、ＪＩＳ Ｇ ４１０７相当材で形成されており、前記ボルトを下孔最奥部に当接させたコーンに打ち込むことで、前記拡張部が、その先端が前記下孔の孔壁を削り取りながら拡張するようになっていることを特徴とする請求項１記載の接着系アンカーを提供する。
請求項３に係る発明は、前記コーンの下孔奥部側の先端形状が、略Ｖ字型に形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の接着系アンカーを提供する。
請求項４に係る発明は、前記コーンの下孔奥部側の先端形状が、コーンの側方から軸方向に対して略斜め４５度にカットされていることを特徴とする請求項１又は２に記載の接着系アンカーを提供する。
請求項５に係る発明は、さらに、前記ボルトに外挿されて下孔に挿入される剛性スリーブを具備することを特徴とする請求項１〜４に記載の接着系アンカーを提供する。
請求項６に係る発明は、前記剛性スリーブの外周面及び／又は内周面に、アンカー接着用の樹脂材料を前記剛性スリーブの軸方向に通過させるための溝が形成されていることを特徴とする請求項５記載の接着系アンカーを提供する。
請求項７に係る発明は、前記溝は、剛性スリーブの軸方向の両端に開口する、連続する螺旋状に形成されていることを特徴とする請求項６記載の接着系アンカーを提供する。
請求項８に係る発明は、前記剛性スリーブの一端にフランジが形成されていることを特徴とする請求項５記載の接着系アンカーを提供する。
請求項９に係る発明は、前記剛性スリーブの外周面及び／又は内周面に、アンカー接着用の樹脂材料を前記剛性スリーブの軸方向に通過させるための溝が形成されるとともに、前記フランジの母材に接する側の面に凹凸を設けたことを特徴とする請求項８記載の接着系アンカーを提供する。
請求項１０に係る発明は、請求項１〜９のいずれかに記載の接着系アンカーの施工方法であって、アンカー接着用の樹脂材料を入れた下孔に前記接着系アンカーを挿入し、前記ボルトを下孔最奥部に当接させたコーンに打ち込むことで拡張させた前記拡張部を母材に固着させ、前記樹脂材料の硬化によって、前記ボルト、前記コーン、前記剛性スリーブを、前記母材に一体に固着させることを特徴とする接着系アンカーの施工方法を提供する。
請求項１１に係る発明は、請求項１又は３〜９のいずれかに記載の接着系アンカーの施工方法であって、アンカー接着用の樹脂材料が収容された容器を挿入した下孔に、回転、打撃を加えられる電動工具を用いて、アンカー接着用の樹脂材料が収容された容器を破壊、攪拌させながら前記接着系アンカーを挿入し、前記ボルトを下孔最奥部に当接させたコーンに、電動工具の回転、打撃により打ち込むことで拡張させた前記拡張部を母材に固着させ、前記樹脂材料の硬化によって、前記ボルト、前記コーン、前記剛性スリーブを、前記母材に一体に固着させることを特徴とする接着系アンカーの施工方法を提供する。
請求項１２に係る発明は、拡張部を拡張させて母材に固着させた後、前記樹脂材料の硬化前に、ボルトの前記母材から突出された後端側から前記ボルトに外挿した剛性スリーブを前記下孔に挿入することを特徴とする請求項１０又は１１に記載の接着系アンカーの施工方法を提供する。

本発明によれば、アンカー接着用の樹脂材料による固着力のみならず、ボルトに設けられた拡張部が下孔内で拡張されて母材に固着することによって、母材に対するアンカーの固定力が得られる。これにより、アンカー施工後の、母材の加熱による樹脂材料のアンカー固着力の低下や、母材のひび割れなどが生じても、母材に対するアンカーの耐力（引っ張り耐力等）や剪断剛性を安定に維持できる。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。
なお、図中、符号１１０はコンクリート躯体（母材）、１１１は下孔である。
図１は、本発明に係る接着系アンカー１（以下、アンカーと略称する場合がある）を示す。
図１において、アンカー１は、母材１１０に穿孔された下孔１１１に挿入される棒状部材であるボルト２と、このボルト２の先端を筒状に形成した拡張部２１の内側に嵌め込まれたコーン３と、前記ボルト２に外挿されて下孔１１１に挿入される剛性スリーブ４とを具備して構成されている。
また、ボルト２には、後述する樹脂材料飛散防止板５を取り付けることができる。
ボルト２、コーン３、剛性スリーブ４は、例えば、鉄等の金属製のものを採用するが、材質は、これには限定されない。
ボルト２は、図示例では、全ねじボルトを例示しているが、例えば、異形棒鋼等であっても良い。
ボルト２の拡張部２１は、内側にコーン収納穴２２を有する筒状に形成され、しかも、割り２３によって複数に分割されている。拡張部２１の割り２３は、後述のように、コーン３にボルト２を打ち込んだときに、拡張部２１を拡張しやすくするためのものである。
コーン収納穴２２には、コーン３の一部が収納される。コーン３は、一部がコーン収納穴２２に嵌め込まれた状態で、ボルト２の先端に突出状態に取り付けられている。
拡張部２１を拡張させるための前記コーン３は紡錘形であり、ボルト２がコーン３に打ち込まれると、拡張部２１がコーン３外面に沿って拡張されていく。
但し、コーン３の形状は、拡張部２１を拡張可能なものであれば良く、前述の紡錘形に限定されない。
また、コーン３は、図７に示すコーン３１のように、下孔奥部側の先端形状が、略Ｖ字型に形成されたものや、図８に示すコーン３２のようにコーンの側方から軸方向に対して略斜め４５度にカットされているものでもよい。アンカー接着用の樹脂材料がインジェクションタイプ（揺変性のある接着材料を直接、下孔に充填するタイプ）であればコーン３の下孔奥部側の先端形状は特に限定されないが、これに対してアンカー接着用の樹脂材料を封入したカプセル９１（カプセル内で樹脂と硬化剤が別々に隔てて収容されているタイプ）の場合は、下孔１１１への接着系アンカー１の挿入時に、容器の破壊と攪拌が十分にされる必要があるので、図７、図８のような形状にすることが必要である。
ボルト２については、例えば、ＪＩＳ Ｇ ４１０７（ＳＮＢ７）相当材の鋼製のものを採用することが好ましい。この場合、図２、図３に示すように、アンカー１を、コンクリート製母材１１０に穿孔された下孔１１１に挿入し、前記ボルト２を、下孔１１１の最奥部１１１ｂ（孔底）に当接させたコーン３に打ち込んで拡張部２１を拡張する際に、拡張部２１の先端が前記下孔１１１の孔壁を削り取りながら、拡張部２１が拡張するようになる。これにより、拡張部２１が下孔１１１の孔壁に確実に食い込むようになり、従来の接着系アンカーに比べて引っ張り耐力（引き抜き耐力）が向上する。
従来から、例えば本体打ち込み式アンカー等の金属拡張アンカーでは、ＪＩＳ Ｇ ３１０１（ＳＳ４００。一般構造用圧延鋼材）相当材で形成したものが広く採用されているが、ＪＩＳ Ｇ ３１０１（ＳＳ４００）相当材は、一般に、上述のＪＩＳ Ｇ ４１０７（ＳＮＢ７）相当材に比べて強度が劣る。ＪＩＳ Ｇ ３１０１（ＳＳ４００）相当材で形成した金属拡張アンカーの場合は、拡張部を拡張したときに、孔壁に押圧された拡張部に曲げ変形が生じて、孔壁への食い込み量が必ずしも大きくならない。これに対して、ＪＩＳ Ｇ ４１０７（ＳＮＢ７）相当材で形成したボルト２の拡張部２１は、コーン３への打ち込みによる拡張によって、拡張部２１の先端が前記下孔１１１の孔壁を削り取りながら拡張するため、拡張部２１が下孔１１１の孔壁に確実に食い込むようになり、高い引っ張り耐力（引き抜き耐力）を確実に得られる。
なお、ボルト２の他、コーン３、剛性スリーブ４も、ＪＩＳ Ｇ ４１０７（ＳＮＢ７）相当材で形成したものを採用できることは言うまでも無い。
剛性スリーブ４の外周面には、該剛性スリーブ４の軸方向両端に開口する、連続する螺旋状の溝４１が形成されている。
この溝４１は、剛性スリーブ４を下孔１１１に挿入したときに、下孔１１１内から押し出されてくる余剰分の樹脂材料９を通過させて、下孔１１１の開口部１１１ａから外に排出させる役割を果たす。以下、溝４１を、余剰樹脂排出溝とも言う。
なお、溝は、剛性スリーブの外周面でなく、剛性スリーブの内周面に形成しても良く、また、外周面と内周面の両方に形成しても良い。
また、溝の形状は、前述した螺旋状に限定されない。この溝は、余剰分の樹脂材料９を剛性スリーブ４の軸方向に通過させる余剰樹脂排出溝として機能するものであれば良く、例えば、剛性スリーブ４の軸方向に沿って延在するストレート溝であっても良い。
但し、前記溝は、剛性スリーブ４の外周面及び内周面の内、外周面に形成する方が、樹脂材料による母材１１０とアンカー１との固着力（下孔内面（微細な凹凸が存在する）に対する樹脂材料９の定着・係合、及び、樹脂材料９の接着力、によって発生する固着力）の向上の点で好ましく、また、前記固着力の向上の点では、螺旋状（螺旋溝）に形成することがストレート溝よりも好ましい。
なお、ボルト２として全ねじボルトを採用している場合、ボルト２の外周面のねじ溝２４に入り込んだ樹脂材料によって、剛性スリーブ４とボルト２との間の固着力が確保される、といった利点もある。ねじ溝２４は、余剰樹脂排出溝として機能させることも可能である。
また、剛性スリーブ４は、図１１、図１２のように端部にフランジを形成したものでもよい。図１１はテーパー状のフランジ４２を図示しているが、当該フランジは、剛性スリーブ４の端部の容積が増える形状であれば特に限定されない。図１３に図示したように、図１１に記載されたフランジ４２は、剛性スリーブ４の下孔１１１への挿入後に、下孔１１１の開口部１１１ａに埋め込まれた状態になる。剛性スリーブ４の開口端部近傍は大きな曲げやせん断力が加わった場合、楕円形に変形する。そのため、曲げやせん断力が集中的に作用するコンクリートの開口部１１１ａに当接する剛性スリーブ４の端部の外周にフランジ４２を設け、剛性スリーブ４の端部の剛性と強度をより高くすることにより、接着系アンカー１のせん断剛性、曲げ耐力をさらに向上させることができる。
剛性スリーブ４は、図１２のように径方向に平らで大きなフランジ４３を形成する場合は、開口部１１１ａ付近での剛性スリーブの剛性と強度が大幅に高くなるとともに、図１４に図示したように剛性スリーブ４の挿入時に開口部１１１ａより溢れ出た余剰樹脂が前記フランジ４３とコンクリート母材の表面１１０ａとの間に充填されることから樹脂による付着力も発生する。そのため、曲げやせん断力として接着系アンカー１に作用する力をより広いコンクリート部分に分散しながら伝達するので、大幅な性能向上が図れる。また、フランジの裏面（母材側の面）に溝などの凹凸を形成すると、より付着力の向上に繋がる。
図１において、符号５は、樹脂材料飛散防止板を示す。
この樹脂材料飛散防止板５は、リング状であり、図２、図３に示すように、中央部を貫通する孔５１をボルト２に通してボルト２に外挿して設けられる。
この樹脂材料飛散防止板５は、母材１１０の表面１１０ａ側から前記下孔１１１の開口部１１１ａ（詳細には、ボルト２と下孔１１１内周面との間の隙間）を覆うように設けられることで、例えば、下孔１１１へのボルト２の打ち込み時に下孔１１１から溢れ出す余剰分の樹脂材料９の飛散を防止する。
次に、上述したアンカー１の施工方法の一例を、図２〜図６を参照して説明する。
なお、図２〜図６では、例えばコンクリート躯体に、その側面から穿孔した下孔１１１にボルト２を挿入して施工する場合を例示するが、本発明はこれに限定されず、例えば、床（床上からの施工）、天井（天井下からの施工）等への施工にも適用可能であることは言うまでも無い。
まず、以下の（１）〜（４）の工程を行う。
（１）母材への下孔の穿孔。
（２）下孔内の清掃。
（３）下孔へ樹脂材料を入れる。
ここで、（３）の下孔１１１へ樹脂材料を入れる工程は、例えば、樹脂材料を封入したカプセルを下孔１１１に入れる、インジェクションで注入する、などの手法を採用できる。樹脂材料は、下孔１１１全体に満遍なく行き渡るように、充分な量を下孔１１１に投入する。
次いで、樹脂材料をインジェクションで注入する場合には、図２に示すように、先端にコーン３が取り付けられているボルト２（以下、コーン付きボルト２Ａとも言う）を下孔１１１に挿入し、図３に示すように、ボルト２を後端側（コーン３が取り付けられている先端とは反対側）から、ハンマー８等の工具を用いて叩打して打ち込んで、下孔１１１の最奥部１１１ｂ（孔底。図３において左端）にコーン３を当接させるとともに、コーン３に拡張部２１を打ち込んで拡張させる（アンカー挿入・打ち込み工程）。結果、コーン３に打ち込まれて拡張された拡張部２１が下孔１１１の孔壁に食い込んで、ボルト２が母材１１０に固着される。
また、図９のように樹脂材料を封入したカプセルを下孔１１１に入れる場合には、コーン３は、図７または図８に記載されているような形状のものを使用し、電動工具を用いて接着系アンカーに、回転、打撃を加えながら、カプセル（カプセル内で樹脂と硬化剤が別々に隔てて収容されているタイプ）を破壊および十分に攪拌しながら下孔１１１の最奥部１１１ｂに達するまで打ち込み、さらに続けて電動工具の回転打撃力を加えながら、図１０に図示したようにコーン３に拡張部２１を打ち込んで拡張させる。結果、インジェクションの場合と同様に、コーン３に打ち込まれて拡張された拡張部２１が下孔１１１の孔壁に食い込んで、ボルト２が母材１１０に固着される。
図２において、下孔１１１に挿入するコーン付きボルト２Ａは、ボルト２に樹脂材料飛散防止板５を外挿しておいたものである。これにより、ボルト２の打ち込み時に、下孔１１１からの樹脂材料９の飛び出しが生じても、樹脂材料飛散防止板５によって、樹脂材料９の飛散を防止できる。
但し、この段階では、ボルト２には、剛性スリーブ４は外挿させない。
図２、図３において、符号２５は、ボルト２の外周部に、例えば着色等によって設けられたマーキングである。
このマーキング２５は、下孔１１１へのボルト２の打ち込み量（埋め込み深さ）が、拡張部２１の拡張によるボルト２の母材１１０に対する固着力が充分に確保されるところに達したときに、Ｔ度、母材１１０の表面１１０ａに達する位置に設けられている。下孔１１１へのボルト２の打ち込みによって、マーキング２５が母材１１０に達したら、必要埋め込み長が確保され、拡張部２１の拡張による固着力も充分に確保されたことになる。
このマーキング２５が、母材表面１１０ａから離隔した位置にあるときは、マーキング２５と母材表面１１０ａとの間の距離が、Ｔ度、下孔１１１に対するボルト２の打ち込み残量を示すことになる。
なお、樹脂材料飛散防止板５、マーキング２５は、必ずしも必須ではなく、省略可能である。
下孔１１１は、予め、ボルト２の必要埋め込み長が確保される穿孔深さで形成しておくことは言うまでも無い。
但し、下孔１１１の穿孔深さは、下孔１１１への打ち込みよってボルト２のマーキング２５が母材１１０に達したところで、必要埋め込み長が確保され、かつ、拡張部２１の拡張による固着力も充分に確保されるように設定する。
次に、ボルト２から樹脂材料飛散防止板５を取り外し、図４に示すように、ボルト２の、下孔１１１から母材１１０の外（表面１１０ａ側）に突出された後端側から、剛性スリーブ４を前記ボルト２に外挿し、この剛性スリーブ４を前記下孔１１１に押し込んで挿入する。下孔１１１への剛性スリーブ４の押し込みは、例えば、打ち込み治具６（打ち込み用剛性スリーブ）を用い、ハンマー８等の工具で叩打して叩き込む。
但し、剛性スリーブ４は、剪断耐力の向上等の点で、アンカー１の拡張部２１から離隔した位置、例えば、下孔１１１の開口部１１１ａに収納することが好ましい。
拡張部２１の拡張後、下孔１１１に剛性スリーブ４を挿入する工程（スリーブ挿入工程）を行うのは、前記樹脂材料の硬化前であることは言うまでも無い。
なお、下孔１１１は、剛性スリーブ４が挿入可能な内径を確保して形成しておくことは言うまでも無い。但し、剪断剛性の確保の点では、下孔１１１に圧入された剛性スリーブ４が下孔１１１内面との圧接力によって固定されるように、下孔１１１内径を剛性スリーブ４外径に対応して調整しておくことが好ましい。
剛性スリーブ４を下孔１１１に挿入していくと、下孔１１１内の樹脂材料９の余剰分が、剛性スリーブ４の溝４１を通って、下孔１１１の外、すなわち母材１１０の外に溢れ出してくる。これにより、下孔１１１への剛性スリーブ４の押し込みを円滑に行える。
下孔１１１への剛性スリーブ４の押し込みが完了したら、図５に示すように、母材表面１１０ａにおける下孔１１１の開口部１１１ａ及びその近傍に溜まった樹脂材料９（余剰樹脂９１）を除去することで、施工完了となる（図６）。
なお、図５において、符号７は、余剰樹脂掻き取り用の治具（スクレーパ）である。
下孔１１１内の樹脂材料９が硬化すると、アンカーが（コーン付きボルト２Ａ及び剛性スリーブ４）が樹脂材料９によって母材１１０に強固に固着される。
ここで、アンカー１は、樹脂材料９が硬化するまで、下孔１１１内で拡張された拡張部２１によって、ボルト２の先端側が下孔１１１の中心軸線上に支持されるとともに、下孔１１１内に収納された剛性スリーブ４によっても下孔１１１の中心軸線上に支持される。
すなわち、拡張部２１、及び、剛性スリーブ４は、アンカー１を下孔１１１の中心軸線上に支持する機能（姿勢維持機能）を果たす。
このため、図５等に示したような、アンカー１を横向きに施工する場合であっても、下孔１１１内でアンカー１の偏心が生じにくく、アンカー１を樹脂材料９によって下孔１１１の中心軸線上となるように固定することも容易である。
なお、下孔１１１内でのアンカー１の偏心防止は、拡張部２１単独、すなわち、剛性スリーブ４が無い場合でも、有効に得られる。剛性スリーブ４を使用すると、偏心防止効果が確実に得られるようになる。
前記アンカー１及びその施工方法によれば、樹脂材料９の硬化による固着力（下孔内面（微細な凹凸が存在する）に対する樹脂材料９の定着・係合、及び、樹脂材料９の接着力、によって発生する固着力）のみならず、拡張部２１の拡張による母材１１０に対する機械的な固着力によって、母材１１０に対してアンカー１が固定される。
このため、母材１１０に対するアンカー１の施工完了後に、母材１１０が高温に加熱されることによる樹脂材料の炭化や、母材１１０にひび割れが生じるなどといった要因によって、樹脂材料９によるアンカー１の固着力が低下したとしても、母材１１０に固着された拡張部２１の固着力や剛性スリーブ４の剛性によって、剪断剛性（アンカー１の母材１１０から突出した後端側部分に、アンカー１に垂直の方向に作用する変位力に対する耐力）や、耐力（引っ張り耐力等）を充分に確保することができる。
また、アンカー１の施工作業において、下孔１１１内の樹脂材料９の硬化が完了する前、つまり樹脂材料が強度を発現する前であっても、拡張部２１の固着力によって、剪断剛性や、耐力（引っ張り耐力等）を確保できる。このため、アンカー１は、施工完了後、直ちに、取付物の固定に利用できる。特に、従来の接着系アンカーでは、樹脂材料の強度が発現する養生時間が経過するまで不可能であった、天井等に対する上向き施工についても、本発明であれば、施工完了後のアンカー１を、直ちに取付物の固定に利用できるため、アンカーの施工から取付物の固定までの作業時間を大幅に短縮できる。
拡張部２１及び剛性スリーブ４は、剪断剛性の向上にも寄与する。
金属製の拡張部２１及び剛性スリーブ４は、樹脂材料９に比べて剛性が高いため、施工完了後のアンカー１に作用する曲げや剪断力に対して、アンカー１の変形や下孔１１１内での変位を抑えることができ、その結果、剪断剛性、曲げ耐力が向上する。
剪断剛性、曲げ耐力は、拡張部２１のみ、すなわち剛性スリーブ４を用いない場合であっても、樹脂材料のみの強度で固定される従来の接着系アンカーに比べて、向上させることができる。
剛性スリーブ４も使用した場合は、アンカー１に作用した剪断力や曲げ応力が、拡張部２１と剛性スリーブ４とによって効率良く分散支持されることとなり、アンカー１（詳細には、ボルト２）の変形を確実に抑えることができ、高い剪断剛性、曲げ耐力を得ることができる。

本発明の一実施形態の接着系アンカーを示す正面図である。 図１のアンカーを母材の下孔に挿入した状態を示す図である。 図２のアンカーの拡張部を拡張させて、ボルトを母材に固着した状態を示す図である。 図３のアンカーに剛性スリーブを外挿した状態を示す図である。 図４の剛性スリーブの下孔への挿入を完了した状態を示す図である。 図１のアンカーの施工完了状態を示す図である。 図１のコーンの他の形状を示す図である。 図１、図７のコーンとは異なる他の形状のコーンを示した図である。 下孔に樹脂材料の封入されたカプセルを挿入した状態を示す図である。 電動工具を用いて、アンカーの拡張部を拡張させて、ボルトを母材に固着した状態を示す図である。 図４の剛性スリーブの他の例を示した図である。 図１１の剛性スリーブを用いた、アンカーの施工完了状態を示した図である。 図４、図１１の剛性スリーブとは異なる他の形状の剛性スリーブを示した図である。 図１３の剛性スリーブを用いた、アンカーの施工完了状態を示した図である。

符号の説明

１…接着系アンカー、２…ボルト、２１…拡張部、２５…マーキング、３、３１、３２…コーン、４…剛性スリーブ、４１…溝（余剰樹脂排出溝）、４２、４３…フランジ、５…樹脂材料飛散防止板、９…樹脂材料、９１…カプセル、１１０…母材、１１１…下孔、１１１ａ…開口部、１１１ｂ…最奥部（孔底）。

Claims (12)

1. 接着系アンカーであって、 母材に穿孔された下孔に挿入されるボルトと、
   このボルトの先端を筒状に形成した拡張部の内側に嵌め込まれたコーンとを具備し、前記拡張部は、前記ボルトを下孔最奥部に当接させたコーンに打ち込むことで拡張されて、母材に固着させることができることを特徴とする接着系アンカー。
2. 前記ボルトが、ＪＩＳ Ｇ ４１０７相当材で形成されており、前記ボルトを下孔最奥部に当接させたコーンに打ち込むことで、前記拡張部が、その先端が前記下孔の孔壁を削り取りながら拡張するようになっていることを特徴とする請求項１記載の接着系アンカー。
3. 前記コーンの下孔奥部側の先端形状が、略Ｖ字型に形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の接着系アンカー。
4. 前記コーンの下孔奥部側の先端形状が、コーンの側方から軸方向に対して略斜め４５度にカットされていることを特徴とする請求項１又は２に記載の接着系アンカー。
5. さらに、前記ボルトに外挿されて下孔に挿入される剛性スリーブを具備することを特徴とする請求項１〜４に記載の接着系アンカー。
6. 前記剛性スリーブの外周面及び／又は内周面に、アンカー接着用の樹脂材料を前記剛性スリーブの軸方向に通過させるための溝が形成されていることを特徴とする請求項５記載の接着系アンカー。
7. 前記溝は、剛性スリーブの軸方向の両端に開口する、連続する螺旋状に形成されていることを特徴とする請求項６記載の接着系アンカー。
8. 前記剛性スリーブの一端にフランジが形成されていることを特徴とする請求項５記載の接着系アンカー。
9. 前記剛性スリーブの外周面及び／又は内周面に、アンカー接着用の樹脂材料を前記剛性スリーブの軸方向に通過させるための溝が形成されるとともに、前記フランジの母材に接する側の面に凹凸を設けたことを特徴とする請求項８記載の接着系アンカー。
10. 請求項１〜９のいずれかに記載の接着系アンカーの施工方法であって、アンカー接着用の樹脂材料を入れた下孔に前記接着系アンカーを挿入し、前記ボルトを下孔最奥部に当接させたコーンに打ち込むことで拡張させた前記拡張部を母材に固着させ、前記樹脂材料の硬化によって、前記ボルト、前記コーン、前記剛性スリーブを、前記母材に一体に固着させることを特徴とする接着系アンカーの施工方法。
11. 請求項１又は３〜９のいずれかに記載の接着系アンカーの施工方法であって、アンカー接着用の樹脂材料が収容された容器を挿入した下孔に、回転、打撃を加えられる電動工具を用いて、アンカー接着用の樹脂材料が収容された容器を破壊、攪拌させながら前記接着系アンカーを挿入し、前記ボルトを下孔最奥部に当接させたコーンに、電動工具の回転、打撃により打ち込むことで拡張させた前記拡張部を母材に固着させ、前記樹脂材料の硬化によって、前記ボルト、前記コーン、前記剛性スリーブを、前記母材に一体に固着させることを特徴とする接着系アンカーの施工方法。
12. 拡張部を拡張させて母材に固着させた後、前記樹脂材料の硬化前に、ボルトの前記母材から突出された後端側から前記ボルトに外挿した剛性スリーブを前記下孔に挿入することを特徴とする請求項１０又は１１に記載の接着系アンカーの施工方法。

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