JPS63287081A - 半導体レ−ザ素子の製造方法 - Google Patents

半導体レ−ザ素子の製造方法

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JPS63287081A
JPS63287081A JP12166787A JP12166787A JPS63287081A JP S63287081 A JPS63287081 A JP S63287081A JP 12166787 A JP12166787 A JP 12166787A JP 12166787 A JP12166787 A JP 12166787A JP S63287081 A JPS63287081 A JP S63287081A
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尚宏 須山
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Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 [産業上の利用分野] この発明は半導体レーザ素子の製造方法に関し、特に分
子線エピタキシャル成長法(MBE法)を用いて高性能
半導体レーザ索子を製造する方法に関するものである。
[従来の技術] 近年、分子線エピタキシャル成長法(MBE法)による
薄膜単結晶成長技術の進歩は著しく、この成長技術を用
いれば、従来の液相エピタキシャル成長法(LPE法)
に比べて非常に大きな面積にわたって均一な厚さの層を
成長させることができる。また、この成長技術を用いれ
ば、IOA程度の極めて薄いエピタキシャル成長層を得
ることが可能となっている。
このような製造技術の進歩は、半導体レーザにおいても
、従来のLPE法では製作が困難であった極めて薄い層
を有する素子構造を可能とし、そのような素子構造に基
づく新しい効果を利用したレーザ素子の製作を可能とし
た。その代表的なものは量子井戸(Quantum W
all ;略してQW)レーザである。このQWレーザ
は、従来の二重へテロ接合(DH)レーザでは数100
A以上であった活性層厚を100A程度あるいはそれ以
下とすることによって活性層中1こ量子化準位が形成さ
れることを利用しており、従来のDHレーザに比べてし
きい値電流が下がり、温度特性が良く、あるいは過渡特
性に優れている等の数々の利点をaしている。これに関
する文献としては次のようなものがある。
(1)  W、T、 Tsang、 Phys、 Le
tt、 vol、39゜p、786(1981)。
(2)  N、に、 Dutta、 J、 AI)pl
、 Phys、Vol、53゜p、7211  (19
82)。
(3)  Il、 Iwamura、 T、 5aku
、 T、 l5hibashl。
K、 0tsuka、 Y、 IIorikoshl、
 Electronics Lett。
vol、19. p、180 (1983)。
このように、MBE法による薄膜単結晶成長技術を用い
ることにより、以上に述べたような高性能半導体レーザ
素子を均一性良く得ることができる。
一方、半導体レーザ素子を高出力動作させる際には、レ
ーザ発振領域における光密度の上昇が起こり、特にレー
ザ光出射端面部における劣化が問題となる。このような
問題を解決するために、端面近傍においてレーザ発振光
の光吸収を小さくした窓構造を持った半導体レーザ素子
が知られている。この窓構造レーザの一例としては、L
PE法を用いたWlndov −VSISレーザが知ら
れている。
このレーザ素子は、基板上に形成する溝の構造を端面付
近の部分とそれ以外の部分とで変えることにより活性層
の厚さを制御し、端面近傍において窓構造を形成したも
のである。
[発明が解決しようとする問題点] 半導体レーザ索子を高性能化するために、上記のような
窓構造の半導体レーザ素子をMBE法により作製する場
合には、次のような問題がある。
すなわち、」一連したMBE法の場合には、溝の形成さ
れた基板上に良質の単結晶を成長させるのが困難である
ため、基板上の溝構造の制御によって窓構造を形成する
ことは困難である。
MBE法によって窓構造を作製する方法としては、活性
層に非常に周期の短い超格子(多重量子井戸)を形成し
、端面近傍においてZnの拡散を行なうことにより、超
格子の無秩序化によって光の吸収端を短波長化させ、吸
収を低下させる方法が知られている。
しかしこの方法の場合、端面付近でのZn拡散による結
晶性の劣化によって、レーザ素子の特性が低下すること
が考えられる。
この発明は、しきい値電流が低く、温度特性や過渡特性
が優れ、しかも高出力動作において長寿命でかつレーザ
特性が低下しない半導体レーザ素子をMBE法を用いて
製造する方法を提供することを目的とする。
[問題点を解決するための手段] この発明に係る半導体レーザ素子の製造方法は、半導体
基板上に半導体レーザ素子を次のようにして成長させる
ものである。
半導体基板の一方の面に半導体レーザ素子の共振器長に
等しい間隔で溝部または凸部を設け、前記一方の面と反
対側の面上に、分子線エピタキシャル法(MBE法)に
よって半導体レーザ素子の各層を成長させる。
[作用] この発明の製造方法によると、半導体基板に溝部あるい
は凸部が設けられているので、エピタキシャル成長時の
基板加熱の効率が溝部あるいは凸部のある部分とその他
の部分とで異なる。しだがって、溝部あるいは凸部が設
けられている面と反対側の面上に各層をMBE法によ°
って成長させると、溝部あるいは凸部のある部分とそれ
以外の部分とでは成長温度が異なり、これによって、成
長する層の厚さが異なってくる。すなわち、溝部あるい
は凸部のある部分における成長層が他の部分よりも薄く
なるように基板加熱する。このような方法で成長された
ウェハを用い、溝部あるいは凸部のある部分が共振器端
面となるように半導体レーザ素子を作製すると、溝部あ
るいは凸部のある部分が他の部分に、対して窓部となり
、端面劣化が抑制される。
[実施例] 以下−二の発明の実施例を図面を用いて説明する。
まず、GaAsの成長速度の成長温度依存性について説
明する。   − 第3図は、GaAsをGaAs基板上にエピタキシャル
成長させるときのGaAs成長速度と基板温度との関係
を示したグラフである。図から明らかなように、成長温
度が690℃以下の場合、GaAs成長速度は材料の供
給律速となって一定となっているが、690℃を越える
と成長温度を高くするに従い成長表面からのGaの再蒸
発が活°発になり、GaAs成長速度が急激に低下する
次に、この発明による半導体レーザ素子の製造方法の第
1の実施例を説明する。
第1図はこの実施例に用いる半導体レーザ素子製造用半
導体基板の断面図であり、第4図はこの実施例により製
造される半導体レーザ素子の断面図である。
この実施例は、MBE法によりGaAs基板上にAQG
aAs層およびGaAs層を成長させるものである。
まず、第1図に示すように、厚さtl−300μmのn
−GaAs基板1の一方の面に、幅W1−50μm、深
さhl−200μmの溝部2をLl−250μmの間隔
をおいて複数設ける。この溝部2は、フォトマスクを用
いた化学エツチングによ、って容品に形成することがで
きる。
次に、前記n−GaAs基板1の溝部2を設けた面をI
nにより基板ホルダに接着する。そして、溝部2を設け
た面と反対側の面上に、第4図に示すように、MBE法
によってSiドープn−A[xGa+−xAsクラッド
層11、A(lyGal−yAs活性層12、Beドー
プp Al1jxGa+−8Asクラッド層13、Ga
Asキャップ層14を順にエピタキシャル成長させる。
設定基板温度を690℃とした場合、溝部2のない部分
では、設定値の690℃で成長が行なわれるが、溝部2
の部分では溝部2内までInが充満しており、Inの熱
伝導率がGaAsの熱伝導率より大きいことにより、設
定値よりも高い温度で成長が行なわれる。
実験によって、溝部2のある部分の温度は、他の部−分
に比べて10℃高温になっていることが確かめられてい
る。
溝部2のない部分では、n  AfLxGa+−8As
クラッド層11、AflyGal−yAs活性層12、
p−AfLx Qa+−X Asクラッド層13のAN
混晶比は、それぞれX−0,5、Y−0,15、X−0
,5となった。これに対して、溝部2のある部分では、
n−クラッド層11、活性層12、p−クラッド層13
の1m混晶比は、それぞれX−0,6、Y−0,2、X
−0,6と高くなっている。これは、第3図により説明
したように、溝部2を設けた部分では、それ以外の部分
に比べて成長層表面の温度が高いことによりGaの再蒸
発が活発となるためである。活性層12のバンド端は、
溝部2のない部分では760nmであるのに対し、溝部
2のある部分では735nmとなって窓構造となる。
この溝部2の中央部で成長面に対して垂直に襞間するこ
とによって、端面に窓構造を有する高出力で長寿命の半
導体レーザ素子が作製される。
次に、この発明の第2の実施例を説明する。
この実施例は、上記実施例と同様の方法を用いて、第5
図に示す半導体レーザ素子を製造するものである。第5
図の半導体レーザ素子は、層厚が電子のドブロイ波長よ
りも小さい量子井戸層を用いたO RI N −S C
H(Graded Index−9eparatedC
onfinement l1eterostructu
re)構造を有するものである。
この実施例の場合も設定基板温度は690”Cである。
まず、第1図に示したn−GaAs基板1上に、Siド
ープn−AixGal−xAsクラッド層21を成長さ
せる。All混晶比は溝部2のない部分ではX−0,5
となった。次に、その上に、溝部2のない部分でAfL
混晶比を0.5から0゜2まで放物線状に変化させたノ
ンドーブグレーデドインデックス(GRI N)層22
、ノンドープGaAs活性層23、Am混晶比を0.2
から0゜5まで放物線状に変化させたノンドープグレー
デドインデックス(GRIN)層24を成長させ、さら
にBeドープp−AIIX Ga、−xAsクラッド層
25 (X=0.5) 、GaAsキャップ層26を成
長させる。活性層23の厚さは溝部2のない部分で6O
Aとする。これに対して、溝部2のある部分では成長温
度が高いため、Gaの再蒸発によって活性層23の厚さ
は40又となり、また、量子井戸障壁の高さを決めるG
RIN層22.24の底のAfL混晶比も0.3と高く
なった。この結果、活性層23のバンド端は、溝部2の
ない部分で830nmとなるのに対し、溝部2のある部
分では790nmと量子効果によって上昇し、窓構造と
なる。この溝部2の中央部で成長面に対して垂直に男開
することによって、端面に窓構造を存し、高出力で動作
しかつ長寿命ををし、しかも量子効果によって低電流動
作可能な半導体レーザ素子が均一性良く作製される。
なお、この実施例においてGaAs活性層の代わりにA
Q、GaAs活性層を用いることによって、活性層のA
m混晶比の溝部における上昇によりさらに溝部のある部
分とない部分とでバンド端エネルギの差を大きくするこ
とができる。
また、この実施例では活性層を単一量子井戸構造とした
が、多ffi量子井戸構造を用いた場合にも全く同様の
効果が得られる。
次に、この発明の第3の実施例を説明する。
この実施例は、第1図に示す溝部の設けられた基板の代
わりに、第2図に示す凸部の設けられた基板を用いるも
のである。
まず、第2図に示すように、厚さt2−200μmのG
aAs基板1の一方の面に、幅W2−50μm1高さh
2−100μmのストライブ状の凸部3をL2−・25
0μmの間隔をおいて復数設けておく。
この実施例の場合、Inによる基板の接着は行なわず、
Ta板等の均熱板をこの凸部3に接触するように配置し
、その裏面からヒータによって加熱するという公知の基
板加熱方式を用いる。この場合、ストライブ状の凸部3
は均熱板からの熱伝導により加熱効率が高いため、他の
部分よりも基板表面での成長温度が高くなる。
以下、上記第1および第2の実施例と同様にして、Ga
As基板1上にMBE法によって各層を成長させて半導
体レーザ索子を作製する。
なお、第1および第2の実施例の場合には、溝部を基板
の一方の側辺から他方の側辺まで連続するように形成し
てもよいが、第6図に示すように、部分的に不連続にな
るように形成してもよい。このように形成した場合には
、基板の機械的強度を補強することができる。
[発明の効果1 以上のようにこの発明によれば、半導体基板の一方の面
に共振器長に等しい間隔で溝部あるいは凸部を設け、反
対側の面上にMBE法により各層を成長させることによ
って、溝部あるいは凸部のある部分において活性層が薄
く形成され、その部分が窓部となるので、しきい値電流
が低く、温度特性や過渡特性が優れ、しかも高出力動作
において長寿命でかつレーザ特性が低下しない半導体レ
ーザ素子が得られる。
【図面の簡単な説明】
第1図はこの発明の第1および第2の実施例に用いる半
導体基板を示す断面図、第2図はこの発明の第3の実施
例に用いる半導体基板を示す断面図、第3図はGaAs
成長速度の基板温度依存性の実験結果を示すグラフ、第
4図はこの発明の第1の実施例により製造される半導体
レーザ素子の断面図、第5図はこの発明の第2の実施例
により製造される半導体レーザ素子の断面図、第6図は
この発明の第1および第2の実施例に用いる半導体基板
を裏面から見た図である。 図において、1は半導体基板、2は溝部、3は凸部を示
す。 第1図 基板二l(C) −第4図 第5図 第6図

Claims (1)

    【特許請求の範囲】
  1. レーザ発振用活性層を有する多層構造の半導体レーザ素
    子をエピタキシャル成長させる半導体基板の一方の面に
    、前記半導体レーザ素子の共振器長に等しい間隔で溝部
    または凸部を設け、前記一方の面と反対側の面上に、分
    子線エピタキシャル成長法によって半導体レーザ素子の
    各層を成長させる半導体レーザ素子の製造方法。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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JP2003086890A (ja) * 2001-09-11 2003-03-20 Oki Electric Ind Co Ltd 半導体発光素子の製造方法

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