JPS6397213A - 圧力変動吸着分離方法 - Google Patents
圧力変動吸着分離方法Info
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- JPS6397213A JPS6397213A JP61245004A JP24500486A JPS6397213A JP S6397213 A JPS6397213 A JP S6397213A JP 61245004 A JP61245004 A JP 61245004A JP 24500486 A JP24500486 A JP 24500486A JP S6397213 A JPS6397213 A JP S6397213A
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Landscapes
- Separation Of Gases By Adsorption (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
(産業上の利用分野)
本発明は、圧力変動後着分Mlt (P r e s
s u re Swing Adsorption
)方法、すなわち吸着工程、パージ工程、脱着工程およ
び昇圧工程を吸着剤を充填した複数の塔を用いて交互に
行なわせる吸着分離方法に関し、特に易吸着性物質(ガ
ス)の分離回収に関するものである。
s u re Swing Adsorption
)方法、すなわち吸着工程、パージ工程、脱着工程およ
び昇圧工程を吸着剤を充填した複数の塔を用いて交互に
行なわせる吸着分離方法に関し、特に易吸着性物質(ガ
ス)の分離回収に関するものである。
(従来の技術)
圧力変動吸着分離方法(PSA法)は、混合ガス中の易
吸着成分を分離回収したり、逆に難吸着性物質の分離回
収に用いられ、前者としては例えば空気中の窒素を分離
する方法、転炉および高炉排ガス中の一酸化炭素ガスを
分離する方法、および後者としてはH2や02の分離回
収があげられる。このうち、前者の易吸着成分の分離回
収方法は原理的には、(1)原料ガスによる昇圧工程、
(2)原料ガスによる吸着工程、(3)製品ガスによる
不純物パージ工程および(4)減圧下に製品ガスを回収
する脱着工程からなりたっているが、製品ガス収率が悪
いという欠点がある。ここで製品ガス収率とは、製品ガ
ス収率=(製品ガス量×製品ガス中の目的成分濃度)/
(原料ガス処理量×原料ガス中の目的成分濃度)で定義
される。
吸着成分を分離回収したり、逆に難吸着性物質の分離回
収に用いられ、前者としては例えば空気中の窒素を分離
する方法、転炉および高炉排ガス中の一酸化炭素ガスを
分離する方法、および後者としてはH2や02の分離回
収があげられる。このうち、前者の易吸着成分の分離回
収方法は原理的には、(1)原料ガスによる昇圧工程、
(2)原料ガスによる吸着工程、(3)製品ガスによる
不純物パージ工程および(4)減圧下に製品ガスを回収
する脱着工程からなりたっているが、製品ガス収率が悪
いという欠点がある。ここで製品ガス収率とは、製品ガ
ス収率=(製品ガス量×製品ガス中の目的成分濃度)/
(原料ガス処理量×原料ガス中の目的成分濃度)で定義
される。
すなわち、従来のPSA法の昇圧工程においては原料ガ
スによる昇圧方法を採用しているが、この方法によれば
、吸着工程を終えて排出すべきガス中の目的成分濃度が
高く、目的成分の回収率が低いという欠点がある。例え
ば、COを80%含む転炉ガスからCOを吸着分離回収
する場合、その回収率はたかだか70%程度にすぎない
。ここで原料ガス中のCO濃度が低下すればそれだけ回
収率が低下する。従って原料ガスによる昇圧法を採用す
る限りにおいては回収率に限界があるともいえる。
スによる昇圧方法を採用しているが、この方法によれば
、吸着工程を終えて排出すべきガス中の目的成分濃度が
高く、目的成分の回収率が低いという欠点がある。例え
ば、COを80%含む転炉ガスからCOを吸着分離回収
する場合、その回収率はたかだか70%程度にすぎない
。ここで原料ガス中のCO濃度が低下すればそれだけ回
収率が低下する。従って原料ガスによる昇圧法を採用す
る限りにおいては回収率に限界があるともいえる。
第5図は、吸着剤として合成ゼオライトを用い、0、I
atmで脱着工程を終えた塔に、80%co。
atmで脱着工程を終えた塔に、80%co。
20%N2の原料ガスを定流量で流し込み、昇圧した後
、同原料ガスからCOを吸着させる際の原料ガスによる
昇圧工程および吸着工程の吸着層におけるCO吸着量お
よび気相中のCO濃度の変化を示したものである。この
図から明らかなように、従来技術においては、原料ガス
で昇圧するために塔全体に渡ってCOの吸着が進み、吸
着層のc。
、同原料ガスからCOを吸着させる際の原料ガスによる
昇圧工程および吸着工程の吸着層におけるCO吸着量お
よび気相中のCO濃度の変化を示したものである。この
図から明らかなように、従来技術においては、原料ガス
で昇圧するために塔全体に渡ってCOの吸着が進み、吸
着層のc。
濃度分布は入口から出口にかけてゆるやかな減少カーブ
となり、そのため次の吸着工程の出口ガス(排出ガス)
のCoa度はかなり高い値となり、またCOバージ工程
でも同様になり、このためCOの損失が大きいという欠
点となる。
となり、そのため次の吸着工程の出口ガス(排出ガス)
のCoa度はかなり高い値となり、またCOバージ工程
でも同様になり、このためCOの損失が大きいという欠
点となる。
また第6図は、100%近いcoガスを製品とする時の
原料ガスのCO濃度と製品収率との関係を示したもので
あるが、排出ガス中の平均CO濃度が増大するにつれて
製品収率が大幅に低下することが分かる。また第7図は
、製品ガスによる不純物パージ工程と脱着工程を同一操
作条件とした場合の製品収率と必要原料ガス量との関係
を示すものである。製品収率が低下すると必要な原料ガ
ス量が増大し、これは入口ガスCOa度が高くなると大
きくなることが分かる。
原料ガスのCO濃度と製品収率との関係を示したもので
あるが、排出ガス中の平均CO濃度が増大するにつれて
製品収率が大幅に低下することが分かる。また第7図は
、製品ガスによる不純物パージ工程と脱着工程を同一操
作条件とした場合の製品収率と必要原料ガス量との関係
を示すものである。製品収率が低下すると必要な原料ガ
ス量が増大し、これは入口ガスCOa度が高くなると大
きくなることが分かる。
(発明が解決しようとする問題点)
本発明の目的は、吸着工程または吸着工程および不純物
パージ工程等から排出されるガス中の目的成分(吸着成
分)a度を低下させ、結果として製品収率を向上させる
圧力変動吸着分離装置を提供することにある。
パージ工程等から排出されるガス中の目的成分(吸着成
分)a度を低下させ、結果として製品収率を向上させる
圧力変動吸着分離装置を提供することにある。
(問題点を解決するための手段)
本発明者らは、従来のPSAシステムにおいて、原料ガ
スによって行われていた昇圧工程を吸着後ガスを用いた
昇圧工程に変えることによって製品収率が大幅に向上す
ることを見いだし、本発明に到達したものである。
スによって行われていた昇圧工程を吸着後ガスを用いた
昇圧工程に変えることによって製品収率が大幅に向上す
ることを見いだし、本発明に到達したものである。
本発明は、吸着工程、パージ工程、脱着工程および昇圧
工程を同一容量を有する複数の吸着剤を充填した塔を用
いて交互に行なわせ、混合ガス中の易吸着性物質を分離
回収する圧力変動吸着分離方法において、前記吸着工程
より生成する吸着後ガスを貯留塔に貯留し、昇圧工程に
おいて前記吸着後ガスを吸着工程の供給ガス流れと逆方
向から導入、昇圧させることを特徴とする。
工程を同一容量を有する複数の吸着剤を充填した塔を用
いて交互に行なわせ、混合ガス中の易吸着性物質を分離
回収する圧力変動吸着分離方法において、前記吸着工程
より生成する吸着後ガスを貯留塔に貯留し、昇圧工程に
おいて前記吸着後ガスを吸着工程の供給ガス流れと逆方
向から導入、昇圧させることを特徴とする。
すなわち、本発明は、混合ガス中の易吸着成分を分離回
収する前述のPSA方法において、吸着後ガスによる昇
圧工程、(2)原料ガスによる吸着工程、(3)製品ガ
スによる不純物パージ工程、減圧下に製品ガスを回収す
る脱着工程の4工程から基本的になり、吸着剤を充填し
た2基以上の塔間の流れを変化させ、すべての塔におい
て上記操作を繰り返すように構成したものである。
収する前述のPSA方法において、吸着後ガスによる昇
圧工程、(2)原料ガスによる吸着工程、(3)製品ガ
スによる不純物パージ工程、減圧下に製品ガスを回収す
る脱着工程の4工程から基本的になり、吸着剤を充填し
た2基以上の塔間の流れを変化させ、すべての塔におい
て上記操作を繰り返すように構成したものである。
本発明における吸着対象ガス(易吸着性ガス)は、−酸
化炭素(Co)のみならず、二酸化炭素、窒素、酸素、
メタン、その他の炭化水素ガス等があげられる。原料ガ
ス中の吸着対象ガスの濃度は特に限定されないが、一般
に20〜9Qvo#%が好ましい。また塔に充填する吸
着剤は、ゼオライト、活性炭等があげられるが、これら
に限定されるものではない。
化炭素(Co)のみならず、二酸化炭素、窒素、酸素、
メタン、その他の炭化水素ガス等があげられる。原料ガ
ス中の吸着対象ガスの濃度は特に限定されないが、一般
に20〜9Qvo#%が好ましい。また塔に充填する吸
着剤は、ゼオライト、活性炭等があげられるが、これら
に限定されるものではない。
本発明における吸着塔の操作条件はおおむね温度50℃
以下、操作圧力は吸着工程で常圧〜30kg / cJ
、製品ガスパージ工程で常圧〜30kg/cJ、脱着工
程で最終圧が30 T o r r〜常圧であり、昇圧
工程で圧力の回復を行なう。本発明の脱着工程における
減圧度は30〜500To r rが好ましく、特に6
0〜300Torrが好ましい。なお、従来技術の原料
ガスで昇圧する方法においては少しでも回収率を向上さ
せるために脱着工程で例えば30TOrrまで真空を高
める必要があるが、本発明によれば例えば60〜300
To r r程度でも充分満足できる回収率が得られる
。
以下、操作圧力は吸着工程で常圧〜30kg / cJ
、製品ガスパージ工程で常圧〜30kg/cJ、脱着工
程で最終圧が30 T o r r〜常圧であり、昇圧
工程で圧力の回復を行なう。本発明の脱着工程における
減圧度は30〜500To r rが好ましく、特に6
0〜300Torrが好ましい。なお、従来技術の原料
ガスで昇圧する方法においては少しでも回収率を向上さ
せるために脱着工程で例えば30TOrrまで真空を高
める必要があるが、本発明によれば例えば60〜300
To r r程度でも充分満足できる回収率が得られる
。
吸着後ガスを昇圧工程のために吸着塔へ導入する手段と
しては、圧力差を利用したり、送風機、圧縮機等の公知
の手段を用いることができる。
しては、圧力差を利用したり、送風機、圧縮機等の公知
の手段を用いることができる。
本発明において、貯留塔に貯留された吸着後ガスを昇圧
工程に使用し、かつ吸着後ガスを吸着工程のガス流れ方
向と逆方向から導入する理由を第4図を用いて説明する
。0080%、N220%の原料ガスから高純度coを
回収するPSAにおいて、後述の実施例1と同じ条件で
PSAを操作すると、定常状態では18.0%COの吸
着後ガスが得られる。このガスで昇圧し、80%C○の
原料ガスで吸着工程を行なわせた結果が第4図である。
工程に使用し、かつ吸着後ガスを吸着工程のガス流れ方
向と逆方向から導入する理由を第4図を用いて説明する
。0080%、N220%の原料ガスから高純度coを
回収するPSAにおいて、後述の実施例1と同じ条件で
PSAを操作すると、定常状態では18.0%COの吸
着後ガスが得られる。このガスで昇圧し、80%C○の
原料ガスで吸着工程を行なわせた結果が第4図である。
すなわち、低濃度のガスで昇圧すると昇圧工程終了時に
吸着層CO濃度分布が小さく、脱着終了時とあまりかわ
らない。そのため次の吸着工程でCOとN2の分離がよ
くなり、第5図と比べ十分発達した破過曲線の移動がみ
られ、排出ガスのCO濃度も十分な量で低い。また昇圧
終了時の吸着層CO濃度分布をみると、入口側より他端
(閉じた側)のCO濃度が高い。このため逆方向から吸
着させる方が有利なことが明らかである。吸着後ガスを
貯留塔に貯留する場合は、吸着後ガスの流量の大小によ
りその一工程間に流れる量の一部または全量を貯留する
ことができる。
吸着層CO濃度分布が小さく、脱着終了時とあまりかわ
らない。そのため次の吸着工程でCOとN2の分離がよ
くなり、第5図と比べ十分発達した破過曲線の移動がみ
られ、排出ガスのCO濃度も十分な量で低い。また昇圧
終了時の吸着層CO濃度分布をみると、入口側より他端
(閉じた側)のCO濃度が高い。このため逆方向から吸
着させる方が有利なことが明らかである。吸着後ガスを
貯留塔に貯留する場合は、吸着後ガスの流量の大小によ
りその一工程間に流れる量の一部または全量を貯留する
ことができる。
(実施例)
本発明は、2基以上の吸、着塔を有するPSA装置に適
用することができるが、典型的な実施例として4基式の
PSA装置で本発明を実施する場合を第1図に基づいて
説明する。この装置は、原料タンク1と、製品ガスタン
ク2と、吸着後ガスタンク3と、同一容量を有する4基
の吸着塔4.5.6.7と、ガスの供給および排出用の
ブロワ−8、真空ポンプ9と、前記吸着塔に設けられた
切り換え用バルブ群10〜33とからなる。このような
構成において、昇圧工程、吸着工程、不純物パージ工程
および製品ガスの回収脱着工程は次のように行なわれる
。
用することができるが、典型的な実施例として4基式の
PSA装置で本発明を実施する場合を第1図に基づいて
説明する。この装置は、原料タンク1と、製品ガスタン
ク2と、吸着後ガスタンク3と、同一容量を有する4基
の吸着塔4.5.6.7と、ガスの供給および排出用の
ブロワ−8、真空ポンプ9と、前記吸着塔に設けられた
切り換え用バルブ群10〜33とからなる。このような
構成において、昇圧工程、吸着工程、不純物パージ工程
および製品ガスの回収脱着工程は次のように行なわれる
。
(1)減圧工程が終了した塔4にバルブ11を開きタン
ク3から吸着後ガスを導き昇圧工程する。
ク3から吸着後ガスを導き昇圧工程する。
(2)昇圧工程が終了した塔5にバルブ19とバルブ1
8を開き、タンク1から原料ガスを導き、目的成分を吸
着させる。この時吸着後ガスはタンク3に貯留される。
8を開き、タンク1から原料ガスを導き、目的成分を吸
着させる。この時吸着後ガスはタンク3に貯留される。
)(3)吸着工
程が終了した塔6に、バルブ26と ′バルブ2
2を開き、タンク2からブロワ−8により製品ガスを導
入し、吸着している不純ガス(難 −吸着性ガス
成分)をパージする。パージ後ガスは ′タンク
1に戻して再利用される。
程が終了した塔6に、バルブ26と ′バルブ2
2を開き、タンク2からブロワ−8により製品ガスを導
入し、吸着している不純ガス(難 −吸着性ガス
成分)をパージする。パージ後ガスは ′タンク
1に戻して再利用される。
(4)製品ガスパージ工程が終了塔7に、バルブ
′33を開き、真空ポンプ9により吸着された目的
]成分を吸引、脱着させ、製品タンク2に導入す
る。 jこれらの操作手順をまとめれば第1表のよ
うに jなる。
′33を開き、真空ポンプ9により吸着された目的
]成分を吸引、脱着させ、製品タンク2に導入す
る。 jこれらの操作手順をまとめれば第1表のよ
うに jなる。
第1表
ン
ス
第1表の工程1に示すように前述の(1)〜(4)を同
時に、かつ同一時間内に行ない、引続き欠のステップで
ある工程2に進み、さらに工程3松よび工程4に進み、
順次これらの工程を繰り返し行なうものである。さらに
具体的実施例により本発明の詳細な説明する。
時に、かつ同一時間内に行ない、引続き欠のステップで
ある工程2に進み、さらに工程3松よび工程4に進み、
順次これらの工程を繰り返し行なうものである。さらに
具体的実施例により本発明の詳細な説明する。
実施例1
第1図に示す吸着装置において、吸着剤として合成ゼオ
ライト(5A相当)を用い、吸着塔の充頃層容積734
mA/塔、吸着圧力1kg/cj、減圧工程の最終圧力
約0.1kg/cn、吸着温度35℃、脱着温度約15
℃、1工程の時間200secとして、COとN2の混
合ガス(coso%)からCOを分離する実験を行なっ
た。運転操作は次の@2表のように行なった。またその
フローシートおよび供給ガス、排出ガスおよび製品ガス
のガス定量および使用濃度を測定した結果を第2図に示
した。なお、第2図におけるガス流量は1工程(200
sec)間に流れるガス量を吸着塔空塔容隋を1とじて
示したものである。
ライト(5A相当)を用い、吸着塔の充頃層容積734
mA/塔、吸着圧力1kg/cj、減圧工程の最終圧力
約0.1kg/cn、吸着温度35℃、脱着温度約15
℃、1工程の時間200secとして、COとN2の混
合ガス(coso%)からCOを分離する実験を行なっ
た。運転操作は次の@2表のように行なった。またその
フローシートおよび供給ガス、排出ガスおよび製品ガス
のガス定量および使用濃度を測定した結果を第2図に示
した。なお、第2図におけるガス流量は1工程(200
sec)間に流れるガス量を吸着塔空塔容隋を1とじて
示したものである。
第2表
比較例1
昇圧工程で使用する昇圧用ガスとして、吸着後ガスの代
わりに原料ガス(CO80%、N220%)を用い、第
3表に示す操作手順に従って原料ガスからCO分離を行
なった。第3図にこの操作のフローシートおよび原料ガ
ス、排出ガスおよび製品ガスの各流量およびCO濃度を
測定した結果を示す。
わりに原料ガス(CO80%、N220%)を用い、第
3表に示す操作手順に従って原料ガスからCO分離を行
なった。第3図にこの操作のフローシートおよび原料ガ
ス、排出ガスおよび製品ガスの各流量およびCO濃度を
測定した結果を示す。
以下余白
第3表
実施例2
CO50%、N250%の原料ガスを用いる他は実施例
1と同様に操作した。この時の原料ガス供給側のガス流
量は7.78、CO濃度0.500、排出ガスのガス流
量4,58、CO濃度0.161、および製品ガスのガ
ス流量3.20、C○濃度0.995であった。
1と同様に操作した。この時の原料ガス供給側のガス流
量は7.78、CO濃度0.500、排出ガスのガス流
量4,58、CO濃度0.161、および製品ガスのガ
ス流量3.20、C○濃度0.995であった。
比較例2
昇圧工程で使用するガスとしてCO50%、N250%
の原料ガスを用い、第4表に示す手順で昇圧、吸着、C
Oパージおよび脱着の各工程を行なった。供給原料ガス
のガス流量は10.81、CoI2 濃度は0.500、排出ガスのガス流量は7.53、c
o濃度は0.284、製品ガスのガス濃度は3.29お
よびCO濃度は0.998であった。
の原料ガスを用い、第4表に示す手順で昇圧、吸着、C
Oパージおよび脱着の各工程を行なった。供給原料ガス
のガス流量は10.81、CoI2 濃度は0.500、排出ガスのガス流量は7.53、c
o濃度は0.284、製品ガスのガス濃度は3.29お
よびCO濃度は0.998であった。
以上の実施例および比較例の結果をまとめて第5表に示
した。
した。
第4表
第5表
第5表の結果から、本願発明の実施例1および2の製品
収率は、それぞれ比較例1および2よりも向上している
ことが示される。
収率は、それぞれ比較例1および2よりも向上している
ことが示される。
上記実施例において各工程の切り換え時間は200秒と
したが、これは任意の時間に設定してもよいことは勿論
である。
したが、これは任意の時間に設定してもよいことは勿論
である。
(発明の効果)
本発明によれば、昇圧用のガスを吸着後ガスとしたこと
により、昇圧工程およびパージ工程における排出ガス中
の目的成分を低減し、製品収率を著しく向上させること
ができる。
により、昇圧工程およびパージ工程における排出ガス中
の目的成分を低減し、製品収率を著しく向上させること
ができる。
第1図は、本発明の一実施例を示す圧力変動吸着分離装
置の系統図、第2図は、本発明の実施例におけるフロー
シートおよびガス流量とCO濃度の結果を示す図、第3
図は、比較例におけるフローシートおよびその結果を説
明する図、第4図は、本発明のPSA装置における吸着
後ガスによる昇圧工程とその後の吸着工程における吸着
層とCO吸着量および気相CO濃度との関係を示す図、
第5図は、従来技術のPSA装置における原料ガスによ
る昇圧工程とその後の吸着工程における吸着層に対する
CO吸着量および気相CO濃度との関係を示す図、第6
図は、PSA法によるCO吸着装置における原料中のC
O濃度と製品収率との関係を示す図、第7図は、同じ(
製品収率と原料ガス量との関係を示す図である。 1・・・原料ガスタンク、2・・・製品ガスタンク、3
・・・吸着後ガスタンク、4.5.6.7・・・吸着塔
、8・・・ブロワ−19・・・真空ポンプ、10〜33
・・・バルブ。 代理人 弁理士 川 北 武 長 1N開昭63−97213(7) ■冨蚕吐汁那/薯11幅OD史 ” −−” cn。 C鵠 ○ −1−1−0口 ヨ ト 榊 ピ ロ ○ L′?0ベ 一 〇 薯傳裔旧幻傳/■扇360つ記 −〇
置の系統図、第2図は、本発明の実施例におけるフロー
シートおよびガス流量とCO濃度の結果を示す図、第3
図は、比較例におけるフローシートおよびその結果を説
明する図、第4図は、本発明のPSA装置における吸着
後ガスによる昇圧工程とその後の吸着工程における吸着
層とCO吸着量および気相CO濃度との関係を示す図、
第5図は、従来技術のPSA装置における原料ガスによ
る昇圧工程とその後の吸着工程における吸着層に対する
CO吸着量および気相CO濃度との関係を示す図、第6
図は、PSA法によるCO吸着装置における原料中のC
O濃度と製品収率との関係を示す図、第7図は、同じ(
製品収率と原料ガス量との関係を示す図である。 1・・・原料ガスタンク、2・・・製品ガスタンク、3
・・・吸着後ガスタンク、4.5.6.7・・・吸着塔
、8・・・ブロワ−19・・・真空ポンプ、10〜33
・・・バルブ。 代理人 弁理士 川 北 武 長 1N開昭63−97213(7) ■冨蚕吐汁那/薯11幅OD史 ” −−” cn。 C鵠 ○ −1−1−0口 ヨ ト 榊 ピ ロ ○ L′?0ベ 一 〇 薯傳裔旧幻傳/■扇360つ記 −〇
Claims (1)
- (1)吸着工程、パージ工程、脱着工程および昇圧工程
を同一容量を有する複数の吸着剤を充填した塔を用いて
交互に行なわせ、混合ガス中の易吸着性物質を分離回収
する圧力変動吸着分離方法において、前記吸着工程より
生成する吸着後ガスを貯留塔に貯留し、昇圧工程におい
て前記吸着後ガスを吸着工程の供給ガス流れと逆方向か
ら導入、昇圧させることを特徴とする圧力変動吸着分離
方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP61245004A JPS6397213A (ja) | 1986-10-15 | 1986-10-15 | 圧力変動吸着分離方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP61245004A JPS6397213A (ja) | 1986-10-15 | 1986-10-15 | 圧力変動吸着分離方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS6397213A true JPS6397213A (ja) | 1988-04-27 |
JPH0478324B2 JPH0478324B2 (ja) | 1992-12-10 |
Family
ID=17127145
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP61245004A Granted JPS6397213A (ja) | 1986-10-15 | 1986-10-15 | 圧力変動吸着分離方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS6397213A (ja) |
Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS62121615A (ja) * | 1985-11-19 | 1987-06-02 | Kyodo Sanso Kk | ガス分離方法 |
JPS62168525A (ja) * | 1986-01-20 | 1987-07-24 | Nippon Steel Corp | 吸着法による一酸化炭素ガスの分離精製法 |
-
1986
- 1986-10-15 JP JP61245004A patent/JPS6397213A/ja active Granted
Patent Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS62121615A (ja) * | 1985-11-19 | 1987-06-02 | Kyodo Sanso Kk | ガス分離方法 |
JPS62168525A (ja) * | 1986-01-20 | 1987-07-24 | Nippon Steel Corp | 吸着法による一酸化炭素ガスの分離精製法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0478324B2 (ja) | 1992-12-10 |
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
EXPY | Cancellation because of completion of term |