JPS646859B2 - - Google Patents
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Classifications
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-
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Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
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- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
- Glass Compositions (AREA)
Description
（技術分野）
本発明は、連続鋳造用モールドパウダー特に高
温熱間強度が弱い鋼種に適用するときに有用なモ
ールドパウダーに関し、安定した高速鋳造や高サ
イクル鋳型振動条件下でもブレークアウトなどの
鋳造事故を起すことなく鋳造できるとともに、優
れた表面性状の鋳片を得るのに有用なモールドパ
ウダーについて提案する。 （従来技術とその問題点） 同じモールドパウダーを使う連続鋳造にあつて
は、より高速での鋳造や、より高サイクル鋳型振
動条件下で鋳造すると、該モールドパウダーの消
費量（鋳型内メニスカスからの鋳型−鋳片間への
スラグ流入量）が減少して鋳型内潤滑が損なわれ
るために、ブレークアウトを生じたり、鋳片表面
性状が劣化する傾向があつた。そのモールドパウ
ダーの消費量を増加させるためには、通常低粘
度、低結晶化温度にしたモールドパウダーにする
のが良いとされている。しかし、こうしたモール
ドパウダーを採用しても上記消費量は増加するも
のの、経験によれば鋳片表面性状の改善が十分で
なく、他の対策が必要とされていた。 例えば、フエライト系ステンレス鋼
（SUS430）スラブの無手入れ圧延を実施するた
めには、オツシレーシヨンマークを軽減し、オツ
シレーシヨンマーク部に生成するノロカミ、表層
下介在物の捕捉、正偏析の生成を防止してスラブ
の欠陥をなくすことが不可欠であり、そのために
は150cpm以上、望ましくは180cpm以上の高サイ
クル鋳型振動下での鋳造が必要である。 しかし、該フエライト系ステンレス鋼は、高温
熱間強度が他の鋼種に比較して弱いことから鋳片
凝固シエル強度が小さく、そのために鋳片内部の
溶鋼静圧によつて凝固シエルが鋳型内面に押し付
けられる度合が大きくなる。従つて、鋳型と鋳片
間の間隙が少なくなつて、モールドパウダー流入
が阻害され易く、ステイツキングと称する拘束性
のブレークアウトを起こし易いという問題があつ
た。従来、こうした事情でこの鋼種にあつては
130cpm以上のサイクル数で安定鋳造している例
は殆ど無い現状である。 そこで、かかるSUS430スラブ（200×1260mm）
を、第４表で比較例として示したモールドパウ
ダーを用い、0.9ｍ／minの引抜速度、210cpmの
鋳型振動数で鋳造した。パウダー消費量は0.40
Kg／ｔに増加し、経験的にブレークアウトが生成
する限界消費量であるとされたパウダー消費量
0.35Kg／ｔを越えたものの十分とはいえず鋳型内
湯面には過剰な炭酸塩の分解熱によると考えられ
るデツケルと呼ばれる凝固殻が生成し、しかも鋳
片表面にはノロカミが多数生成しただけでなく、
長さ数10mmの微細な縦割れも生成した。 （発明の目的と構造の特徴） 本発明の目的は、高速度鋳造、高い振動数下で
の既知モールドパウダーを使つた連続鋳造時に見
られる上述したような問題点を克服することにあ
り、かかる鋳造条件下においてしかも熱間強度の
低い鋼種の連続鋳造であつても、ほとんど鋳造欠
陥の無い鋳片を得るのに有用な連続鋳造用モール
ドパウダーを提案する。 本発明のかかるモールドパウダーの物性の特徴
としては、大略次の２点である。 (1) パウダー凝固温度を900℃以下、さらに望ま
しくは800℃以下で、かつスラグ粘度が1300℃
において３ポイズ以下、さらに望ましくは２ポ
イズ以下に物性調整している。 (2) 溶鋼とスラグの濡れ性が良く、かつ溶鋼メニ
スカス部からのスラグの幅方向の均一流入性に
優れ、かつ鋼中介在物・脱酸生成物の吸収性に
優れ、吸収による物性の変化が少なく特に粘度
値の変化が少ない。 ここでパウダーの凝固温度とは、溶融液体状態
から徐々に温度を下げながら粘度測定していつた
時、凝固によつて測定負荷が増すことにより粘度
測定不可となる温度をいう。 パウダーの上記物性に関しての本発明者らの研
究によると、次のような事実が判明した。例え
ば、フエライト系ステンレス鋼のように熱間強度
の低い鋼種は、メニスカス部で冷却鋳型によつて
溶鋼先端が凝固収縮して鋳型と鋳片の間に間隙を
生じても、凝固シエル強度が弱いため内部の未凝
固溶鋼静圧により外側に脹らんで鋳型に押し付け
られるため幅方向の不均一流入を起したり、鋳型
と鋳片間の間隙が狭まりスラグ流入阻害を起す傾
向にある。 そこで本発明者らは、こうした問題解決のため
に基本となるスラグフイルムによる潤滑状態を調
査した。その結果スラグフイルムの冷却鋳型側は
凝固しているが、鋳片側は流動状を保つて潤滑機
能を果たしており、スラグフイルムの凝固部分と
流動部分の割合、および合計のフイルム厚はモー
ルドパウダーの凝固温度に大きく依存していると
いう知見を得た。かかる知見を基にさらに研究を
進めた結果、鋳型冷却を強くしなくともメニスカ
ス部の冷却効率を高めて凝固シエル強度を増し、
かつ、スラグフイルムの潤滑機能促進を図るため
には、該モールドパウダーの凝固温度を低下させ
ることが非常に有効であることを見出した。即
ち、パウダー凝固温度低下によつてスラグフイル
ムの凝固部分の厚みが減少してゆき、鋳片から鋳
型への抜熱量が増加してメニスカス部の冷却がよ
り進むことになり、メニスカス部の凝固シエル強
度が増してくるのである。 そして、さらに検当を進めた結果、パウダー凝
固温度を900℃以下、望ましくは800℃以下にする
と、パウダーの幅方向流入性が一段と改善される
知見を得た。これはこのような温度域までパウダ
ー凝固温度が低下すると、スラグフイルムの凝固
部分がほとんど消滅するためであると考えられて
いる。 次に、上記のような低凝固温度のモールドパウ
ダーを基にして、フエライト系ステンレス鋼の高
周波数振動（ハイサイクル化）実験を重ねた結
果、低凝固温度で、かつ、低粘度にするとハイサ
イクル化条件においてもパウダー流入量が充分確
保され、具体的には、150〜200cpmでは1300℃に
おける粘度が３ポイズ以下、望ましくは２ポイズ
以下、200cpm以上では1300℃における粘度が２
ポイズ以下、望ましくは１ポイズ以下に設定すれ
ば、前述のような、鋳片表面のノロカミや微細な
縦割れを生ずることなく高サイクル鋳型振動下で
の鋳造を有利に実施出来ることを見い出した。し
かも、溶融パウダーと溶鋼との濡れ性を向上させ
ると、より一層パウダー均一流入性が促進され、
縦割れが減少することが判明した。この濡れ性改
善による縦割れ減少効果は、厚板用スラブの高速
鋳造でも同様に認められた。 このような物性を示すモールドパウダーとし
て、本発明は、 (1) CaO−BaO−SiO2−Ｆ系組成物であつて、
BaOを２重量％以上かつＦを２〜15重量％含
有し（CaO＋BaO）／SiO2＝0.6〜2.5の化学組
成になる予め溶解してガラス状とした基材と、
アルカリ金属・アルカリ土類金属の炭酸塩２〜
15重量％とアルカリ金属・アルカリ土類金属の
弗化物２〜30重量％および炭素0.2〜10重量％
とを混合した配合物よりなり、 該配合物は凝固温度が900℃以下で1300℃に
おける粘度が３ポアズ以下である連続鋳造用モ
ールドパウダー。 (2) CaO−BaO−SiO2−Ｆ系組成物であつて、
BaOを２重量％以上かつＦを２〜15重量％含
有し（CaO＋BaO）／SiO2＝0.6〜2.5の化学組
成になる予め溶解してガラス状とした基材と、
アルカリ金属・アルカリ土類金属の炭酸塩２〜
15重量％とアルカリ金属・アルカリ土類金属の
弗化物の２〜30重量％および炭素0.2〜10重量
％と、さらにFe、MnおよびNiの各金属酸化物
の内から選ばれる少なくとも１種を内枠量で２
〜10重量％混合した配合物よりなり、 該配合物は凝固温度が900℃以下で1300℃に
おける粘度が３ポアズ以下である連続鋳造用モ
ールドパウダー。 （発明の構成とくに数値限定の意義） モールドパウダー凝固温度を低下し、かつ良好
な鋳型内潤滑を実施するための有効手段は、一般
的な連続鋳造用モールドパウダーの主原料である
CaO−SiO2系材料を、BaOを添加したCaO−
BaO−SiO2系材料とし、さらに、ふつ素(F)を加
えて予め溶解して（以下前溶解と略する）ガラス
状（非晶質）にした材料を基材として用いればよ
いことがわかつた。CaO−SiO2系にBaOをCaO
の代わりに置換し添加してゆくと、パウダー凝固
温度は低下しかつガラス化傾向が増してゆくが、
BaOをどのような形でパウダー組成として取り
入れるかが、本発明者らが工夫したところであ
る。市販材料からBaOを得る一般的手段は、炭
酸バリウムであるが、炭酸塩のままで配合すると
溶鋼熱により分解してBaOを得ることができる
反面、前述のように分解時の吸熱反応によつてパ
ウダー溶解や鋳型内湯面の保温性が阻害される難
点も無視できない。後述のように物性調整用とし
て補助的に添加するならば炭酸塩でもよいが、本
発明のようにBaOをパウダー基材の一部として
多く配合する場合は、特にこの点が問題である。 発明者らは、BaOを基材の一部として、予め
前溶解すれば上記の問題点が解決されるのでない
かとの観点から研究した結果、前溶解し、かつ、、
ガラス状にすると、パウダー溶解がスムーズであ
るばかりでなく、炭酸塩で添加した場合に比較し
て、より一層凝固温度低下効果の大きいことが認
められた。これは炭酸バリウムの熱分解温度1380
℃が連続鋳造用モールドパウダーの溶融温度（通
常1200℃以下）に比較して相当の高温であるた
め、炭酸塩添加の場合には、パウダー融体中に未
溶解BaOが残存し凝固時に結晶核となるためと
推定される。このようにBaOを前溶解した基材
としてパウダー組成に取り入れると凝固温度低下
に非常に有効であることが確認された。 さらに、このBaOを前溶解した基材を用いる
連続鋳造用モールドパウダーの今１つの特徴は、
ノロカミや表層下介在物の原因となるAl2O3や
Cr2O3のような酸化物の溶解能が大きく、かつ、
これらが溶解後もガラス化に優れていることであ
る。以下本発明にかかるモールドパウダーの化学
組成について説明する。 まず、基材の化学組成に関しては、塩基度
（CaO＋BaO）／SiO2が0.6未満では粘度値が高く
なりすぎるため好ましくないし、又、2.5を越え
るとパウダー凝固温度の上昇を来してこれもまた
好ましくない。とくに、BaOを前溶解した基材
の（CaO＋BaO）／SiO2は2.5を越えるとパウダ
ー使用時の均一溶解性が損なわれる。BaOは、
２重量％未満では凝固温度低下効果が殆ど期待で
きない。そしてＦは、上記CaO−BaO−SiO2系
材料の前溶解効率を促進させ、かつパウダーの粘
度、軟化点を低下させるために添加するが、それ
が２％未満では前溶解促進効果が充分でなく、15
％を超えると逆にパウダー凝固時に結晶が晶出し
やすくなるため、基材として有利なガラスを得る
ことが困難となり、好ましくない。 上記の前溶解によつてガラス化した基材に対
し、アルカリ金属・アルカリ土類金属の炭酸塩、
アルカリ金属・アルカリ土類金属のふつ化物およ
び炭素等のフラツクス成分を添加してフエライト
系ステンレス鋼のハイサイクル連続鋳造実験を行
つた結果、非常に良好なスラグの幅方向均一流入
性を得ることができその結果として鋳片表面の縦
割れは従来のモールドパウダー使用時に比べ激減
し、また、ノロカミやAl2O3やCr2O3系の酸化物
に起因する表層下介在物も減少した。 それに加え、溶鋼との濡れ性の良いFe・Mn・
Niの酸化物等を添加すると、メニスカス部から
のスラグの均一流入性が一段と向上するため上記
の欠陥が減少する知見も得た。この場合、Fe・
MnおよびNiの各酸化物は単独または複数のいず
れで添加してもよいが、２重量％未満ではスラグ
流入性を向上させる効果が充分でなく、10重量％
を越えるとスラグ流動性を悪くするため好ましく
ない。 アルカリ金属・アルカリ土類金属の炭酸塩、ア
ルカリ金属・アルカリ土類金属のふつ化物および
炭素等は、鋳造条件に応じて、物性調整用に補助
的に添加するが、炭酸塩は２重量％未満では効果
なく、炭酸塩は15重量％を超えると熱分解時の吸
熱反応の影響が大きく現れて、モールドパウダー
のスムーズな溶解を阻害するために望ましくな
い。ふつ化物は２重量％未満では効果なく、30重
量％を超えるとパウダーのガラス化傾向を著しく
阻害するため、好ましくない。また、ガラス化さ
せた基材のみならず、ガラス化基材と上記の物性
調整用補助添加材からなるモールドパウダーは、
モールドパウダーに難溶解性な鋼中介在物脱酸生
成物であるAl2O3・Cr2O3・TiO2等の吸収・溶解
能に優れ、吸収による物性変化の少ないことも確
かめられた。炭素は粉を用い、0.2重量％以下の
添加では効果なく、10重量％を超えるとパウダー
溶解速度を著しく抑制するため好ましくないの
で、0.5重量％以上５重量％以下が好適である。 CaO−BaO−SiO2−Ｆ系基材の前溶解成分は
各々純度の高いものが望ましいが、前溶解後の不
純物成分として、Al2O3、MgO、Fe2O3等の酸化
物は、各々５重量％未満を限度として含有しても
本発明の効果は害されない。なお、ガラス化させ
たCaO−BaO−SiO2−Ｆ系の配合物は100メツシ
ユ以下に粉砕し粉末としたものを用い、他の配合
材料とともに混合した後、粉末又は造粒したもの
を連続鋳造用モールドパウダーとして供する。 （実施例） 第１表に示すような化学組成を有する前溶解の
基材、融剤および炭素質材料を配合、混合して第
２表ならびに第３表に示すような連続鋳造用モー
ルドパウダーを調整し、鋳造実験に供した。第５
表に、SUS430を連続鋳造したときの実験結果を
示す。鋳造例のうち、No.１、３および４は比較例
のモールドパウダーを用いたものであるが、ハイ
サイクルにすると低サイクル鋳型振動下での鋳造
であるNo.２に比べ、鋳片表面性状は改善されるも
ののブレークアウト生成頻度が高い。 一方、鋳造例No.５〜９のものは本発明モールド
パウダーに基づく実施例を示すものであるが、ハ
イサイクル鋳造であつても鋳片表面性状の顕著な
改善効果並びにブレークアウト生成頻度の著しい
減少が認められた。 本発明にかかるモールドパウダーを用いて
180cpm以上の高サイクル鋳型振動条件下で鋳造
したSUS430スラブは、低サイクル鋳型振動下で
の鋳造にかかるNo.２の条件では約2.5％の手入減
があつたにも拘らず、ほとんど無手入れで圧延が
可能となり、コスト低減と省エネルギーに多大の
成果をあげ得た。
温熱間強度が弱い鋼種に適用するときに有用なモ
ールドパウダーに関し、安定した高速鋳造や高サ
イクル鋳型振動条件下でもブレークアウトなどの
鋳造事故を起すことなく鋳造できるとともに、優
れた表面性状の鋳片を得るのに有用なモールドパ
ウダーについて提案する。 （従来技術とその問題点） 同じモールドパウダーを使う連続鋳造にあつて
は、より高速での鋳造や、より高サイクル鋳型振
動条件下で鋳造すると、該モールドパウダーの消
費量（鋳型内メニスカスからの鋳型−鋳片間への
スラグ流入量）が減少して鋳型内潤滑が損なわれ
るために、ブレークアウトを生じたり、鋳片表面
性状が劣化する傾向があつた。そのモールドパウ
ダーの消費量を増加させるためには、通常低粘
度、低結晶化温度にしたモールドパウダーにする
のが良いとされている。しかし、こうしたモール
ドパウダーを採用しても上記消費量は増加するも
のの、経験によれば鋳片表面性状の改善が十分で
なく、他の対策が必要とされていた。 例えば、フエライト系ステンレス鋼
（SUS430）スラブの無手入れ圧延を実施するた
めには、オツシレーシヨンマークを軽減し、オツ
シレーシヨンマーク部に生成するノロカミ、表層
下介在物の捕捉、正偏析の生成を防止してスラブ
の欠陥をなくすことが不可欠であり、そのために
は150cpm以上、望ましくは180cpm以上の高サイ
クル鋳型振動下での鋳造が必要である。 しかし、該フエライト系ステンレス鋼は、高温
熱間強度が他の鋼種に比較して弱いことから鋳片
凝固シエル強度が小さく、そのために鋳片内部の
溶鋼静圧によつて凝固シエルが鋳型内面に押し付
けられる度合が大きくなる。従つて、鋳型と鋳片
間の間隙が少なくなつて、モールドパウダー流入
が阻害され易く、ステイツキングと称する拘束性
のブレークアウトを起こし易いという問題があつ
た。従来、こうした事情でこの鋼種にあつては
130cpm以上のサイクル数で安定鋳造している例
は殆ど無い現状である。 そこで、かかるSUS430スラブ（200×1260mm）
を、第４表で比較例として示したモールドパウ
ダーを用い、0.9ｍ／minの引抜速度、210cpmの
鋳型振動数で鋳造した。パウダー消費量は0.40
Kg／ｔに増加し、経験的にブレークアウトが生成
する限界消費量であるとされたパウダー消費量
0.35Kg／ｔを越えたものの十分とはいえず鋳型内
湯面には過剰な炭酸塩の分解熱によると考えられ
るデツケルと呼ばれる凝固殻が生成し、しかも鋳
片表面にはノロカミが多数生成しただけでなく、
長さ数10mmの微細な縦割れも生成した。 （発明の目的と構造の特徴） 本発明の目的は、高速度鋳造、高い振動数下で
の既知モールドパウダーを使つた連続鋳造時に見
られる上述したような問題点を克服することにあ
り、かかる鋳造条件下においてしかも熱間強度の
低い鋼種の連続鋳造であつても、ほとんど鋳造欠
陥の無い鋳片を得るのに有用な連続鋳造用モール
ドパウダーを提案する。 本発明のかかるモールドパウダーの物性の特徴
としては、大略次の２点である。 (1) パウダー凝固温度を900℃以下、さらに望ま
しくは800℃以下で、かつスラグ粘度が1300℃
において３ポイズ以下、さらに望ましくは２ポ
イズ以下に物性調整している。 (2) 溶鋼とスラグの濡れ性が良く、かつ溶鋼メニ
スカス部からのスラグの幅方向の均一流入性に
優れ、かつ鋼中介在物・脱酸生成物の吸収性に
優れ、吸収による物性の変化が少なく特に粘度
値の変化が少ない。 ここでパウダーの凝固温度とは、溶融液体状態
から徐々に温度を下げながら粘度測定していつた
時、凝固によつて測定負荷が増すことにより粘度
測定不可となる温度をいう。 パウダーの上記物性に関しての本発明者らの研
究によると、次のような事実が判明した。例え
ば、フエライト系ステンレス鋼のように熱間強度
の低い鋼種は、メニスカス部で冷却鋳型によつて
溶鋼先端が凝固収縮して鋳型と鋳片の間に間隙を
生じても、凝固シエル強度が弱いため内部の未凝
固溶鋼静圧により外側に脹らんで鋳型に押し付け
られるため幅方向の不均一流入を起したり、鋳型
と鋳片間の間隙が狭まりスラグ流入阻害を起す傾
向にある。 そこで本発明者らは、こうした問題解決のため
に基本となるスラグフイルムによる潤滑状態を調
査した。その結果スラグフイルムの冷却鋳型側は
凝固しているが、鋳片側は流動状を保つて潤滑機
能を果たしており、スラグフイルムの凝固部分と
流動部分の割合、および合計のフイルム厚はモー
ルドパウダーの凝固温度に大きく依存していると
いう知見を得た。かかる知見を基にさらに研究を
進めた結果、鋳型冷却を強くしなくともメニスカ
ス部の冷却効率を高めて凝固シエル強度を増し、
かつ、スラグフイルムの潤滑機能促進を図るため
には、該モールドパウダーの凝固温度を低下させ
ることが非常に有効であることを見出した。即
ち、パウダー凝固温度低下によつてスラグフイル
ムの凝固部分の厚みが減少してゆき、鋳片から鋳
型への抜熱量が増加してメニスカス部の冷却がよ
り進むことになり、メニスカス部の凝固シエル強
度が増してくるのである。 そして、さらに検当を進めた結果、パウダー凝
固温度を900℃以下、望ましくは800℃以下にする
と、パウダーの幅方向流入性が一段と改善される
知見を得た。これはこのような温度域までパウダ
ー凝固温度が低下すると、スラグフイルムの凝固
部分がほとんど消滅するためであると考えられて
いる。 次に、上記のような低凝固温度のモールドパウ
ダーを基にして、フエライト系ステンレス鋼の高
周波数振動（ハイサイクル化）実験を重ねた結
果、低凝固温度で、かつ、低粘度にするとハイサ
イクル化条件においてもパウダー流入量が充分確
保され、具体的には、150〜200cpmでは1300℃に
おける粘度が３ポイズ以下、望ましくは２ポイズ
以下、200cpm以上では1300℃における粘度が２
ポイズ以下、望ましくは１ポイズ以下に設定すれ
ば、前述のような、鋳片表面のノロカミや微細な
縦割れを生ずることなく高サイクル鋳型振動下で
の鋳造を有利に実施出来ることを見い出した。し
かも、溶融パウダーと溶鋼との濡れ性を向上させ
ると、より一層パウダー均一流入性が促進され、
縦割れが減少することが判明した。この濡れ性改
善による縦割れ減少効果は、厚板用スラブの高速
鋳造でも同様に認められた。 このような物性を示すモールドパウダーとし
て、本発明は、 (1) CaO−BaO−SiO2−Ｆ系組成物であつて、
BaOを２重量％以上かつＦを２〜15重量％含
有し（CaO＋BaO）／SiO2＝0.6〜2.5の化学組
成になる予め溶解してガラス状とした基材と、
アルカリ金属・アルカリ土類金属の炭酸塩２〜
15重量％とアルカリ金属・アルカリ土類金属の
弗化物２〜30重量％および炭素0.2〜10重量％
とを混合した配合物よりなり、 該配合物は凝固温度が900℃以下で1300℃に
おける粘度が３ポアズ以下である連続鋳造用モ
ールドパウダー。 (2) CaO−BaO−SiO2−Ｆ系組成物であつて、
BaOを２重量％以上かつＦを２〜15重量％含
有し（CaO＋BaO）／SiO2＝0.6〜2.5の化学組
成になる予め溶解してガラス状とした基材と、
アルカリ金属・アルカリ土類金属の炭酸塩２〜
15重量％とアルカリ金属・アルカリ土類金属の
弗化物の２〜30重量％および炭素0.2〜10重量
％と、さらにFe、MnおよびNiの各金属酸化物
の内から選ばれる少なくとも１種を内枠量で２
〜10重量％混合した配合物よりなり、 該配合物は凝固温度が900℃以下で1300℃に
おける粘度が３ポアズ以下である連続鋳造用モ
ールドパウダー。 （発明の構成とくに数値限定の意義） モールドパウダー凝固温度を低下し、かつ良好
な鋳型内潤滑を実施するための有効手段は、一般
的な連続鋳造用モールドパウダーの主原料である
CaO−SiO2系材料を、BaOを添加したCaO−
BaO−SiO2系材料とし、さらに、ふつ素(F)を加
えて予め溶解して（以下前溶解と略する）ガラス
状（非晶質）にした材料を基材として用いればよ
いことがわかつた。CaO−SiO2系にBaOをCaO
の代わりに置換し添加してゆくと、パウダー凝固
温度は低下しかつガラス化傾向が増してゆくが、
BaOをどのような形でパウダー組成として取り
入れるかが、本発明者らが工夫したところであ
る。市販材料からBaOを得る一般的手段は、炭
酸バリウムであるが、炭酸塩のままで配合すると
溶鋼熱により分解してBaOを得ることができる
反面、前述のように分解時の吸熱反応によつてパ
ウダー溶解や鋳型内湯面の保温性が阻害される難
点も無視できない。後述のように物性調整用とし
て補助的に添加するならば炭酸塩でもよいが、本
発明のようにBaOをパウダー基材の一部として
多く配合する場合は、特にこの点が問題である。 発明者らは、BaOを基材の一部として、予め
前溶解すれば上記の問題点が解決されるのでない
かとの観点から研究した結果、前溶解し、かつ、、
ガラス状にすると、パウダー溶解がスムーズであ
るばかりでなく、炭酸塩で添加した場合に比較し
て、より一層凝固温度低下効果の大きいことが認
められた。これは炭酸バリウムの熱分解温度1380
℃が連続鋳造用モールドパウダーの溶融温度（通
常1200℃以下）に比較して相当の高温であるた
め、炭酸塩添加の場合には、パウダー融体中に未
溶解BaOが残存し凝固時に結晶核となるためと
推定される。このようにBaOを前溶解した基材
としてパウダー組成に取り入れると凝固温度低下
に非常に有効であることが確認された。 さらに、このBaOを前溶解した基材を用いる
連続鋳造用モールドパウダーの今１つの特徴は、
ノロカミや表層下介在物の原因となるAl2O3や
Cr2O3のような酸化物の溶解能が大きく、かつ、
これらが溶解後もガラス化に優れていることであ
る。以下本発明にかかるモールドパウダーの化学
組成について説明する。 まず、基材の化学組成に関しては、塩基度
（CaO＋BaO）／SiO2が0.6未満では粘度値が高く
なりすぎるため好ましくないし、又、2.5を越え
るとパウダー凝固温度の上昇を来してこれもまた
好ましくない。とくに、BaOを前溶解した基材
の（CaO＋BaO）／SiO2は2.5を越えるとパウダ
ー使用時の均一溶解性が損なわれる。BaOは、
２重量％未満では凝固温度低下効果が殆ど期待で
きない。そしてＦは、上記CaO−BaO−SiO2系
材料の前溶解効率を促進させ、かつパウダーの粘
度、軟化点を低下させるために添加するが、それ
が２％未満では前溶解促進効果が充分でなく、15
％を超えると逆にパウダー凝固時に結晶が晶出し
やすくなるため、基材として有利なガラスを得る
ことが困難となり、好ましくない。 上記の前溶解によつてガラス化した基材に対
し、アルカリ金属・アルカリ土類金属の炭酸塩、
アルカリ金属・アルカリ土類金属のふつ化物およ
び炭素等のフラツクス成分を添加してフエライト
系ステンレス鋼のハイサイクル連続鋳造実験を行
つた結果、非常に良好なスラグの幅方向均一流入
性を得ることができその結果として鋳片表面の縦
割れは従来のモールドパウダー使用時に比べ激減
し、また、ノロカミやAl2O3やCr2O3系の酸化物
に起因する表層下介在物も減少した。 それに加え、溶鋼との濡れ性の良いFe・Mn・
Niの酸化物等を添加すると、メニスカス部から
のスラグの均一流入性が一段と向上するため上記
の欠陥が減少する知見も得た。この場合、Fe・
MnおよびNiの各酸化物は単独または複数のいず
れで添加してもよいが、２重量％未満ではスラグ
流入性を向上させる効果が充分でなく、10重量％
を越えるとスラグ流動性を悪くするため好ましく
ない。 アルカリ金属・アルカリ土類金属の炭酸塩、ア
ルカリ金属・アルカリ土類金属のふつ化物および
炭素等は、鋳造条件に応じて、物性調整用に補助
的に添加するが、炭酸塩は２重量％未満では効果
なく、炭酸塩は15重量％を超えると熱分解時の吸
熱反応の影響が大きく現れて、モールドパウダー
のスムーズな溶解を阻害するために望ましくな
い。ふつ化物は２重量％未満では効果なく、30重
量％を超えるとパウダーのガラス化傾向を著しく
阻害するため、好ましくない。また、ガラス化さ
せた基材のみならず、ガラス化基材と上記の物性
調整用補助添加材からなるモールドパウダーは、
モールドパウダーに難溶解性な鋼中介在物脱酸生
成物であるAl2O3・Cr2O3・TiO2等の吸収・溶解
能に優れ、吸収による物性変化の少ないことも確
かめられた。炭素は粉を用い、0.2重量％以下の
添加では効果なく、10重量％を超えるとパウダー
溶解速度を著しく抑制するため好ましくないの
で、0.5重量％以上５重量％以下が好適である。 CaO−BaO−SiO2−Ｆ系基材の前溶解成分は
各々純度の高いものが望ましいが、前溶解後の不
純物成分として、Al2O3、MgO、Fe2O3等の酸化
物は、各々５重量％未満を限度として含有しても
本発明の効果は害されない。なお、ガラス化させ
たCaO−BaO−SiO2−Ｆ系の配合物は100メツシ
ユ以下に粉砕し粉末としたものを用い、他の配合
材料とともに混合した後、粉末又は造粒したもの
を連続鋳造用モールドパウダーとして供する。 （実施例） 第１表に示すような化学組成を有する前溶解の
基材、融剤および炭素質材料を配合、混合して第
２表ならびに第３表に示すような連続鋳造用モー
ルドパウダーを調整し、鋳造実験に供した。第５
表に、SUS430を連続鋳造したときの実験結果を
示す。鋳造例のうち、No.１、３および４は比較例
のモールドパウダーを用いたものであるが、ハイ
サイクルにすると低サイクル鋳型振動下での鋳造
であるNo.２に比べ、鋳片表面性状は改善されるも
ののブレークアウト生成頻度が高い。 一方、鋳造例No.５〜９のものは本発明モールド
パウダーに基づく実施例を示すものであるが、ハ
イサイクル鋳造であつても鋳片表面性状の顕著な
改善効果並びにブレークアウト生成頻度の著しい
減少が認められた。 本発明にかかるモールドパウダーを用いて
180cpm以上の高サイクル鋳型振動条件下で鋳造
したSUS430スラブは、低サイクル鋳型振動下で
の鋳造にかかるNo.２の条件では約2.5％の手入減
があつたにも拘らず、ほとんど無手入れで圧延が
可能となり、コスト低減と省エネルギーに多大の
成果をあげ得た。
【表】
【表】
【表】
【表】
【表】
【表】
【表】
【表】
（発明の効果）
以上説明したように本発明のモールドパウダー
によれば、たとえ熱間強度の小さい鋼種であつて
も、しかも高速度、ハイサイクル連続鋳造を行つ
ても、鋳造欠陥の著しく少ない表面性状に優れた
鋳片の連続鋳造が可能である。従つて、無手入れ
直送圧延を可能として省力化・省エネルギー化が
図れる。
によれば、たとえ熱間強度の小さい鋼種であつて
も、しかも高速度、ハイサイクル連続鋳造を行つ
ても、鋳造欠陥の著しく少ない表面性状に優れた
鋳片の連続鋳造が可能である。従つて、無手入れ
直送圧延を可能として省力化・省エネルギー化が
図れる。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ CaO−BaO−SiO2−Ｆ系組成物であつて、
BaOを２重量％以上かつＦを２〜15重量％含有
し（CaO＋BaO）／SiO2＝0.6〜2.5の化学組成に
なる予め溶解してガラス状とした基材と、アルカ
リ金属・アルカリ土類金属の炭酸塩２〜15重量％
とアルカリ金属・アルカリ土類金属の弗化物２〜
30重量％および炭素0.2〜10重量％とを混合した
配合物よりなり、 該配合物は凝固温度が900℃以下で1300℃にお
ける粘度が３ポアズ以下である連続鋳造用モール
ドパウダー。 ２ CaO−BaO−SiO2−Ｆ系組成物であつて、
BaOを２重量％以上かつＦを２〜15重量％含有
し（CaO＋BaO）／SiO2＝0.6〜2.5の化学組成に
なる予め溶解してガラス状とした基材と、アルカ
リ金属・アルカリ土類金属の炭酸塩２〜15重量％
とアルカリ金属・アルカリ土類金属の弗化物２〜
30重量％および炭素0.2〜10重量％と、さらに Fe、MnおよびNiの各金属酸化物の内から選ば
れる少なくとも１種を内枠量で２〜10重量％混合
した配合物よりなり、 該配合物は凝固温度が900℃以下で1300℃にお
ける粘度が３ポアズ以下である連続鋳造用モール
ドパウダー。
Priority Applications (9)
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