JPS6336922A - Setting method for process of bending machine - Google Patents

Abstract

PURPOSE:To simplify a work shape input and bending process order input and to reduce errors by inputting an abutting point and bending point in order by the bending number in the order of bending stages for the work shape and making it a bending stage order input. CONSTITUTION:Numbers 0, 1, 2...5, 6 are numbered in order on each bending point from the end edge of one part in the work development shape in the case of obtained the final working shape by bending. And on each bending point the flange height, bending angle and bending length thereof are inputted. A blank or '0' or separate discrimination symbol is inputted on the input of the bending angle and bending length in order to discriminate that the work shape input is completed when reached to the final edge end, an end edge 6 in this case. With the completion of the input of the work shape the input of the succeeding process order is given. The input of the process order is corresponded with the process number in the order of the process and performed by using the bending point number shown in the input of the work shape on the abutting point and bending point for the back gage.

Description

【発明の詳細な説明】 〔発明の目的〕 （産業上の利用分野） この発明は折曲げ機の工程設定方法に関する。[Detailed description of the invention] [Purpose of the invention] (Industrial application field) The present invention relates to a process setting method for a folding machine.

（従来の技術） 従来、ＮＣ装置を備えた折曲げ機における曲げ工程の設
定方法は、作業者が予め曲げ順序を決定しておき、その
曲げ工程順序に従って順次フランジ長さ、曲げ角度、曲
げ長さを入力し、さらに延びをも入力するようにしてい
た。(Prior Art) Conventionally, in a bending process setting method in a bending machine equipped with an NC device, an operator determines the bending order in advance, and the flange length, bending angle, and bending length are sequentially set according to the bending process order. I was inputting the length and then also inputting the extension.

ところが、このような従来の工程設定方法では、作業者
に大きな負担がかかり特に７ランジ長さの計算に延びを
も考慮した数値を入力しなければならないため、誤りも
発生し易い問題があった。However, this conventional process setting method places a heavy burden on the operator, especially when calculating the length of the 7 lunges, which requires inputting values that take into account the extension, which is prone to errors. .

（発明が解決しようとする問題点） 上記のように従来の折曲げ磯の工程設定方法では、工程
設定入力時に作業者に多大の負担がかかると共に、誤り
が発生し易い問題があった。(Problems to be Solved by the Invention) As described above, in the conventional process setting method for bending rocks, there is a problem in that a large burden is placed on the operator when inputting the process settings, and errors are likely to occur.

この発明は、このような従来の問題に鑑みてなされたも
のであって、ワークの曲げ点毎に端縁から順に番号を付
し、その曲げ点の番号を基にしてフランジ高さ、曲げ角
度、曲げ長さを入力するとともに、曲げ工程入力に際し
ても曲げ工程順に突き当て点となる曲げ点の番号、曲げ
点となる曲げ点番号を入力するだけで済み、作業者に負
担をかけることが少なく、誤りも少なくなる折曲げ機の
工程設定方法を提供することを目的とする。This invention has been made in view of such conventional problems, and involves numbering each bending point of a workpiece sequentially from the edge, and determining the flange height and bending angle based on the number of the bending point. In addition to inputting the bending length, when inputting the bending process, it is only necessary to input the number of the bending point that will be the stop point in the order of the bending process, and the number of the bending point that will be the bending point, reducing the burden on the operator. It is an object of the present invention to provide a process setting method for a folding machine that reduces errors.

〔発明の構成〕[Structure of the invention]

（問題点を解決するための手段） この発明の折曲げ機の工程設定方法は、ワークの展開形
状において、一つの端縁側から曲げ点毎に順次番号を付
し、各曲げ点毎にフランジ高さ、曲げ角度、曲げ長さを
入力してワーク形状入力とし、また前記ワーク形状入力
に対し、曲げ工程順に順次突き当て点と曲げ点を前記曲
げ点番号により入力して曲げ工程順序入力とすることを
特徴とするものである。(Means for solving the problem) The process setting method of the bending machine of the present invention is to sequentially number each bending point from one edge side in the developed shape of the workpiece, and to set the flange height for each bending point. Then, input the bending angle and bending length to input the workpiece shape, and input the abutting point and bending point in the order of the bending process using the bending point number to input the bending process order. It is characterized by this.

（実施例） 第１図は折曲げ機１を示しており、この折曲げ磯１は上
部エプロン３と下部エプロン５とを有する。上部エプロ
ン３の下方にはバンチ７を、下部エプロン５の上方には
ダイ９をそれぞれ複数のボルト１１で金型把持部材１３
を介して固定している。これは、ボルト１１をゆるめた
状態で上部エプロン３、あるいは下部エプロン５を例え
ば右方向から挿入し、ボルト１１を適宜な位置で再び締
め付けることにより固定したものである。(Example) FIG. 1 shows a folding machine 1, and this folding rock 1 has an upper apron 3 and a lower apron 5. A bunch 7 is attached below the upper apron 3, and a die 9 is attached above the lower apron 5 with a plurality of bolts 11.
Fixed via. This is achieved by inserting the upper apron 3 or the lower apron 5 from, for example, the right side with the bolts 11 loosened, and then tightening the bolts 11 again at an appropriate position to fix the apron.

左右方向に延伸した工具台１５を備えた前面カバー１７
を前記下部エプロン５の前面に設けている。Front cover 17 with a tool stand 15 extending in the left-right direction
is provided on the front surface of the lower apron 5.

移動式の操作盤１つと移動式フットベタル装置２１は、
下部エプロン５の昇降指令を行うものである。また操作
盤１９によってＮＣ装置に対する必要な情報の入力を行
なうことができる。One mobile operation panel and a mobile foot control device 21 are
This command is used to raise and lower the lower apron 5. Further, necessary information can be input to the NC device using the operation panel 19.

この折曲げ機１の上部エプロン３、下部エプロン５の間
のワーク加工空間部２３には、第２図に詳しく示したよ
うにバックゲージ２５を設けている。このバックゲージ
２５は、下部エプロン５の左右端付近に後方に突出した
複数の支持体２７を備えている。そして支持体２７には
電動様２９によって駆動されるリードスクリュー３１と
、これに平行なリニアモーションガイド３３が備わって
いる。A back gauge 25 is provided in the workpiece processing space 23 between the upper apron 3 and lower apron 5 of the bending machine 1, as shown in detail in FIG. The back gauge 25 includes a plurality of supports 27 protruding rearward near the left and right ends of the lower apron 5. The support body 27 is equipped with a lead screw 31 driven by an electric motor 29 and a linear motion guide 33 parallel to the lead screw 31.

可動台３５が、リードスクリュー３１とリニアモーショ
ンガイド３３の上に設けである。この左右の可動台３５
．３５間には、ビーム３７を水平に渡してあり、昇降駆
動装置３９により高さ調整自在としである。A movable table 35 is provided above the lead screw 31 and the linear motion guide 33. This left and right movable platform 35
．． A beam 37 is horizontally extended between 35 and 35, and its height can be adjusted by a lifting drive device 39.

上記バックゲージ２５は、このビーム３７に対して左右
位置決め自在に取付けである。そしてバックゲージ２５
の前面に、突き当て部材４１を設けている。この突き当
て部材４１の高さは、前記ビーム３７の昇降駆動装＠３
９により行なわれる。The back gauge 25 is attached to the beam 37 so that it can be positioned left and right. and back gauge 25
An abutting member 41 is provided on the front surface of. The height of this abutment member 41 is determined by the elevation drive device @3 of the beam 37.
9.

上記の折曲げ機によりワークの折曲げ加工を行うにあた
っては、まずワークを折曲げｔｉｌｌのワーク加工空間
部２３に差込み、ワークの先端をゲージングの済んだバ
ックゲージ２５の突き当て部材４１の先端面に突き当て
る。続いて、上部エプロン３に対して下部ニブロン５を
駆動し、パンチ７とダイ９との間でワークの折曲げ加工
を行うのである。なお、これらの一連の作業は、Ｎ（［
置により自動的に行なうものである。When bending a workpiece using the above-described bending machine, the workpiece is first inserted into the workpiece processing space 23 at the bending stage, and the tip of the workpiece is placed on the tip end surface of the abutment member 41 of the back gauge 25 that has been gauged. hit it against. Subsequently, the lower nibron 5 is driven with respect to the upper apron 3, and the workpiece is bent between the punch 7 and the die 9. Note that this series of operations is N([
This is done automatically depending on the location.

このような折曲げ機における折曲げ工程の設定方法の実
施例を次に説明する。An example of a method for setting the folding process in such a folding machine will be described below.

第３図は、折曲げ纒１のＮＣ装置によって行なねれる折
曲げ加工の流れを示すフローチャートであって、この発
明の実施例に関係したワーク材質、板厚、金型、情報、
ワーク形状の入力（ステップ１０１）に続き、曲げ工程
順序の入力（ステップ１０２）が行なわれる。これらの
両入力を受けて、ＮＣ装置が自動的に、延び、バックゲ
ージ位置、ストローク位置、突き当て上下位置、プルバ
ック量、曲げスピード、反転方法、タクトタイム等を計
算する（ステップ１０３）。FIG. 3 is a flowchart showing the flow of the bending process performed by the NC device of the bending thread 1, and shows the workpiece material, plate thickness, mold, information, etc. related to the embodiment of the present invention.
Following the input of the workpiece shape (step 101), the bending process order is input (step 102). Upon receiving these two inputs, the NC device automatically calculates the elongation, back gauge position, stroke position, abutment vertical position, pullback amount, bending speed, reversal method, takt time, etc. (step 103).

上記ワーク形状の入力、曲げ工程順序の入力についてさ
らに具体的に説明する。第４図に示すような最終加工形
状を折曲げ加工により１ｑるにあたっては、まず、ワー
ク展開形状において一方の端樟から、曲げ点毎に順次番
号０，１．２、・・・・・・５．６を付して行く。The input of the workpiece shape and the bending process order will be explained in more detail. When bending the final processed shape as shown in Fig. 4, first, in the developed workpiece shape, starting from one edge of the workpiece, numbers 0, 1.2, etc. are sequentially placed for each bending point. 5.6 will be added.

そして、第５図（ａ　）に示すように、各曲げ点毎に、
そのフランジ高さＨ１曲げ角度Ａ、曲げ長さＢを入力し
て行く。ここで、曲げ角度Ａについては、展開形状にお
いて、例えばワーク〜Ｖの上面側を谷折りとする場合に
プラス、山折りにする場・合にマイナス、あるいはその
逆にプラス、マイナスの符号を設定しておく。また、最
終端縁、この場合には端縁６に到達したならば、ワーク
形状入力が終了することを識別するために曲げ角度Ａ１
曲げ長さＢの入力についてはブランクまたは０、ざらに
は別の識別記号を入力する。Then, as shown in Figure 5(a), for each bending point,
Input the flange height H1, bending angle A, and bending length B. Here, for the bending angle A, in the developed shape, for example, set a plus sign when the upper surface side of the workpiece to V is a valley fold, a minus sign when a mountain fold is made, or vice versa. I'll keep it. Furthermore, when the final edge, in this case edge 6, is reached, the bending angle A1 is used to identify that the input of the workpiece shape ends.
When inputting the bending length B, input a blank or 0, or input another identification symbol.

こうしてワーク形状の入力が終了すると、次に工程順序
の入力が第５図（ｂ　）に示すように与えられる。この
工程順序の入力は、工程順に順次工程番号と対応させて
、バックゲージに対する突き当て点と折曲げ点とを上記
ワーク形状の入力において示した曲げ点番号を用いて行
なう。したがって、１回目の折曲げ点では端縁Ｏをバン
クゲージに突き当て、曲げ点１を折曲げる。続いて２回
目の折曲げでは、折曲げの終了した曲げ点１を突き当て
点とし、曲げ点２を折曲げる。このようにして順次工程
３．４．５について、その突き当て点と曲げ点とを入力
していくのである。When the input of the workpiece shape is completed in this way, the input of the process order is then given as shown in FIG. 5(b). The process order is input by using the bending point numbers shown in the input of the workpiece shape to indicate the abutting points and bending points for the back gauge, in order to correspond to the process numbers in the order of the processes. Therefore, at the first bending point, the edge O hits the bank gauge and bending point 1 is bent. Subsequently, in the second bending, the bending point 1 where the bending has been completed is used as the abutment point, and the bending point 2 is bent. In this way, the abutment point and bending point are inputted in sequence for steps 3.4.5.

またヘミングのあるような折曲げ形状について入力する
場合、第６図に示すように一方の端縁から順次曲げ点毎
に番号を付して行き、第７図（ａ　）、（ｂ）に示すよ
うにワーク形状入力、曲げ工程順序入力を作成して行く
。つまり各曲げ点１〜４について、それぞれフランジ高
さＨ１曲げ角度Ａ１曲げ長さＢを入力していく。そして
端縁５については７ランジ高さ］」のみ入力し、曲げ角
度Ａ、曲げ長さＢについては０またはブランク、あるい
は他の識別記号を入力することによりワーク形状入力が
終了したことを示すのである。When inputting a bent shape with hemming, numbers are sequentially assigned to each bending point starting from one edge as shown in Figure 6, and as shown in Figures 7 (a) and (b). Create the workpiece shape input and bending process order input as follows. That is, for each bending point 1 to 4, the flange height H1 bending angle A1 bending length B is inputted. Then, for edge 5, enter only 7 lunge height], and for bending angle A and bending length B, enter 0, blank, or other identification symbol to indicate that workpiece shape input has been completed. be.

このワーク形状入力において、ヘミング部分の識別のた
めに、曲げ点１および曲げ点４についてはその曲げ角度
Ａ＠Ｏとし、さらに、例えばワークＷの上面側を谷折り
する場合にはプラス、山折りにする場合にはマイナスと
符号を決め、＋０、−〇として識別するようにしている
。なお、このヘミングの識別は、上記のものに限定され
ることはなく、折曲げ方向とヘミングであることとを識
別できるものであるならば、その記号は特に限定される
ものではない。In this workpiece shape input, in order to identify the hemming part, the bending angle is set to A@O for bending point 1 and bending point 4, and if the upper surface side of the workpiece W is to be valley-folded, for example, plus or mountain folding is required. When the value is 0, the sign is decided as a minus and it is identified as +0 or -0. Note that the identification of hemming is not limited to the above-mentioned one, and the symbol is not particularly limited as long as it can identify the bending direction and hemming.

ワーク形状入力の終了後、続いて曲げ工程順序入力が与
えられる。これは、上記第１例と同じようにして工程番
号毎に、突き当て点と曲げ点とを上記曲げ点番号を用い
て指定していくのである。After inputting the workpiece shape, the bending process order is input. This is done by specifying the abutment point and bending point for each process number using the bending point number, in the same manner as in the first example.

ここで、ヘミング部分については、第８図に示すように
ワークＷを一度鋭角に折曲げてから、さらに押しつぶす
という２工程が必要となる。そこで、工程１、工程２お
いて示したように（０，１）で鋭角曲げを示し、（−０
，−１）でつぶす工程を示すことができる。同様に曲げ
工程４．５についても、（５，４）、（−５，−４＞に
よりヘミング加工を指定させている。なお、このヘミン
グについては、特に上記のように符号により識別する必
要がなく、他の適宜の識別記号を用いてヘミングである
ことを示すことも可能である。Here, for the hemming portion, two steps are required: the workpiece W is once bent at an acute angle and then further crushed, as shown in FIG. Therefore, as shown in steps 1 and 2, (0, 1) indicates an acute bend, and (-0
, -1) can indicate the crushing process. Similarly, for bending process 4.5, hemming processing is specified by (5, 4), (-5, -4>.In addition, it is necessary to identify this hemming by a code as mentioned above. It is also possible to indicate hemming by using other appropriate identification symbols.

このようにしてワークの材質、板厚、金型、ワーク形状
入力、曲げ工程順序入力がＮＣ装置に与えられ、ＮＣ装
置において延び、バックゲージ位置、ストローク位置等
が計蓮された後、バックゲージ駆動軸（Ｌ軸）、ダイ９
の上限位置くＤ軸）の指令値を計算する（ステップ１０
４）。In this way, the material of the workpiece, the plate thickness, the mold, the workpiece shape, and the bending process order input are given to the NC device, and after being extended in the NC device and the backgauge position, stroke position, etc. are measured, the backgauge Drive shaft (L axis), die 9
Calculate the command value for the upper limit position (D axis) (step 10
4).

続いて、表示装置によって、第９図および第１０図に示
すように各曲げ工程毎の各軸の指令値、反転マーク、曲
げ前形状、曲げ後形状が表示される。なお、この表示は
、工程毎に一つづつ表示することもでき、あるいは工程
順にすべてを一度に表示することも可能である（ステッ
プ１０５）。Subsequently, the display device displays the command value of each axis for each bending process, the reversal mark, the shape before bending, and the shape after bending, as shown in FIGS. 9 and 10. Note that this display can be displayed one by one for each process, or can be displayed all at once in the order of the processes (step 105).

なお、ここで反転マークについて説明すると、第９図に
おける工程２の場合、工程１における曲げ加工の終了後
、ワークＷを表裏反転させて曲げ点２について折曲げ加
工することを示している。Here, the reversal mark will be explained. In the case of step 2 in FIG. 9, it indicates that after the bending process in step 1 is completed, the workpiece W is turned over and bent at bending point 2.

また工程４における反転マークは、曲げ点３の曲げ加工
終了後、ワークを１８０°水平回転させることを表わし
ている。また第１０図における工程４における反転マー
クは、工程３において曲げ点２の曲げ加工が終了した後
、ワークＷを表裏反転させると共に１８０°水平回転さ
せることを示している。Further, the reversal mark in step 4 indicates that the workpiece is horizontally rotated by 180 degrees after the bending process at bending point 3 is completed. Further, the reversal mark in step 4 in FIG. 10 indicates that after the bending process at bending point 2 is completed in step 3, the workpiece W is turned upside down and horizontally rotated by 180 degrees.

そしてこれら各反転は、ＮＣ装置がワーク形状入力と工
程順序入力とから自動的に演算するものである。Each of these inversions is automatically calculated by the NC device from the workpiece shape input and the process order input.

上記ステップ１０５における表示の後、作業者が操作！
１９またはフットベタル装買２１により曲げ作業操作を
行なうことにより、実際の曲げ加工が開始される。そし
て各曲げ点における曲げ作業が完了した時には、ＮＧ装
置からの指令によりバックゲージ２５は自動的にゲージ
ングを行ない、突き当て部材４１の前後位置、また上下
位置を自動設定し、また下部エプロン５の上限位置も自
動設定する。After the display in step 105 above, the operator operates!
The actual bending process is started by performing the bending operation using the foot bevel fitting 19 or the foot bevel fitting 21. When the bending work at each bending point is completed, the back gauge 25 automatically performs gauging according to a command from the NG device, automatically sets the front and rear positions of the abutting member 41, and the vertical position, and also sets the lower apron 5. The upper limit position is also automatically set.

なお、ワークのハンドリング装置を用い、完全自動折曲
げ加工を行なう場合は、上記一連の曲げ加工をすべて自
動によって行なうことができることになるＡ６他方、ワ
ークＷのハンドリングを作業者が行なう場合には、各曲
げ工程における曲げ加工が終了した後、表示装置におい
て次の曲げ加工に必要な情報を表示し、作業者はその表
示を見ながら次の曲げ作業、つまり反転するかそのまま
バックゲージに突き当てればよいのかを判断し、必要な
操作を行なうことになる。In addition, when a fully automatic bending process is performed using a workpiece handling device, all of the above series of bending processes can be performed automatically.A6 On the other hand, when the workpiece W is handled by an operator, After the bending process in each bending process is completed, the information necessary for the next bending process is displayed on the display device, and the operator can perform the next bending process while looking at the display. You will have to decide whether it is appropriate and perform the necessary operations.

この発明は上記の実施例に限定されるものではなく、特
許請求の範囲に記載された技術的思想の範囲内において
種々の変形が可能である。This invention is not limited to the above embodiments, and various modifications can be made within the scope of the technical idea described in the claims.

〔発明の効果〕 この発明は、上記の構成を有するため、ワーク形状入力
と曲げ工程順序入力とが簡易なものとなり、作業者の負
担を軽減できると共に、誤りを少なくすることができる
。[Effects of the Invention] Since the present invention has the above-described configuration, inputting the workpiece shape and bending process order can be simplified, reducing the burden on the operator and reducing errors.

【図面の簡単な説明】[Brief explanation of the drawing]

第１図はこの発明の一実施例の使用された折曲げ機の斜
視図、第２図は上記折曲げ機に用いられるバックゲージ
装置の斜視図、第３図はこの発明の一実施例を説明する
フローチャート、第４図は上記実施例により得られる製
品の形状を示す断面図、第５図は上記製品を得るために
必要なワーク形状入力データと工程順序データとを示す
出力側図、第６図は上記実施例により得られるヘミング
部分を有する製品の断面図、第７図は上記製品を得るた
めに必要とされるワーク形状入力データ、曲げ工程順序
入力のデータとを示す出力側図、第８図は上記実施例に
おけるヘミング工程を説明する説明図、第９図は上記第
４図に示した製品を得るための曲げ工程順序を説明する
工程順序説明図、第１０図は上記第６図に示す製品を得
るまでの曲げ工程順序を説明する説明図である。 １・・・折曲げ機 ３・・・上部エプロン ５・・・下部エプロン ７・・・パンチ ９・・・ダイ ２５・・・バックゲージ ４１・・・突き当て部材 Ｗ・・・ワーク 代理人　　弁理士　　　三　好　　保　男第３図 第４図 フ弁１高さＨ曲げ角度Ａ　　　曲げ長さＢ５　　　　２
８、．３　　　　　１３５　　　　　１２５０６　　　
　１１．８ 第５図（ａ） 工程Ｎｏ、　　　　　突き当て点　　　　曲げセ、Ｉ　
　　　　　　　　　Ｑ　　　　　　　　１第５図　（ｂ
） 第６図 フ弁ン゛高さＨ曲げ角度Ａ　　　曲げ長さＢ第７図（ａ
） 工程ＮＯ，突き当て点　　　　曲げ、咎、Ｉ　　　　　
　　　　　　Ｑ　　　　　　　　１２　　　　　　　　
　−Ｑ　　　　　　　、、−１第７図（ｂ） 第８図 第９図 第１θ図Fig. 1 is a perspective view of a folding machine used in an embodiment of the invention, Fig. 2 is a perspective view of a back gauge device used in the above-mentioned folding machine, and Fig. 3 is a perspective view of an embodiment of the invention. FIG. 4 is a cross-sectional view showing the shape of the product obtained in the above embodiment; FIG. FIG. 6 is a cross-sectional view of a product having a hemmed portion obtained by the above-mentioned example, and FIG. 7 is an output side view showing workpiece shape input data and bending process order input data required to obtain the above-mentioned product. FIG. 8 is an explanatory diagram for explaining the hemming process in the above embodiment, FIG. 9 is an explanatory diagram for explaining the bending process order to obtain the product shown in FIG. 4, and FIG. FIG. 3 is an explanatory diagram illustrating the order of bending steps until the product shown in the figure is obtained. 1...Bending machine 3...Upper apron 5...Lower apron 7...Punch 9...Die 25...Back gauge 41...Abutting member W...Work agent Patent attorney Yasuo Miyoshi Figure 3 Figure 4 F-valve 1 Height H Bending angle A Bending length B5 2
8. 3 135 12506
11.8 Figure 5 (a) Process No. Abutting point Bending center, I
Q1 Figure 5 (b
) Fig. 6 Flex height H Bending angle A Bending length B Fig. 7 (a
) Process No., Ending point Bending, Torture, I
Q12
-Q ,,-1 Fig. 7(b) Fig. 8 Fig. 9 Fig. 1θ

Claims (2)

【特許請求の範囲】[Claims] （１）ワークの展開形状において、一つの端縁側から曲
げ点毎に順次番号を付し、各曲げ点毎にフランジ高さ、
曲げ角度、曲げ長さを入力してワークの形状入力とし、 前記ワーク形状に対し、折曲げ工程順に順次突き当て点
と曲げ点を前記曲げ点番号により入力して曲げ工程順序
入力とすることを特徴とする折曲げ機の工程設定方法。(1) In the developed shape of the workpiece, sequentially number each bending point from one edge side, and set the flange height and
The bending angle and bending length are input to input the shape of the workpiece, and for the workpiece shape, the abutment point and bending point are inputted sequentially in the order of the bending process using the bending point number to input the bending process order. Features: Process setting method for the bending machine. （２）ヘミング曲げ点について、その曲げ角度入力に識
別記号を入力することを特徴とする特許請求の範囲第１
項に記載の折曲げ機の工程設定方法。(2) Regarding the hemming bending point, an identification symbol is input into the bending angle input.
The process setting method for the bending machine described in section.