JPS63267388A - 自動縫製機 - Google Patents
自動縫製機Info
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- JPS63267388A JPS63267388A JP62102755A JP10275587A JPS63267388A JP S63267388 A JPS63267388 A JP S63267388A JP 62102755 A JP62102755 A JP 62102755A JP 10275587 A JP10275587 A JP 10275587A JP S63267388 A JPS63267388 A JP S63267388A
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- 238000009958 sewing Methods 0.000 title claims description 111
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Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D05—SEWING; EMBROIDERING; TUFTING
- D05B—SEWING
- D05B35/00—Work-feeding or -handling elements not otherwise provided for
- D05B35/02—Work-feeding or -handling elements not otherwise provided for for facilitating seaming; Hem-turning elements; Hemmers
- D05B35/04—Work-feeding or -handling elements not otherwise provided for for facilitating seaming; Hem-turning elements; Hemmers with movable tools
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D05—SEWING; EMBROIDERING; TUFTING
- D05B—SEWING
- D05B21/00—Sewing machines with devices for automatically controlling movement of work-carrier relative to stitch-forming mechanism in order to obtain particular configuration of seam, e.g. programme-controlled for sewing collars, for attaching pockets
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D05—SEWING; EMBROIDERING; TUFTING
- D05B—SEWING
- D05B33/00—Devices incorporated in sewing machines for supplying or removing the work
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Sewing Machines And Sewing (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
本発明は機構の簡略化を図った自動縫製機に関する。
従来、加工布を保持するクランプ装置をテーブル上で直
交するＸ軸及びＹ軸方向に移動可能に構成し、そのクラ
ンプ装置を縫目データに基づき１針毎に縫針の上下動に
同期して移動させて、プログラムされた経路に沿って自
動縫製する縫製機が知られている。
交するＸ軸及びＹ軸方向に移動可能に構成し、そのクラ
ンプ装置を縫目データに基づき１針毎に縫針の上下動に
同期して移動させて、プログラムされた経路に沿って自
動縫製する縫製機が知られている。
上記構成の縫製機では、クランプ装置を２軸方向に移動
可能とするため、１軸方向に移動させるためのガイドレ
ール、タイミングベルト、モータ等から成る１軸移動手
段を、同様な構成の２軸移動手段上に載置する構成が採
られている。このため、移動機構が複雑で大型化したり
、移動機構の慣性が増加して移動機構の撓みや歪みを生
じ針落ち位置の精度が悪くなるという問題がある。また
、縫製時のクランプ機構は、縫針の上下動に同期して移
動制御されるため、移動が１針毎の間欠的なものとなり
、１軸移動手段による移動振動が他軸方向に伝搬し、縫
製品質が低下するという問題もある。 また、自８縫製機には、例えば準備位置にてポケット素
材の周辺部を折り曲げる成形加工を行い、そのポケット
素材を縫い付ける生地と共に、クランプ装置により保持
して、準備位置から縫製位置まで移動させるようにした
機械も知られている。 しかし、この縫製機は、準備位置から縫製位置へ加工布
を搬送するための搬送手段は、縫製時におけるクランプ
装置の移動手段とは別機構で構成されているため、機構
が複雑になり縫製機が大型化すると共にクランプ装置の
慣性の増加が問題となる。
可能とするため、１軸方向に移動させるためのガイドレ
ール、タイミングベルト、モータ等から成る１軸移動手
段を、同様な構成の２軸移動手段上に載置する構成が採
られている。このため、移動機構が複雑で大型化したり
、移動機構の慣性が増加して移動機構の撓みや歪みを生
じ針落ち位置の精度が悪くなるという問題がある。また
、縫製時のクランプ機構は、縫針の上下動に同期して移
動制御されるため、移動が１針毎の間欠的なものとなり
、１軸移動手段による移動振動が他軸方向に伝搬し、縫
製品質が低下するという問題もある。 また、自８縫製機には、例えば準備位置にてポケット素
材の周辺部を折り曲げる成形加工を行い、そのポケット
素材を縫い付ける生地と共に、クランプ装置により保持
して、準備位置から縫製位置まで移動させるようにした
機械も知られている。 しかし、この縫製機は、準備位置から縫製位置へ加工布
を搬送するための搬送手段は、縫製時におけるクランプ
装置の移動手段とは別機構で構成されているため、機構
が複雑になり縫製機が大型化すると共にクランプ装置の
慣性の増加が問題となる。
本発明は、上記の問題点を解決するために成されたもの
であり、その目的とするところは、クランプ装置の移動
機構を簡略化して縫製機を小型化すると共に、縫製時の
針落ち精度を向上させることである。
であり、その目的とするところは、クランプ装置の移動
機構を簡略化して縫製機を小型化すると共に、縫製時の
針落ち精度を向上させることである。
上記問題点を解決するための発明の構成は、縫製に先立
って加工布を準備する準備位置が設けられたテーブルと
、前記準備位置からＸ軸方向に離間して配設され、その
Ｘ軸方向と直交するＹ軸方向に前記テーブル上を移動可
能なミシンと、前記加工布を準備位置にて保持するとと
もに、前記型（ｉｉｔｉ位匝と前記ミシンとの間を前記
Ｘ軸方向に移動可能なクランプ手段と、前記ミシンを前
記Ｙ軸方向に移動させるミシン移動手段と、前記クラン
プ手段を、前記Ｘ軸方向に移動させるクランプ移動手段
と、前記クランプ移動手段を制御し前記加工布を前記準
備位置から前記ミシンの縫製位置まで搬送させ、前記ミ
シン移動手段と前記クランプ移動手段とを制御して前記
加工布の縫製経路を制御する制御装置とを６１行えたこ
とである。
って加工布を準備する準備位置が設けられたテーブルと
、前記準備位置からＸ軸方向に離間して配設され、その
Ｘ軸方向と直交するＹ軸方向に前記テーブル上を移動可
能なミシンと、前記加工布を準備位置にて保持するとと
もに、前記型（ｉｉｔｉ位匝と前記ミシンとの間を前記
Ｘ軸方向に移動可能なクランプ手段と、前記ミシンを前
記Ｙ軸方向に移動させるミシン移動手段と、前記クラン
プ手段を、前記Ｘ軸方向に移動させるクランプ移動手段
と、前記クランプ移動手段を制御し前記加工布を前記準
備位置から前記ミシンの縫製位置まで搬送させ、前記ミ
シン移動手段と前記クランプ移動手段とを制御して前記
加工布の縫製経路を制御する制御装置とを６１行えたこ
とである。
【作用］
準備位置と縫製位置とは１つの軸であるＸ軸方向に離間
されており、加工布を保持するクランプ手段はＸ軸方向
に移動し、ミシンはＹ軸方向に移動する。加工布の準備
位置から縫製位置への搬送は、クランプ手段のＸ方向の
移動により行われる。 また、縫製時の縫製経路の制御は、ミシン移動手段とク
ランプ移動手段が共に駆動されることにより実行される
。 このように、クランプ手段はＸ軸の１軸方向にのみ移動
可能な機構であり、加工布の搬送と縫製経路の移動とを
共通の手段で実現しているので、クランプ移動手段の機
構が簡単となると共に重量を軽くすることが出来る。こ
のため、上記問題が解消され、針落ち位置の精度が向上
する。 【実施例】 以下、本発明を具体的な一実施例に基づいて説明する。 本実施例の自動縫製機は、第１図及び第２図に示すよう
に、縫製加工を行うミシンＡと、そのミシンＡをＹ軸方
向に移動させるミシン移動手段Ｃと、加工布Ｗを保持す
るクランプ手段Ｂと、そのクランプ手段ＢをＸ方向に移
動させるクランプ移動手段りと、ポケット素材Ｐ（第６
図）の成形加工を行うポケット折機Ｅとからなる。 この自動縫製機は、装置を取り付けるフレーム５０を有
し、そのフレーム５０にはミシンテーブル４が載置され
ている。ミシンテーブル４は、ポケット折機Ｅとミシン
Ａの共通の作業台となり、ミシンＡの針板としても機能
する。そのミシンテーブル４上において、縫製に先立ち
ポケット素材Ｐを成形加工してワイシャツの前見頃等の
生地Ｗ上に載置する等の加工布の準備作業を行う準備位
［ＧとミシンＡにより縫製加工を行う縫製位置Ｆとが存
在する。 第３図に示すように、ミシンＡは針５を上下動自在に支
持するアーム部２とそのアーム部２を支持するベッド部
３を有しており、そのベッド部３はミシンテーブル４の
下のフレーム５０に配設された基台５１上にＹ軸方向に
移動可能に配設されている。針５はリンク機構８２と上
軸８１を介してミシンモータ８０により上下駆動される
。また、ベッド部３の内部には上軸８１とタイミングベ
ルト８３によって上軸８１と同期して回転し、Ｘ軸方向
を向いた垂直釜５３を支持する釜軸５２がＸ軸に平行に
配設されている。 ミシン移動手段Ｃは主として、第３図に示すように、基
台５１上にＹ軸方向に平行に固設されたトラックレール
５４．５５と、タイミングベルト５６及びそのタイミン
グベルト５６を駆動するＹ軸モータ５７とからなる。ベ
ッド部３の底面にはトラックレール５４．５５と係合す
るＵ字状のベアリング軸受５８．５９が配設され、タイ
ミングベルト５６はタイミングプーリ６０及び６１によ
りＹ軸方向に張設されている。そして、タイミングプー
リ６１はブーり支持部材６２により基台５１に回転自在
に取着され、プーリ６０は基台５Ｉに固設されたＹ軸モ
ータ５７の回転軸に作動結合している。また、タイミン
グベルト５６は、その一箇所で、ベッド部３の底面に螺
子締め固定されている。 上記構成において、Ｙ軸モータ５７が回転すると、タイ
ミングベルト５６はプーリ６０を介して駆動され、ベッ
ド部３はタイミングベルト５６によってトラックレール
５４及び５５に案内されて、Ｙ軸方向に移動される。こ
のように、ミシンＡ従って針５は、ミシンテーブル４上
の縫製位置ＦにおいてＹ軸方向に移動させることができ
る。 縫製位置Ｆにおいては、クランプ手段Ｂによってクラン
プされたポケット素材Ｐと生地Ｗとの縫製加工がおこな
われる。そのクランプ手段Ｂは、第１図、第２図及び第
３図に示すように、主として、クランプ用シリンダ７１
と送り腕７と針案内溝８を有する送り板９とから成る。 送り腕７は摺動部材７０の頂部７０ａに連設された軸受
７２に回動自在に軸支され、送り腕７の後端部７３は摺
動部材７０の背面に固設されたクランプ用シリンダ７１
と作動結合され、送り腕７の前端部７４には送り板９が
着脱可能に装着されている。 上記構成により、クランプ用シリンダ７１のＸ軸方向の
駆動に伴い送り腕７は軸受７２を支点として揺動する。 したがって、クランプ用シリンダ７１が＋Ｚ方向に駆動
されると、送り腕７は下方に揺動し、送り板９は生地Ｗ
とポケット素材Ｐをミシンテーブル４に押圧してクラン
プし、その反対にクランプ用シリンダ７１が−Ｚ方向に
駆動されると、送り腕７は上方に揺動し、送り板９は生
地Ｗとポケット素材Ｐのクランプを解除する。 上記構成のクランプ手段Ｂは、第２図及び第３図に示す
ように、クランプ移動手段りによりＸ軸方向に移動され
る。そのクランプ移動手段りは、主として、摺動部材７
０とレール６３ａ、６３ｂとタイミングベルト６４とＸ
軸モータ６７とで構成されている。摺動部材７０は送り
腕７を軸支しており、基台５１上にレール支持部材６９
ａと６９ｂによりＸ軸方向に架設されたレール６３ａ１
６３ｂに摺動可能に支持されている。また、タイミング
ベルト６４は、タイミングプーリ６５．６６により基台
５１上にＸ軸方向に張設されてふり、タイミングプーリ
６５は、基台５１に固設されたＸ軸モータ６７の回転軸
に作動結合され、タイミングプーリ６６はプーリ支持部
材６８によって基台５１に回転自在に配設されている。 また、タイミングベルト６４の一箇所は、摺動部材７０
の背面７０ｂに螺子締め固定されている。 上記構成において、Ｘ軸モータ６７の回転により、タイ
ミングベルト６４はプーリ６５を介して駆動され、摺動
部材７０はタイミングベルト６４によってレール６３ａ
、６３ｂに案内されて、Ｘ中！打方向に移動される。し
たがって、摺動部材？０に送り腕７を介して結合してい
る送り板９は、Ｘ軸方向に移動することができる。 第２図に図示するように、送り板９がミシンテ−プル４
上において作業位置Ｇと縫製位置Ｆとの間を移動可能と
なるようにクランプ移動手段りが基台５１に配設されて
いる。したがって、この単一のクランプ移動手段りによ
り準備位置Ｇでポケット素材Ｐを生地Ｗと共にミシンテ
ーブル４との間でクランプして縫製位置Ｆに搬送するこ
とが可能であり、また、縫製位置Ｆにおいて縫製経路の
Ｘ軸方向の制御も可能となる。 作業位置Ｇでポケット素材Ｐの成形加工を行う折機Ｅは
、第４図に示すように、主として、ゲージ板１４と押え
板１９と折曲片支持板２４と折曲片２７とそれらを駆動
するエアシリンダ１１．２１．２８．２５とから戊る。 ミシンテーブル４上には支持部材１０が一水平軸線９４
（第１図）を中心として図示しないエアシリンダにより
回動可能に支持され、その下面に装着されたエアシリン
ダ１１のピストン１２には支持部材１０の前方に位置す
るゲージ板支持体１３が装着されている。このゲージ板
支持体１３にはポケット素材Ｐの外形形状を決定するた
めのゲー・ジ板１４が着脱可能に装着され、その上面に
ボ・′ｒ・７）ｉ材Ｐが載置される。支持部材１０の前
部両端に突設した軸支部１５には水平方向へ延びる支軸
１６が架設され、その支軸１６には押え板支持体ｊ７が
回動可能に装着されている。この押え板支持体１７に突
設した一対の取付は部１８には押え板１９が着脱可能に
装着されている。押え板支持体１７の上部中央に突設し
た連結片２０には、支持部材１０の上面に回動可能に連
結したエアシリンダ２１のピストン２２が連結されてい
る。そして、ピストン２２の出没動作に伴い、押え板１
９がゲージ板１４に重合する作用位置と押え板１９がゲ
ージ板１４から上方に離れた不作用位置との間で回動さ
れるようになっている。 支軸１６の両端には一対の支持ブロック２３が回動可能
に支持され、それらの前端には略Ｕ字状をなす折曲片支
持板２４が着脱可能に装着されている。押え板１９の先
端部外方に位置するように、折曲片支持板２４上には４
個のエアシリンダ２５が装着され、それらのピストン２
６には折曲片２７がそれぞれ装着されている。そして、
ピストン２６の出没動作に伴い、折曲片２７がゲージ板
１４の下方まで突出する作用位置と、ゲージ板１４ ゛
から外方へ離間する退避位置との間で移動される。 一方、各支持ブロック２３の上端と支持部材１０の両側
部との間にはエアシリンダ２８が配設され、その基端が
支持部材１０に回動可能に連結されるとともに、そのピ
ストン２９が前記支持ブロック２３の上端に連結されて
いる。 Ｘ軸モータ６７、Ｙ軸モータ５７、クランプ用エアシリ
ンダ７１、ミシンＡ１折機Ｅ等を制御する制御装置は第
６図に示すように構成されている。 Ｘ軸モータ６７を駆動するモータドライバ８４と、Ｙ軸
モータ５７を駆動するモータドライバ８５と、ミシンモ
ータ８０を駆動するモータドライバ８６と、エアシリン
ダ７１．２８．１１．２１．２５を駆動するドライバ８
７とが出力インタフェース８８を介して中央処理装置（
以下ｒｃＰＵＪと記載する）８９に接続されている。こ
のＣＰＵ８９には、加工制御プログラムが記ｔ０された
ＲＯＭ９０と、ｌ目データをフロッピーディスク装置Ｆ
ＤＤからロードして記憶するＲＡＭ９１が接続されてい
る。又、各種の操作入力を行うボタンスイッチを配列し
た操作パネル９３と、縫製データを記憶したフロッピー
ディスク装置ＦＤＤが、入力インタフェース９２を介し
てＣＰＵ８９に接続されている。 第７図はＣＰＵ８９の処理手順を示したフローチャート
であり、操作パネル９３からスタートスイッチが押下さ
れると、ステップ１００から処理を実行する。ステップ
１００では初期セットとして、ミシンＡ１クランプ手段
Ｂはアンクランプ状態で、原点位置に位置決めされ、折
機Ｅの各シリンダは初期状態とされる。次に、ステップ
１０２へ移行して、操作パネル９３の操作スイッチの押
下に応じて、折機Ｅの各シリンダ２８．１１．２１．２
５が順次駆動され、ポケット素材の折曲処理が行われる
。 即ち、支持部材１０とともにゲージ板１４、押え板１９
及び折曲片支持板２４を上昇させることにより、そのゲ
ージ板１４を第５図（ａ）に承りように、ミシンテーブ
ル４の支持仮載−面４ａから所定間隔りだけ隔てた待機
位置に配置し、続いてエアシリンダ２１及び２８を動作
させＣ１折曲片支持板２４及び押え板１９を上昇させる
。この状態で、ゲージ板１４の下方において支持板載置
面４ａ上に生地Ｗを載置するとともに、ゲージ板１４上
にポケット素材Ｐを載置する。 次に、エアシリンダ２１．２８を動作させて、押え板１
９及び折曲片支持板２４を下降させ、第５図（ｂ）に示
すように、押え板１９をゲージ板１４に重ね合わせるこ
とによって、ポケット素材Ｐの周縁部をゲージ板１４の
外周に沿って下方へ折り曲げる。そして、′Ｍ４図に示
す各エアシリンダ２５を動作させ、第５図（ｃ）に示す
ように各折曲片２７をゲージ板１４の下方まで移動させ
、それら各折曲片２７によって・ポケット素材Ｐの周縁
部をゲージ板１４の下面に重ね合わすように折り曲げる
。 次いで、第５図（ｄ）に示すように、ミシンテ間隔が間
隔りより小さい所定間隔ｄになるように、支持部材１０
とともに各板１４．１９．２４を動作させて、第５図（
ｅ）に示すように各折曲片２７を復帰移動させ、各折曲
片２７をポケット素材Ｐから離脱させた後、エアシリン
ダ２１．２８を動作させて、第５図（ｆ）に示すように
、折曲片支持板２４及び押え板１９を上昇させ、それら
をポケット素材Ｐから離間させる。 上記の処理が完了すると、次のステップ１０４へ移行し
、操作パネル９３の操作スイッチの押下があると判定さ
れると、ステップ１０６以下の加工布の搬送処理が行わ
れる。 即ち、ステップ１０６で、Ｘ軸モータ６７が所定量だけ
駆動され、送り板９は第５図（ｇ）に示すように、アン
クランプ状態で原点位置から作業位置まで移動され、ス
テップ１０８でクランプ用エアシリンダ７１が＋Ｚ軸方
向に駆動され、送り板９はゲージ板１４と共にポケット
素材Ｐを生地Ｗ上に押圧し、クランプ状態となる。 次に、ステップ１１０でエアシリンダ１１が駆動され、
第５図（ｈ）に示すようにゲージ板１４は後方へ移動し
てポケット素材Ｐから引き抜かれる。 次に、ステップ１１２でクランプ状態を保持してＸ軸モ
ータ６７が所定量だけ駆動され、送り板９はａａ！！位
置Ｆまで移動される。この結果、成形加工されたポケッ
ト素材Ｐと生地Ｗ上はミシンテーブル４上を７ｍ製位置
Ｆまで搬送される。 次に、送り板９によるクランプ状態が保持されたまま、
ステップ１１４でＸ軸モータ６７とＹ軸モータ５７が針
５の上下位相に同期して縫製データに従って回転制御さ
れ、プログラムされた縫製経路に沿って縫製加工が行わ
れる。 縫製処理は、第８図に示す様に実行される。ステップ２
００でデータ番号Ｊの初期セットが行われ後、ステップ
２０２でＲＡＭ９１に第９図に示す形式で記憶された縫
製データの１ブロツクＤ （Ｊ）が読み込まれ、移動速
度Ｖ、！：Ｘ軸移動量△Ｘ、Ｙ軸移動倣ΔＹとから、Ｘ
軸、Ｙ軸のパルス周波数Ｆ Ｘ＋ Ｆ Ｖが演算される
。次に、ステップ２０４でパルス周波数Ｆ ｘ、 Ｆ
Ｖの割合で、各モータドライバに８４．８５にΔＸ、Δ
Ｙのパルス分配が完了するまで、パルス信号が出力され
る。パルス分配が完了して、各モータ６７．５７がΔｘ
１ΔＹだけ回転して、送り板９による縫製位置の位置決
めが完了すると、次のステップ２１２で制御コードが解
読され、ジャンプ命令以外の時は、針５、釜５３等から
成る縫目形成機構が１サイクル駆動されて、縫目が形成
される。尚、ジャンプ命令の時は、縫目は形成されない
。次に、ステップ２１６でデータブロックの最終か否か
が判定され、最終でない場合には、ステップ２１８でデ
ータ番号Ｊの値を更新した後、ステップ２０２へ移行し
て次のデータブロックが読み込まれ、位置決め、縫目形
成処理が継続される。 このように、上記実施例では、クランプ移動手段りはＸ
軸方向にのみ移動可能であり加工布の縫製位置までの搬
送も兼用されており、機構が簡単となる。 また、ミシンへの送りは第８図のように針の上下動に同
期した間欠的送りで制御しているが、ミシンＡの慣性は
大きいので、小型のＹ軸モータ５７を使用すると針落ち
時に、ミシン八を完全に停止させることは困難であり、
Ｙ軸方向に針流れを生じる可能性がある。しかし、上記
実施例では釜軸５２はＸ軸に平行に配設され、釜５３は
Ｘ軸方向を向いた垂直釜としているので、Ｙ軸方向に針
流れが生じても、釜５３の剣先の回転方向がＹ軸方向で
あるため剣先は容易にループを捉えることができ、縫製
失敗が発生しない。 したがって、ミシンＡの移動は積極的に連続送りとなる
ように、パルス分配を行ってもよい。連続送りでパルス
分配を行った場合には、Ｙ軸モータ５７は連続回転とな
るので、機械的振動や騒音が抑制されるという利点があ
る。
されており、加工布を保持するクランプ手段はＸ軸方向
に移動し、ミシンはＹ軸方向に移動する。加工布の準備
位置から縫製位置への搬送は、クランプ手段のＸ方向の
移動により行われる。 また、縫製時の縫製経路の制御は、ミシン移動手段とク
ランプ移動手段が共に駆動されることにより実行される
。 このように、クランプ手段はＸ軸の１軸方向にのみ移動
可能な機構であり、加工布の搬送と縫製経路の移動とを
共通の手段で実現しているので、クランプ移動手段の機
構が簡単となると共に重量を軽くすることが出来る。こ
のため、上記問題が解消され、針落ち位置の精度が向上
する。 【実施例】 以下、本発明を具体的な一実施例に基づいて説明する。 本実施例の自動縫製機は、第１図及び第２図に示すよう
に、縫製加工を行うミシンＡと、そのミシンＡをＹ軸方
向に移動させるミシン移動手段Ｃと、加工布Ｗを保持す
るクランプ手段Ｂと、そのクランプ手段ＢをＸ方向に移
動させるクランプ移動手段りと、ポケット素材Ｐ（第６
図）の成形加工を行うポケット折機Ｅとからなる。 この自動縫製機は、装置を取り付けるフレーム５０を有
し、そのフレーム５０にはミシンテーブル４が載置され
ている。ミシンテーブル４は、ポケット折機Ｅとミシン
Ａの共通の作業台となり、ミシンＡの針板としても機能
する。そのミシンテーブル４上において、縫製に先立ち
ポケット素材Ｐを成形加工してワイシャツの前見頃等の
生地Ｗ上に載置する等の加工布の準備作業を行う準備位
［ＧとミシンＡにより縫製加工を行う縫製位置Ｆとが存
在する。 第３図に示すように、ミシンＡは針５を上下動自在に支
持するアーム部２とそのアーム部２を支持するベッド部
３を有しており、そのベッド部３はミシンテーブル４の
下のフレーム５０に配設された基台５１上にＹ軸方向に
移動可能に配設されている。針５はリンク機構８２と上
軸８１を介してミシンモータ８０により上下駆動される
。また、ベッド部３の内部には上軸８１とタイミングベ
ルト８３によって上軸８１と同期して回転し、Ｘ軸方向
を向いた垂直釜５３を支持する釜軸５２がＸ軸に平行に
配設されている。 ミシン移動手段Ｃは主として、第３図に示すように、基
台５１上にＹ軸方向に平行に固設されたトラックレール
５４．５５と、タイミングベルト５６及びそのタイミン
グベルト５６を駆動するＹ軸モータ５７とからなる。ベ
ッド部３の底面にはトラックレール５４．５５と係合す
るＵ字状のベアリング軸受５８．５９が配設され、タイ
ミングベルト５６はタイミングプーリ６０及び６１によ
りＹ軸方向に張設されている。そして、タイミングプー
リ６１はブーり支持部材６２により基台５１に回転自在
に取着され、プーリ６０は基台５Ｉに固設されたＹ軸モ
ータ５７の回転軸に作動結合している。また、タイミン
グベルト５６は、その一箇所で、ベッド部３の底面に螺
子締め固定されている。 上記構成において、Ｙ軸モータ５７が回転すると、タイ
ミングベルト５６はプーリ６０を介して駆動され、ベッ
ド部３はタイミングベルト５６によってトラックレール
５４及び５５に案内されて、Ｙ軸方向に移動される。こ
のように、ミシンＡ従って針５は、ミシンテーブル４上
の縫製位置ＦにおいてＹ軸方向に移動させることができ
る。 縫製位置Ｆにおいては、クランプ手段Ｂによってクラン
プされたポケット素材Ｐと生地Ｗとの縫製加工がおこな
われる。そのクランプ手段Ｂは、第１図、第２図及び第
３図に示すように、主として、クランプ用シリンダ７１
と送り腕７と針案内溝８を有する送り板９とから成る。 送り腕７は摺動部材７０の頂部７０ａに連設された軸受
７２に回動自在に軸支され、送り腕７の後端部７３は摺
動部材７０の背面に固設されたクランプ用シリンダ７１
と作動結合され、送り腕７の前端部７４には送り板９が
着脱可能に装着されている。 上記構成により、クランプ用シリンダ７１のＸ軸方向の
駆動に伴い送り腕７は軸受７２を支点として揺動する。 したがって、クランプ用シリンダ７１が＋Ｚ方向に駆動
されると、送り腕７は下方に揺動し、送り板９は生地Ｗ
とポケット素材Ｐをミシンテーブル４に押圧してクラン
プし、その反対にクランプ用シリンダ７１が−Ｚ方向に
駆動されると、送り腕７は上方に揺動し、送り板９は生
地Ｗとポケット素材Ｐのクランプを解除する。 上記構成のクランプ手段Ｂは、第２図及び第３図に示す
ように、クランプ移動手段りによりＸ軸方向に移動され
る。そのクランプ移動手段りは、主として、摺動部材７
０とレール６３ａ、６３ｂとタイミングベルト６４とＸ
軸モータ６７とで構成されている。摺動部材７０は送り
腕７を軸支しており、基台５１上にレール支持部材６９
ａと６９ｂによりＸ軸方向に架設されたレール６３ａ１
６３ｂに摺動可能に支持されている。また、タイミング
ベルト６４は、タイミングプーリ６５．６６により基台
５１上にＸ軸方向に張設されてふり、タイミングプーリ
６５は、基台５１に固設されたＸ軸モータ６７の回転軸
に作動結合され、タイミングプーリ６６はプーリ支持部
材６８によって基台５１に回転自在に配設されている。 また、タイミングベルト６４の一箇所は、摺動部材７０
の背面７０ｂに螺子締め固定されている。 上記構成において、Ｘ軸モータ６７の回転により、タイ
ミングベルト６４はプーリ６５を介して駆動され、摺動
部材７０はタイミングベルト６４によってレール６３ａ
、６３ｂに案内されて、Ｘ中！打方向に移動される。し
たがって、摺動部材？０に送り腕７を介して結合してい
る送り板９は、Ｘ軸方向に移動することができる。 第２図に図示するように、送り板９がミシンテ−プル４
上において作業位置Ｇと縫製位置Ｆとの間を移動可能と
なるようにクランプ移動手段りが基台５１に配設されて
いる。したがって、この単一のクランプ移動手段りによ
り準備位置Ｇでポケット素材Ｐを生地Ｗと共にミシンテ
ーブル４との間でクランプして縫製位置Ｆに搬送するこ
とが可能であり、また、縫製位置Ｆにおいて縫製経路の
Ｘ軸方向の制御も可能となる。 作業位置Ｇでポケット素材Ｐの成形加工を行う折機Ｅは
、第４図に示すように、主として、ゲージ板１４と押え
板１９と折曲片支持板２４と折曲片２７とそれらを駆動
するエアシリンダ１１．２１．２８．２５とから戊る。 ミシンテーブル４上には支持部材１０が一水平軸線９４
（第１図）を中心として図示しないエアシリンダにより
回動可能に支持され、その下面に装着されたエアシリン
ダ１１のピストン１２には支持部材１０の前方に位置す
るゲージ板支持体１３が装着されている。このゲージ板
支持体１３にはポケット素材Ｐの外形形状を決定するた
めのゲー・ジ板１４が着脱可能に装着され、その上面に
ボ・′ｒ・７）ｉ材Ｐが載置される。支持部材１０の前
部両端に突設した軸支部１５には水平方向へ延びる支軸
１６が架設され、その支軸１６には押え板支持体ｊ７が
回動可能に装着されている。この押え板支持体１７に突
設した一対の取付は部１８には押え板１９が着脱可能に
装着されている。押え板支持体１７の上部中央に突設し
た連結片２０には、支持部材１０の上面に回動可能に連
結したエアシリンダ２１のピストン２２が連結されてい
る。そして、ピストン２２の出没動作に伴い、押え板１
９がゲージ板１４に重合する作用位置と押え板１９がゲ
ージ板１４から上方に離れた不作用位置との間で回動さ
れるようになっている。 支軸１６の両端には一対の支持ブロック２３が回動可能
に支持され、それらの前端には略Ｕ字状をなす折曲片支
持板２４が着脱可能に装着されている。押え板１９の先
端部外方に位置するように、折曲片支持板２４上には４
個のエアシリンダ２５が装着され、それらのピストン２
６には折曲片２７がそれぞれ装着されている。そして、
ピストン２６の出没動作に伴い、折曲片２７がゲージ板
１４の下方まで突出する作用位置と、ゲージ板１４ ゛
から外方へ離間する退避位置との間で移動される。 一方、各支持ブロック２３の上端と支持部材１０の両側
部との間にはエアシリンダ２８が配設され、その基端が
支持部材１０に回動可能に連結されるとともに、そのピ
ストン２９が前記支持ブロック２３の上端に連結されて
いる。 Ｘ軸モータ６７、Ｙ軸モータ５７、クランプ用エアシリ
ンダ７１、ミシンＡ１折機Ｅ等を制御する制御装置は第
６図に示すように構成されている。 Ｘ軸モータ６７を駆動するモータドライバ８４と、Ｙ軸
モータ５７を駆動するモータドライバ８５と、ミシンモ
ータ８０を駆動するモータドライバ８６と、エアシリン
ダ７１．２８．１１．２１．２５を駆動するドライバ８
７とが出力インタフェース８８を介して中央処理装置（
以下ｒｃＰＵＪと記載する）８９に接続されている。こ
のＣＰＵ８９には、加工制御プログラムが記ｔ０された
ＲＯＭ９０と、ｌ目データをフロッピーディスク装置Ｆ
ＤＤからロードして記憶するＲＡＭ９１が接続されてい
る。又、各種の操作入力を行うボタンスイッチを配列し
た操作パネル９３と、縫製データを記憶したフロッピー
ディスク装置ＦＤＤが、入力インタフェース９２を介し
てＣＰＵ８９に接続されている。 第７図はＣＰＵ８９の処理手順を示したフローチャート
であり、操作パネル９３からスタートスイッチが押下さ
れると、ステップ１００から処理を実行する。ステップ
１００では初期セットとして、ミシンＡ１クランプ手段
Ｂはアンクランプ状態で、原点位置に位置決めされ、折
機Ｅの各シリンダは初期状態とされる。次に、ステップ
１０２へ移行して、操作パネル９３の操作スイッチの押
下に応じて、折機Ｅの各シリンダ２８．１１．２１．２
５が順次駆動され、ポケット素材の折曲処理が行われる
。 即ち、支持部材１０とともにゲージ板１４、押え板１９
及び折曲片支持板２４を上昇させることにより、そのゲ
ージ板１４を第５図（ａ）に承りように、ミシンテーブ
ル４の支持仮載−面４ａから所定間隔りだけ隔てた待機
位置に配置し、続いてエアシリンダ２１及び２８を動作
させＣ１折曲片支持板２４及び押え板１９を上昇させる
。この状態で、ゲージ板１４の下方において支持板載置
面４ａ上に生地Ｗを載置するとともに、ゲージ板１４上
にポケット素材Ｐを載置する。 次に、エアシリンダ２１．２８を動作させて、押え板１
９及び折曲片支持板２４を下降させ、第５図（ｂ）に示
すように、押え板１９をゲージ板１４に重ね合わせるこ
とによって、ポケット素材Ｐの周縁部をゲージ板１４の
外周に沿って下方へ折り曲げる。そして、′Ｍ４図に示
す各エアシリンダ２５を動作させ、第５図（ｃ）に示す
ように各折曲片２７をゲージ板１４の下方まで移動させ
、それら各折曲片２７によって・ポケット素材Ｐの周縁
部をゲージ板１４の下面に重ね合わすように折り曲げる
。 次いで、第５図（ｄ）に示すように、ミシンテ間隔が間
隔りより小さい所定間隔ｄになるように、支持部材１０
とともに各板１４．１９．２４を動作させて、第５図（
ｅ）に示すように各折曲片２７を復帰移動させ、各折曲
片２７をポケット素材Ｐから離脱させた後、エアシリン
ダ２１．２８を動作させて、第５図（ｆ）に示すように
、折曲片支持板２４及び押え板１９を上昇させ、それら
をポケット素材Ｐから離間させる。 上記の処理が完了すると、次のステップ１０４へ移行し
、操作パネル９３の操作スイッチの押下があると判定さ
れると、ステップ１０６以下の加工布の搬送処理が行わ
れる。 即ち、ステップ１０６で、Ｘ軸モータ６７が所定量だけ
駆動され、送り板９は第５図（ｇ）に示すように、アン
クランプ状態で原点位置から作業位置まで移動され、ス
テップ１０８でクランプ用エアシリンダ７１が＋Ｚ軸方
向に駆動され、送り板９はゲージ板１４と共にポケット
素材Ｐを生地Ｗ上に押圧し、クランプ状態となる。 次に、ステップ１１０でエアシリンダ１１が駆動され、
第５図（ｈ）に示すようにゲージ板１４は後方へ移動し
てポケット素材Ｐから引き抜かれる。 次に、ステップ１１２でクランプ状態を保持してＸ軸モ
ータ６７が所定量だけ駆動され、送り板９はａａ！！位
置Ｆまで移動される。この結果、成形加工されたポケッ
ト素材Ｐと生地Ｗ上はミシンテーブル４上を７ｍ製位置
Ｆまで搬送される。 次に、送り板９によるクランプ状態が保持されたまま、
ステップ１１４でＸ軸モータ６７とＹ軸モータ５７が針
５の上下位相に同期して縫製データに従って回転制御さ
れ、プログラムされた縫製経路に沿って縫製加工が行わ
れる。 縫製処理は、第８図に示す様に実行される。ステップ２
００でデータ番号Ｊの初期セットが行われ後、ステップ
２０２でＲＡＭ９１に第９図に示す形式で記憶された縫
製データの１ブロツクＤ （Ｊ）が読み込まれ、移動速
度Ｖ、！：Ｘ軸移動量△Ｘ、Ｙ軸移動倣ΔＹとから、Ｘ
軸、Ｙ軸のパルス周波数Ｆ Ｘ＋ Ｆ Ｖが演算される
。次に、ステップ２０４でパルス周波数Ｆ ｘ、 Ｆ
Ｖの割合で、各モータドライバに８４．８５にΔＸ、Δ
Ｙのパルス分配が完了するまで、パルス信号が出力され
る。パルス分配が完了して、各モータ６７．５７がΔｘ
１ΔＹだけ回転して、送り板９による縫製位置の位置決
めが完了すると、次のステップ２１２で制御コードが解
読され、ジャンプ命令以外の時は、針５、釜５３等から
成る縫目形成機構が１サイクル駆動されて、縫目が形成
される。尚、ジャンプ命令の時は、縫目は形成されない
。次に、ステップ２１６でデータブロックの最終か否か
が判定され、最終でない場合には、ステップ２１８でデ
ータ番号Ｊの値を更新した後、ステップ２０２へ移行し
て次のデータブロックが読み込まれ、位置決め、縫目形
成処理が継続される。 このように、上記実施例では、クランプ移動手段りはＸ
軸方向にのみ移動可能であり加工布の縫製位置までの搬
送も兼用されており、機構が簡単となる。 また、ミシンへの送りは第８図のように針の上下動に同
期した間欠的送りで制御しているが、ミシンＡの慣性は
大きいので、小型のＹ軸モータ５７を使用すると針落ち
時に、ミシン八を完全に停止させることは困難であり、
Ｙ軸方向に針流れを生じる可能性がある。しかし、上記
実施例では釜軸５２はＸ軸に平行に配設され、釜５３は
Ｘ軸方向を向いた垂直釜としているので、Ｙ軸方向に針
流れが生じても、釜５３の剣先の回転方向がＹ軸方向で
あるため剣先は容易にループを捉えることができ、縫製
失敗が発生しない。 したがって、ミシンＡの移動は積極的に連続送りとなる
ように、パルス分配を行ってもよい。連続送りでパルス
分配を行った場合には、Ｙ軸モータ５７は連続回転とな
るので、機械的振動や騒音が抑制されるという利点があ
る。
本発明の自動縫製機は、ミシンをＹ軸方向に移動可能と
し、クランプ移動手段をＸ軸方向の１軸方向にのみ移動
可能に構成すると共に、同一の機構で加工布を縫製位置
まで搬送する搬送制御と縫製時のＸ軸方向の針落ち位置
の制御とを行うようにしているので、クランプ移動手段
の機構が簡略化されるという効果がある。また、クラン
プ移動手段は簡略化により慣性が小さくできるので、撓
み量が減少すると共に、１軸方向にのみ移動するため、
２軸方向に移動可能な従来のクランプ移動手段のように
他軸の移動に影響されないので、針落ち精度が向上する
。
し、クランプ移動手段をＸ軸方向の１軸方向にのみ移動
可能に構成すると共に、同一の機構で加工布を縫製位置
まで搬送する搬送制御と縫製時のＸ軸方向の針落ち位置
の制御とを行うようにしているので、クランプ移動手段
の機構が簡略化されるという効果がある。また、クラン
プ移動手段は簡略化により慣性が小さくできるので、撓
み量が減少すると共に、１軸方向にのみ移動するため、
２軸方向に移動可能な従来のクランプ移動手段のように
他軸の移動に影響されないので、針落ち精度が向上する
。
第１図は本発明の具体的な一実施例に係る自動縫製機の
構成を示した斜視図。第２図はその自動縫製機の平面図
。第３図は自動縫製機のミシン移動手段とクランプ移動
手段の構成を示した斜視図。 第４図は自￥ｌＪ諺製機の折機とミシンの部分の構成を
示した斜視図。第５図は折機の動作と搬送動作を示す説
明図。第６図は自動縫製機の制御装置の構成を示すブロ
ックダイヤグラム。第７図、第８図は制御装置のＣＰＵ
の処理手順を示したフローチャート。第９図は縫製デー
タの構成を示した説明図である。 Ａ・・ミシン Ｂ ・クランプ手段 Ｃｏ”パミシン移
動手段 Ｄ・・クランプ移動手段 Ｅ・−折機 Ｆ−縫
製位置 Ｇ一作業位置 ２−・・アーム部 ３−・ベッ
ド部 ４−ミシンテーブル ５・針 ７−送り腕 ９
・・送り板 １４ ゲージ板 １９ 押え板２４−折曲
片支持板２４２７ ・折曲片 １１クランプ用エアシリ
ンダ ２１．２８．７１−エアシリンダ ５４．５５−
１−ラックレール ５６．６４ タイミングベルト ５
７−・Ｘ軸モータ６３ａ、６３ｂ レール ６７−Ｙ
軸子−タ７０゛・摺動部材 ６０．６１．６５．６６−
プーリ 特許出願人 ブラザー工業株式会社代 理 人
弁理士 藤谷 修 （ｂ） （Ｃ） （ｄ） 第５図 （ｅ） 第７図
構成を示した斜視図。第２図はその自動縫製機の平面図
。第３図は自動縫製機のミシン移動手段とクランプ移動
手段の構成を示した斜視図。 第４図は自￥ｌＪ諺製機の折機とミシンの部分の構成を
示した斜視図。第５図は折機の動作と搬送動作を示す説
明図。第６図は自動縫製機の制御装置の構成を示すブロ
ックダイヤグラム。第７図、第８図は制御装置のＣＰＵ
の処理手順を示したフローチャート。第９図は縫製デー
タの構成を示した説明図である。 Ａ・・ミシン Ｂ ・クランプ手段 Ｃｏ”パミシン移
動手段 Ｄ・・クランプ移動手段 Ｅ・−折機 Ｆ−縫
製位置 Ｇ一作業位置 ２−・・アーム部 ３−・ベッ
ド部 ４−ミシンテーブル ５・針 ７−送り腕 ９
・・送り板 １４ ゲージ板 １９ 押え板２４−折曲
片支持板２４２７ ・折曲片 １１クランプ用エアシリ
ンダ ２１．２８．７１−エアシリンダ ５４．５５−
１−ラックレール ５６．６４ タイミングベルト ５
７−・Ｘ軸モータ６３ａ、６３ｂ レール ６７−Ｙ
軸子−タ７０゛・摺動部材 ６０．６１．６５．６６−
プーリ 特許出願人 ブラザー工業株式会社代 理 人
弁理士 藤谷 修 （ｂ） （Ｃ） （ｄ） 第５図 （ｅ） 第７図
Claims (3)
- （１）縫製に先立って加工布を準備する準備位置が設け
られたテーブルと、 前記準備位置からＸ軸方向に離間して配設され、そのＸ
軸方向と直交するＹ軸方向に前記テーブル上を移動可能
なミシンと、 前記加工布を準備位置にて保持するとともに、前記準備
位置と前記ミシンとの間を前記Ｘ軸方向に移動可能なク
ランプ手段と、 前記ミシンを前記Ｙ軸方向に移動させるミシン移動手段
と、 前記クランプ手段を、前記Ｘ軸方向に移動させるクラン
プ移動手段と、 前記クランプ移動手段を制御し前記加工布を前記準備位
置から前記ミシンの縫製位置まで搬送させ、前記ミシン
移動手段と前記クランプ移動手段とを制御して前記加工
布の縫製経路を制御する制御装置と を備える自動縫製機。 - （２）前記Ｘ軸はミシンの釜軸に平行であることを特徴
とする特許請求の範囲第１項記載の自動縫製機。 - （３）前記制御装置は、前記ミシンが縫針の上下位相に
拘わらず連続して移動されるように前記ミシン移動手段
を制御することを特徴とする特許請求の範囲第１項記載
の自動縫製機。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62102755A JP2653050B2 (ja) | 1987-04-24 | 1987-04-24 | 自動縫製機 |
| US07/181,531 US4883006A (en) | 1987-04-24 | 1988-04-14 | Automatic sewing machine |
| GB8809420A GB2203760B (en) | 1987-04-24 | 1988-04-21 | Sewing machine |
| IT8820315A IT1216629B (it) | 1987-04-24 | 1988-04-22 | Macchina da cucire automatica. |
| DE3813736A DE3813736A1 (de) | 1987-04-24 | 1988-04-22 | Automatische naehmaschine |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62102755A JP2653050B2 (ja) | 1987-04-24 | 1987-04-24 | 自動縫製機 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63267388A true JPS63267388A (ja) | 1988-11-04 |
| JP2653050B2 JP2653050B2 (ja) | 1997-09-10 |
Family
ID=14336020
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62102755A Expired - Fee Related JP2653050B2 (ja) | 1987-04-24 | 1987-04-24 | 自動縫製機 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4883006A (ja) |
| JP (1) | JP2653050B2 (ja) |
| DE (1) | DE3813736A1 (ja) |
| GB (1) | GB2203760B (ja) |
| IT (1) | IT1216629B (ja) |
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