JPWO2006046349A1 - グレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造方法及び装置 - Google Patents
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Abstract
隣り合う２枚のガラス板間にスペーサを介して空間層を形成するようにした複層ガラスパネルの周縁部に、成形ダイから成形材料を押し出してグレージングガスケットを直接成形する方法及び装置である。前記成形ダイを互いに独立した表側ダイと裏側ダイとから分離構成し、前記表側ダイを前記複層ガラスパネルの少なくとも表側表面に密着追従させると共に、前記裏側ダイを前記複層ガラスパネルの少なくとも裏側表面に密着追従させるようにして、前記グレージングガスケットを成形する。
Description
本発明は、グレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造方法及び装置に関し、さらに詳しくは、成形ダイを使用して複層ガラスパネルに直接グレージングガスケットを成形する場合に、寸法精度に優れたグレージングガスケットを形成可能にするグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造方法及び装置に関する。
複層ガラスパネルは、２枚のガラス板の間にスペーサを介して空気を封入した空間層を形成するようにしたガラスパネルをいう。このように空間層を有する複層ガラスパネルは優れた断熱性能を有するため、住宅やビルのサッシに装着使用されることにより省エネルギー化に大いに貢献している。
図７は、上記のようにサッシ１００に装着された複層ガラスパネル２の要部を示した断面図である。複層ガラスパネル２は、２枚のガラス板２ａ，２ｂの間にスペーサ３を介在させて、その内部に空間層４を形成している。この複層ガラスパネル２の周縁部の表面には、塩化ビニル樹脂などからなるグレージングガスケットＧが形成され、複層ガラスパネル２がこのグレージングガスケットＧを介してサッシ１００に組み込まれることにより、雨水などに対してシールされる。
上記のように、複層ガラスパネルは周縁部表面にグレージングガスケットを取り付けてからサッシに装着される。従来、このような複層ガラスパネルに対するグレージングガスケットの取り付けは、予めチャンネル形状に成形されているガスケット材を手作業によって嵌め込むことにより行っていたが、近年では、生産性改善のため、成形ダイを使用して成形材料を複層ガラスパネルの周縁部に直接押し出しながらグレージングガスケットを形成する製造方法も提案されている。
特許文献１は、複層ガラスパネルの周縁部にグレージングガスケットを直接成形する方法として、図８に示すような手段を開示している。
その成形ダイ１０５は、複層ガラスパネル２の表裏両側に跨がるように一体に構成され、この一体構成の成形ダイ１０５の中に、複層ガラスパネル２の表側表面に対面するスライドダイ１０６と裏側表面に対面するスライドダイ１０６とを収容し、それぞれシリンダ１０７，１０７により前後方向に摺動可能にしている。このスライドダイ１０６，１０６の吐出部１０６ａ、１０６ａから、溶融状態の成形材料を複層ガラスパネル２の表面に押し出すことによりグレージングガスケットＧ，Ｇを直接形成するようになっている。
その成形ダイ１０５は、複層ガラスパネル２の表裏両側に跨がるように一体に構成され、この一体構成の成形ダイ１０５の中に、複層ガラスパネル２の表側表面に対面するスライドダイ１０６と裏側表面に対面するスライドダイ１０６とを収容し、それぞれシリンダ１０７，１０７により前後方向に摺動可能にしている。このスライドダイ１０６，１０６の吐出部１０６ａ、１０６ａから、溶融状態の成形材料を複層ガラスパネル２の表面に押し出すことによりグレージングガスケットＧ，Ｇを直接形成するようになっている。
一方、複層ガラスパネル２は２枚のガラス板２ａ，２ｂがスペーサ３を介して積層された構造になっているので、その２枚のガラス板２ａ，２ｂの平行度は、製作誤差から多少の傾きを有することは避けられない。そのため、成形ダイ１０５が複層ガラスパネル２の表裏両側に跨がる一体の構造体であると、内部の前後方向にのみ移動可能な二つのスライドダイ１０６，１０６では、いずれか一方が複層ガラスパネル２の傾斜した表面に対して密着追従できなくなる。
密着追従できない側のスライドダイ１０６は、複層ガラスパネル２の表面との間に隙間を発生するため、その隙間から溶融状態の成形材料が漏洩したり、偏肉を発生したりし、成形後のグレージングガスケットＧの寸法精度は低下する。このように寸法精度が低下したグレージングガスケットＧが取り付けられた複層ガラスパネル２をサッシ１００に装着すると、その装着部分のシール性が不完全になることは避けられない。
また、図８に示す従来のグレージングガスケットの直接成形方法では、複層ガラスパネル２を水平状態にセットして実施されている。したがって、複層ガラスパネル２の上面側に成形されたグレージングガスケットと下面側に成形されたグレージングガスケットとでは、それらの断面形状が重力の影響の差により互いに異なったものになりやすい。このことも、グレージングガスケットの寸法精度を低下させる原因の一つになっていた。
日本特許第３１３５８４１号公報
本発明の主たる目的は、成形ダイから溶融状態の成形材料を複層ガラスパネルの表面に押し出してグレージングガスケットを直接成形する場合、その成形材料の液漏れや偏肉の発生を無くし、優れた寸法精度のグレージングガスケットを成形可能にするグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造方法及び装置を提供することにある。
本発明の他の目的は、複層ガラスパネルの表裏両面に成形するグレージングガスケットの寸法精度に対する重力の影響を低減可能にしたグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造方法及び装置を提供することにある。
上記主たる目的を達成するため、本発明のグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造方法は、少なくとも２枚のガラス板からなり、その隣り合うガラス板間にスペーサを介して空間層が介在するように形成した複層ガラスパネルの周縁部に、成形ダイから成形材料を押し出してグレージングガスケットを直接成形するグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造方法において、前記成形ダイを互いに独立した表側ダイと裏側ダイとから分離構成し、前記表側ダイを前記複層ガラスパネルの少なくとも表側表面に密着追従させると共に、前記裏側ダイを前記複層ガラスパネルの少なくとも裏側表面に密着追従させて、前記グレージングガスケットを成形することを特徴とするものである。
本発明のグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造装置は、少なくとも２枚のガラス板からなり、その隣り合うガラス板間にスペーサを介して空間層が介在するように形成した複層ガラスパネルの周縁部に、成形ダイから成形材料を押し出してグレージングガスケットを直接成形するグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造装置において、前記成形ダイを互いに独立した表側ダイと裏側ダイとから分離構成し、前記表側ダイを前記複層ガラスパネルの少なくとも表側表面に密着追従するように配置し、前記裏側ダイを前記複層ガラスパネルの少なくとも裏側表面に密着追従するように配置したことを特徴とするものである。
本発明によれば、上記のように成形ダイが複層ガラスパネルの表側表面の表側ダイと裏側表面の裏側ダイとから互いに独立して分離構成されているので、表側ダイと裏側ダイとがそれぞれ独立に、複層ガラスパネルの少なくとも表側表面と裏側表面とに密着追従するようにすることができる。したがって、たとえ複層ガラスパネルの表側表面と裏側表面との間の平行度に傾きがあったとしても、表側ダイ及び裏側ダイはいずれも複層ガラスパネルの表面に隙間を生ずることはないので、成形材料の液漏れを生じたり、偏肉を生じたりすることはなく、優れた寸法精度のグレージングガスケットを成形することができる。
本発明の他の目的は、上述したグレージングガスケットの成形操作を行うとき、前記複層ガラスパネルを上下方向に立設状態にセットすることにより達成することができる。すなわち、複層ガラスパネルを上下方向に立設状態にすることにより、複層ガラスパネルの表裏両側に吐出した成形材料に対して重力がほぼ均等に作用するため、複層ガラスパネルの両側に成形されるグレージングガスケット間の寸法誤差を縮小することができる。
本発明に適用する複層ガラスパネルとしては、少なくとも２枚のガラス板からなり、隣り合うガラス板間にスペーサを介して空間層を形成するように構成したものであれば、特に種類は限定されない。すなわち、一般的な複層ガラスパネルとしては、２枚のガラス板から構成したものが適用されるが、３枚以上のガラス板から構成するようにしたパネルもあり、これらも本発明の製造に適用される対象にすることができる。
グレージングガスケットは、複層ガラスパネルの周縁部の少なくとも表面側と裏面側とに成形されるが、さらに端面にも延長して被覆するようにしてもよい。このようなグレージングガスケットを直接成形する成形ダイとしては、複層ガラスパネルの表側表面に配置する表側ダイと、複層ガラスパネルの裏側表面に配置する裏側ダイとから構成し、しかも、これら表側ダイと裏側ダイとを互いに独立に分離した構成にして使用される。
表側ダイと裏側ダイとを互いに独立の構成にしたことにより、表側ダイは複層ガラスパネルの表側表面に、また裏側ダイは複層ガラスパネルの裏側表面にそれぞれ独立に密着追従するため、たとえ複層ガラスパネルの表側表面と裏側表面との間の平行度に傾きがあっても、それぞれ表側ダイと裏側ダイとは複層ガラスパネルの表面に対して隙間を生ずることがなく、そのため成形材料の液漏れや偏肉を生ずることはない。したがって、寸法精度に優れたグレージングガスケットを成形することができる。
表側ダイ及び裏側ダイをそれぞれ複層ガラスパネルの表側表面及び裏側表面に密着追従させるための手段としては、エアシリンダ、油圧シリンダ或いはスプリングなどの弾性力を付加する押圧手段を使用することができる。
複層ガラスパネルの表面と共に端面側も被覆するように、グレージングガスケットの横断面形状をＬ形に成形する場合は、表側ダイ及び裏側ダイの吐出部をそれぞれ複層ガラスパネルの表面と端面との両方に同時に跨がるように横断面Ｌ字形に構成するようにする。表側ダイ及び裏側ダイの吐出部をそれぞれ横断面Ｌ字形にした場合には、複層ガラスパネルの表側表面及び裏側表面に密着追従させるだけでなく、端面側にも密着追従させるようにするとよい。
このように表側ダイ及び裏側ダイを複層ガラスパネルの端面側に対しても密着追従させることにより、複層ガラスパネルの端面に、隣接するガラス板間で突出長さにずれを生じていても、成形材料の液漏れや偏肉を生ずることがなく、寸法精度に優れたグレージングガスケットを成形することができる。
成形ダイによりグレージングガスケットを直接成形する操作としては、成形ダイと複層ガラスパネルとを相対移動させながら、成形ダイから成形材料を吐出すればよい。その相対移動方法としては、複層ガラスパネルを一定位置に固定し、成形ダイの方を複層ガラスパネルの周縁部に沿って周回させてもよく、または成形ダイを一定位置に固定し、複層ガラスパネルの方を移動させるようにしてもよい。複層ガラスパネルを上下方向に立設した姿勢にして、成形ダイによりグレージングガスケットを直接成形する場合は、上下方向に対しては成形ダイの方を移動操作し、左右方向には複層ガラスパネルの方を移動操作する組み合わせにすることも可能である。これら成形ダイ及び／又は複層ガラスパネルの移動操作は、手作業で行ってもよく、或いは産業用三次元ロボットを利用して自動で行ってもよい。
上記成形作業は、複層ガラスパネルを上下方向に立設して行うことが好ましい。複層ガラスパネルを上下方向に立設することにより、表側ダイと裏側ダイとから複層ガラスパネルの両側に吐出された成形材料に対する重力の作用をほぼ均等にすることができる。したがって、複層ガラスパネルの表面側に成形されたグレージングガスケットと裏面側に成形されたグレージングガスケットとの間の寸法誤差を小さくし、寸法精度を向上することができる。
複層ガラスパネルを上下方向に立設する場合、その鉛直方向（重力の方向）に対する角度は０°〜４５°の範囲が好ましく、さらに好ましくは０°〜１５°の範囲がよい。角度が４５°を超えると、複層ガラスパネルの表面側のグレージングガスケットと裏面側のグレージングガスケットとの間に、重力の作用差による寸法誤差が顕れるようになる。
重力の影響は、複層ガラスパネルを角度を０°にしたとき、ほとんど無くすことができる。しかし、複層ガラスパネルが完全に鉛直であると、地震などにより複層ガラスパネルの倒伏するとき、その倒伏方向が表側方向と裏側方向のいずれ側になるのか予測不可能になり、作業現場の安全管理上に問題がある。
作業現場の安全対策を考慮した場合には、複層ガラスパネルを鉛直方向に対して非作業側にやや傾斜させるとよい。非作業側に対する傾斜角度としては、鉛直方向に対して２°〜１０°、さらに好ましくは３°〜７°にするとよい。このように複層ガラスパネルを非作業側に２°以上傾斜させることにより、複層ガラスパネルを必ず非作業側に倒れるようにすることができるため、作業現場の作業者の安全を確保することができる。また、複層ガラスパネルの傾斜角度を１０°以内にすることにより、複層ガラスパネルの表裏両面側に成形されるグレージングガスケット間の寸法差を縮小することができる。
グレージングガスケットは、溶融状態の成形材料を複層ガラスパネルに直接押し出すようにして成形してもよいが、接着剤を介して成形するようにすれば、グレージングガスケットの剥離耐久性を一層向上することができる。このように接着剤を介在させる場合には、表側ダイ及び裏側ダイから押し出す成形材料に対し、それぞれ複層ガラスパネルに対面する側に接着剤を同時に押し出すようにすればよい。
本発明に使用する成形材料としては、溶融成形が可能で、かつ硬化時に弾性を有する材料であれば特に限定されない。代表的な材料としては、熱可塑性エラストマーが挙げられる。熱可塑性エラストマーの具体例としては、塩化ビニル系、オレフィン系、ポリアミド系、ポリエステル系、シリコーン系、フッ素系、ウレタン系などのエラストマー樹脂を例示することができる。中でも、熱可塑性樹脂中に加硫ゴムを含むＴＰＶ（ Thermo Plastic Vulcanizates )と言われる熱可塑性エラストマーは、圧縮永久歪み量が小さくて、長期耐久性に優れているので好ましい。また、熱可塑性樹脂としては、塩化ビニル系樹脂などのＪＩＳ−Ａ硬度が８５以下の軟質の樹脂が使用可能である。
また、接着剤としては、溶融成形可能なホットメルト型接着剤が好ましい。かかるホットメルト型接着剤としては、例えば、ブチルゴム、エチレンプロピレンゴム、スチレン系ブロックコポリマー、非晶性ポリオレフィン、ポリイソブチレン、ポリエステル等を主成分とするものを挙げることができる。
図１は、本発明のグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造方法を実施する装置の概略を示す。
１は支持台、２は支持台１上に上下方向に立設するようにセットした複層ガラスパネル、５ａ，５ｂは複層ガラスパネル２の周縁部を表側と裏側の両側から挟むように設置した成形ダイである。
１は支持台、２は支持台１上に上下方向に立設するようにセットした複層ガラスパネル、５ａ，５ｂは複層ガラスパネル２の周縁部を表側と裏側の両側から挟むように設置した成形ダイである。
複層ガラスパネル２は、２枚のガラス板２ａ，２ｂ間にスペーサ３を介在させて、内側に空間層４が形成するように構成されている。スペーサ３は複層ガラスパネル２の４辺の周縁部に全周に渡るように挿入されることにより空間層４をシールしている。スペーサ３は、シール機能を有するものであれば特に構造は限定されない。図１に図示した例では、ゴムなどの弾性材からなる一次シール材３ａ及び二次シール材３ｂと、さらに樹脂、金属などの剛性材からなる芯材３ｃとの組み合わせから構成されている。
支持台１には多数のガイドローラ６ａを有する支持板６がアクチュエータ７により揺動可能に連結されている。支持台１上の複層ガラスパネル２は、側面を支持板６によりガイドローラ６ａを介して支持されている．このように支持された複層ガラスパネル２は、アクチュエータ７の伸縮作用により傾動する支持板６と共に、鉛直方向に対して０°〜４５°の範囲で傾斜角度を変化できるようになっている。
表側ダイ５ａと裏側ダイ５ｂとは、複層ガラスパネル２の周縁部を挟んで表側（図の右側）と裏側（図の左側）とで互いに独立に作動するようになっている。これら表側ダイ５ａ及び裏側ダイ５ｂは、それぞれ縦断面形状がＬ形になっており、その吐出部８ａ，８ｂがそれぞれ複層ガラスパネル２の表面側と端面側とに跨がるようになっている。
さらに、縦断面Ｌ形の吐出部８ａは、複層ガラスパネル２の表側の表面と端面とに密着追従し、また吐出部８ｂは、複層ガラスパネル２の裏側の表面と端面とに密着追従するようになっている。この密着追従を行うため、表側ダイ５ａと裏側ダイ５ｂには、それぞれ複層ガラスパネル２の表裏両面に対向する位置にエアシリンダ９ａと９ｂが設けられ、また複層ガラスパネル２の端面側に対向する位置にエアシリンダ１０ａと１０ｂが設けられている。
また、表側ダイ５ａの吐出部８ａには可撓性の供給チューブ１１ａが連結され、裏側ダイ５ｂの吐出部８ｂには可撓性の供給チューブ１１ｂが連結されている。さらに、供給チューブ１１ａ，１１ｂは、それぞれ供給シリンダ１２ａ，１２ｂに連結されている。供給シリンダ１２ａ，１２ｂは溶融状態の成形材料を一時的にためる貯留部であり、共通のバルブ１３を介して押出機１４に連結されている。
上述した装置を使用することにより、複層ガラスパネルの周端部にグレージングガスケットの成形を次のようにして行うことができる。
まず、押出機１４は固体状態の成形材料を溶融し、この溶融した成形材料Ｍをバルブ１３を介して供給シリンダ１２ａ，１２ｂに分配供給し、そこに一時的に貯留する。次いで、バルブ１３を閉じると共に、プランジャ１４ａ，１４ｂを操作することにより供給シリンダ１２ａ，１２ｂ内の溶融状態の成形材料Ｍを、それぞれ供給チューブ１１ａ，１１ｂを介して表側ダイ５ａの吐出部８ａと裏側ダイ５ｂの吐出部８ｂとに供給する。
まず、押出機１４は固体状態の成形材料を溶融し、この溶融した成形材料Ｍをバルブ１３を介して供給シリンダ１２ａ，１２ｂに分配供給し、そこに一時的に貯留する。次いで、バルブ１３を閉じると共に、プランジャ１４ａ，１４ｂを操作することにより供給シリンダ１２ａ，１２ｂ内の溶融状態の成形材料Ｍを、それぞれ供給チューブ１１ａ，１１ｂを介して表側ダイ５ａの吐出部８ａと裏側ダイ５ｂの吐出部８ｂとに供給する。
一方、表側ダイ５ａと裏側ダイ５ｂとを、図２の横断面図に示すように（ただし、図２は表側ダイ５ａ側だけを図示）、複層ガラスパネル２の周縁部に沿って一定速度で移動させると、これらの吐出部８ａ，８ｂから押し出された成形材料Ｍが、複層ガラスパネル２の周縁部の両側に沿って１条づつのグレージングガスケットＧ，Ｇを付着成形する。すなわち、前者の吐出部８ａから押し出された成形材料Ｍは、複層ガラスパネル２の表側表面と端部側表面とにグレージングガスケットＧを成形し、また後者の吐出部８ｂから押し出された成形材料Ｍは、複層ガラスパネル２の裏側表面と端部側表面とにグレージングガスケットＧを成形することにより、図５に示すグレージングガスケット付き複層ガラスパネルを製造する。
上述した装置では、表側ダイ５ａと裏側ダイ５ｂとが、それぞれ互いに独立に、複層ガラスパネル２の表側表面と裏側表面とに密着追従しているので、２枚のガラス板２ａ，２ｂの表面間の平行度に傾きがあったとしても、成形材料の液漏れや偏肉を生ずることなく寸法精度に優れたグレージングガスケットＧを成形する。また、表側ダイ５ａと裏側ダイ５ｂとは、複層ガラスパネル２の端面に対しても互いに独立に密着追従するので、２枚のガラス板２ａ，２ｂの端面間に突出長さのずれがあったとしても、成形材料の液漏れや偏肉を生ずることなく寸法精度に優れたグレージングガスケットＧを成形することができる。
また、上記のようにグレージングガスケットＧを成形するとき、複層ガラスパネル２を上下方向に立設しているので、表側ダイ５ａと裏側ダイ５ｂとの吐出部８ａ，８ｂに対して重力が略均等に作用し、両者に寸法差のないグレージングガスケットＧを成形することができる。複層ガラスパネル２の上下方向の姿勢としては、前述したように鉛直方向に対して０°〜４５°が好ましく、さらに好ましくは０°〜１５°にするのがよい。
また、複層ガラスパネル２の倒伏事故に対する安全対策のためには、前述したように、複層ガラスパネル２を鉛直方向に対して、非作業側に２°〜１０°の角度に傾斜させるのがよく、さらに好ましくは３°〜７°にするのがよい。ここで「非作業側」とは、図１の装置において、複層ガラスパネル２の左側が非作業側に相当し、右側は作業者が複層ガラスパネルの交換などを行う作業側である。
図３は、本発明のグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造方法を実施ｓる更に他の装置を示す。
この図３の装置は、図１の装置に更に接着剤塗布機構を付設するようにしたものである。付設された接着剤塗布機構は以下のように構成されている。
この図３の装置は、図１の装置に更に接着剤塗布機構を付設するようにしたものである。付設された接着剤塗布機構は以下のように構成されている。
表側ダイ５ａの吐出部８ａには、成形材料Ｍを供給する可撓性の供給チューブ１１ａのほかに、接着剤Ａを供給する可撓性の供給チューブ２１ａが連結されている。また、裏側ダイ５ｂの吐出部８ｂには、成形材料Ｍを供給する可撓性の供給チューブ１１ｂのほかに、接着剤Ａを供給する可撓性の供給チューブ２１ｂが連結されている。さらに、これら接着剤Ａの供給チューブ２１ａ，２１ｂは、それぞれ供給シリンダ２２ａ，２２ｂに連結されている。供給シリンダ２２ａ，２２ｂは、接着剤Ａを一時的に貯留する箇所であり、それぞれ１箇所の共通バルブ２３を介して、多量の接着剤Ａを貯留している供給槽２４に連結されている。
上述した装置を使用して、接着剤を有するグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造は、次のようにして行われる。
まず，成形材料Ｍは、図１のときと同様に、表側ダイ５ａの吐出部８ａと裏側ダイ５ｂの吐出部８ｂとに供給される。他方、接着剤Ａは、供給槽２４からプランジャ２５の操作により供給シリンダ２２ａ，２２ｂへ供給されて、そこにいったん貯留される。次に、プランジャ２４ａ，２４ｂの操作により供給シリンダ２２ａ，２２ｂから、それぞれ接着剤が供給チューブ２１ａ，２１ｂを介して表側ダイ５ａの吐出部８ａと裏側ダイ５ｂの吐出部８ｂとに供給され、成形材料Ｍの内側に積層して吐出される。
まず，成形材料Ｍは、図１のときと同様に、表側ダイ５ａの吐出部８ａと裏側ダイ５ｂの吐出部８ｂとに供給される。他方、接着剤Ａは、供給槽２４からプランジャ２５の操作により供給シリンダ２２ａ，２２ｂへ供給されて、そこにいったん貯留される。次に、プランジャ２４ａ，２４ｂの操作により供給シリンダ２２ａ，２２ｂから、それぞれ接着剤が供給チューブ２１ａ，２１ｂを介して表側ダイ５ａの吐出部８ａと裏側ダイ５ｂの吐出部８ｂとに供給され、成形材料Ｍの内側に積層して吐出される。
それぞれ表側ダイ５ａの吐出部８ａと裏側ダイ５ｂの吐出部８ｂで、それぞれ積層するように合体した成形材料Ｍ／接着剤Ａは，それぞれ図４の横断面図に示すように（ただし、図４は表側ダイ５ａ側だけを図示）、表側ダイ５ａと裏側ダイ５ｂとを複、層ガラスパネル２の周縁部に沿って一定速度で移動させることにより、積層状態の成形材料Ｍと接着剤Ａを複層ガラスパネル２の周縁部に沿って、接着剤Ａ側を複層ガラスパネル２に接着させて１条づつのグレージングガスケットＧを形成する。このようにして、図６に示すような耐剥離性に優れたグレージングガスケット付き複層ガラスパネルを製造することができる。
この実施例においても、表側ダイ５ａ及び裏側ダイ５ｂは互いに独立に複層ガラスパネル２に密着追従するようにしているので、成形材料Ｍ及び接着剤Ａの液漏れや偏肉を生ずることなく、寸法精度に優れたグレージングガスケットＧを成形することができる。また、複層ガラスパネル２を上下方向に立設させることで、複層ガラスパネル２の表側と裏側のグレージングガスケットＧ，Ｇ間に対する重力の作用差を小さくすることができる。
なお、上述した実施例では、複層ガラスパネルの表面側と裏面側とでグレージングガスケットが互いに独立しているグレージングビードとして成形する場合を例示した。しかし、表側ダイ及び裏側ダイのそれぞれ複層ガラスパネルの端部側を覆う部分同士を接触させ、かつ表側ダイ及び裏側ダイから吐出する成形材料を吐出前又は吐出後において合流させることにより、両方が接合したグレージングチャンネルとして成形することができる。
Claims (13)
- 少なくとも２枚のガラス板からなり、その隣り合うガラス板間にスペーサを介して空間層が介在するように形成した複層ガラスパネルの周縁部に、成形ダイから成形材料を押し出してグレージングガスケットを直接成形するグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造方法において、
前記成形ダイを互いに独立した表側ダイと裏側ダイとから分離構成し、前記表側ダイを前記複層ガラスパネルの少なくとも表側表面に密着追従させると共に、前記裏側ダイを前記複層ガラスパネルの少なくとも裏側表面に密着追従させて、前記グレージングガスケットを成形するグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造方法。 - 前記表側ダイ及び裏側ダイの吐出部をそれぞれ前記複層ガラスパネルの表面と端面とに跨がるようにＬ字状断面にすると共に、該複層ガラスパネルの表面と端面とに密着追従するようにする請求項１に記載のグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造方法。
- 前記複層ガラスパネルを上下方向に立設するようにセットし、該複層ガラスパネルに前記グレージングガスケットを成形する請求項１又は２に記載のグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造方法。
- 前記複層ガラスパネルの立設を、鉛直方向に対して０°〜４５°の角度範囲にする請求項３に記載のグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造方法。
- 前記複層ガラスパネルの立設を、該複層ガラスパネルの非作業側に鉛直方向に対して２°〜１０°の角度範囲にする請求項４に記載のグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造方法。
- 前記表側ダイ及び裏側ダイから押し出す成形材料に、前記複層ガラスパネルと対面する側に接着剤を同時押し出すようにする請求項１〜５のいずれかに記載のグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造方法。
- 前記成形材料が熱可塑性エラストマーである請求項１〜６のいずれかに記載のグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造方法。
- 前記接着剤がホットメルト型接着剤である請求項６又は７に記載のグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造方法。
- 少なくとも２枚のガラス板からなり、その隣り合うガラス板間にスペーサを介して空間層が介在するように形成した複層ガラスパネルの周縁部に、成形ダイから成形材料を押し出してグレージングガスケットを直接成形するグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造装置において、
前記成形ダイを互いに独立した表側ダイと裏側ダイとから分離構成し、前記表側ダイを前記複層ガラスパネルの少なくとも表側表面に密着追従するように配置し、前記裏側ダイを前記複層ガラスパネルの少なくとも裏側表面に密着追従するように配置したグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造装置。 - 前記表側ダイ及び裏側ダイの吐出部を、それぞれ前記複層ガラスパネルの表面と端面とに跨がるようにＬ字状断面に形成した請求項９に記載のグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造装置。
- 前記表側ダイ及び裏側ダイを、成形材料と接着剤とを同時押し出すように構成した請求項９又は１０に記載のグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造装置。
- 前記複層ガラスパネルを上下方向に立設するようにした請求項９、１０又は１１に記載のグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造装置。
- 前記複層ガラスパネルの立設を、鉛直方向に対して０°〜４５°の角度範囲で変位するようにした請求項１２に記載のグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造装置。
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