JPS6324816B2

JPS6324816B2 -

Info

Publication number: JPS6324816B2
Application number: JP24903084A
Authority: JP
Inventors: Katsutoshi Ochi; Minoru Takahashi
Original assignee: Sekisui Kaseihin Kogyo KK; Furubayashi Shiko Co Ltd
Current assignee: Sekisui Kaseihin Kogyo KK; Furubayashi Shiko Co Ltd
Priority date: 1984-11-26
Filing date: 1984-11-26
Publication date: 1988-05-23
Also published as: JPS61127327A

Description

【発明の詳細な説明】＜技術分野＞この発明は、複合容器の成形方法に関し、より
詳しくは、発泡シート製容器の外周に紙が積層さ
れている複合容器の成形方法に関する。

＜背景＞従来より、発泡シート製のカツプ容器や丼容器
等においては、その外周面に対して、模様、商
標、商品名等を印刷することが行なわれている。

ところが、発泡シート面に直接印刷を施すと、
印刷インクの乗りが悪く、鮮明な印刷ができない
という不都合がある。

このため、発泡シート製容器の外周に紙を積層
し、その紙面に対して印刷を施す試みがなされて
いる。

＜従来技術＞上記紙が積層された複合容器の製造方法として
は、予め発泡シートを容器形状に成形した後に、
その外周に紙を巻回して接合する事後的な方
法。

マツチモールド成形において、予め雌型の内
壁に紙を沿わせておく方法。

真空成形、又は真空成形とマツチモールド成
形との併用成形において、予め雌型の内壁に紙
を沿わせておく方法。

圧空成形において、予め雌型の内壁に紙を沿
わせておく方法。

等が考えられる。しかしながら、事後的な方法によれば、容器の外周と紙とを
密着させ難く、充分な一体性を確保できないと
ともに、製造が非常に面倒であるという問題が
ある。

マツチモールド成形による場合には、雌型と
雄型とのクリアランスに余裕がないため、紙が
発泡シートに引き込まれてずれたり、折れ込ん
だり、しわになつたりする問題がある。

真空成形又はこれとマツチモールド成形との
併用成形による場合にも、紙が発泡シートに引
き込まれてずれたり、折れ込んだり、しわにな
つたりする問題がある。そして、この場合にお
いて上記紙ずれ等を防止するために雌雄型のク
リアランスを広げたとしても、紙と発泡シート
との密着性が不充分になるという問題がある。

圧空成形による場合には、上記紙ずれ等の不
都合は回避できるものの、成形品の底部が極端
に薄くなるので、強度が弱くなつて実用に耐え
るものが得られないという問題がある。

＜目的＞この発明は上記問題点に鑑みてなされたもので
あり、容器本体と紙との一体性に優れるととも
に、紙の折れ込みや、しわ等の不都合が生じず、
しかも生産性に優れる複合容器の成形方法を提供
することを目的とする。

＜構成＞上記目的を達成するためのこの発明の複合容器
の成形方法としては、内面に接着剤が塗布されて
いる筒紙を、雌型の内壁に沿わせて装填し、型締
めにて熱可塑性樹脂の発泡シートを、上記筒紙と
非接触状態で雄型に沿わせて成形した後、雄型よ
りエアーを供給するとともに雌型より真空吸引を
行なつて成形部を径方向に拡張し、発泡シートと
筒紙とを一体化することを特徴としている。

＜実施例＞次いで、この発明の実施例について図を参照し
ながら以下に説明する。

まず、第１図に示すように、筒紙３を、成形用
雌型１の凹部１０の内壁１１に沿わせて装填す
る。上記筒紙３としては、帯状の紙の両端部を互
いに重ね合せて接着することにより筒状に形成し
たものであり、その内面には、ホツトメルトタイ
プの接着剤が塗布されている。

一方雌型１としては、凹部１０が複合容器４
（第４図参照）の外形と略等しくなるよう形成さ
れており、その底部１２には、真空吸引孔１３が
形成されている。また、内壁１１の底部コーナー
回りには、中心方向に僅かに突出するストツパー
１４が形成されている。このストツパー１４は、
上記コーナー回りに沿つて部分的に数箇所突出形
成されているものであり、その突出高さは、筒紙
３の厚み寸法以下になつている。そして、筒紙３
は、上記ストツパー１４にてより正確に位置決め
されて雌型１の底部１２より所定高さ浮揚された
状態で装填される。なお、筒紙３がテーパ形状
で、かつ高い形状維持性を有していれば、これを
雌型１の内壁１１に沿わせて位置決めできるの
で、この場合には、ストツパー１４を必ずしも形
成しなくてもよい。

次に、雌型１に対向させて設けた雄型２と、上
記雌型１との間に、複合容器４の主材としての発
泡ポリスチレンシート等の熱可塑性樹脂の発泡シ
ートＨを送給するとともに、型締めを行なつて発
泡シートＨを雄型２の凸部２０に沿わせて成形す
る（第２図参照）。

上記雄型２の凸部２０は、型締め時における雌
型１内壁１１とのクリアランスＣを、２〜10mm好
ましくは、３〜６mm程度確保できるように、外径
が小さめに形成されている。つまり、上記クリア
ランスＣは、発泡シートＨの厚み寸法（通常1.0
〜2.0mm）よりも若干大きく設定されている。こ
のため、成形時において、発泡シートＨは、予め
装填されている筒紙３に対して非接触状態で成形
される。従つて、筒紙３が発泡シートＨで引き込
まれて下方へずれり、折れ込んだり、しわになつ
たりする不都合を回避できることになる。

なお、雄型２の凸部２０には、孔径1.0〜1.5mm
程度のエアー供給孔２１が、円周方向に８〜16等
配、高さ方向に約20mmピツチ間隔で多数個形成さ
れている。

また、、上記成形に際しては、雌雄型１，２を
それぞれ30〜90℃好ましくは50〜70℃に昇温させ
ておく必要があり、この温度が低すぎると、成形
部に亀裂を生じ、反対に温度が高すぎると、亀裂
は生じないが、冷却時間を長く要して成形サイク
ルが伸びたり、成形部の厚みヘタリを生じたりす
る不都合が発生する。

そして、雄型２による上記成形が完了すると同
時に、雄型２のエアー供給孔２１より圧縮エアー
を供給するとともに、雌型１の真空吸引孔１３よ
り真空引きを行ない、発泡シートＨの成形部
H′外周を径方向に拡張させてこれを筒紙３及び
その下方の雌型１内壁１１に沿わせる。すると、
成形部H′外周を筒紙３に対して強く密着させ得
るとともに、筒紙３の内面に塗布された接着剤に
て両者を接合一体化できることになる（第３図参
照）。

上記圧縮エアーの圧力は、0.5〜５Kg／cm²好ま
しくは1.0〜2.5Kg／cm²の範囲であることが必要で
あり、それ以上では、発泡シートＨの厚みの減少
が著しく、それ以下では、発泡シートＨと筒紙３
との接着性が悪くなる。また、供給エアーも、40
〜70℃に加熱しておくのが、発泡シートＨや雌雄
型１，２等の温度低下を防止できて好ましい。

そして、最終的に、成形部H′をトリミングす
ればよく、以上にて個々の外周に筒紙３が巻回さ
れて一体化された複合容器４を得られることにな
る。

このようにして成形された複合容器４は、発泡
シートＨと筒紙３とが完全に密着された一体成形
品であるので、事後的に筒紙を装着したものと比
べて強度が強く、例えば同一素材による場合で
も、リツプ強度（圧縮速度500mm／分、25mm圧縮）
が、この発明よる成形方法で形成した複合容器４
は、1.27Kgであつたのに対して、事後的に筒紙を
装着したものは、1.03Kgであり、約20％の強度ア
ツプを図れることが確認されている。従つて、同
一強度を維持する場合であれば、それだけ発泡シ
ートＨの坪量を削減できることになり、ひいて
は、複合容器４のコストダウンに貢献できること
になる。ちなみに、筒紙３を構成しない場合にお
けるリツプ強度は、0.6Kgであつた。

また、第４図及び第５図に示すように、発泡シ
ートＨと筒紙３との間に段差が生じないので、複
合容器４自体に一体感があり、外観上も好適であ
るとともに、外観的には紙コツプのイメージを呈
するにも拘らず断熱性を具有できて好適である。

さらに、模様等の印刷も外周の紙面に対して施
すことができるので、非常に鮮明に印刷仕上げを
行なうことができる。

具体例１実施条件使用原反発泡ポリスチレンシート坪量190ｇ／m² 厚み1.7mm 発泡倍率9.4倍筒紙坪量190ｇ／m² 厚み0.2mm 幅55mm 雌型上部径90mm 底面径70mm 凹部深さ66.5mm 雄型上部径84mm 底面径64mm 凸部高さ65mm クリアランス 3.0mm 成形条件発泡シート加熱温度155℃ 加熱時間10秒雌型温度60℃ 雄型温度70℃ 圧縮エアー圧力1.5Kg／cm² 加圧時間５秒成形複合容器重量5.4ｇ／個側面肉厚1.5mm 底面肉厚1.46mm 以上の条件下で実施した結果、発泡シートＨと
筒紙３との接合状態が全面にわたつて均一で、し
わ、折れ込み等の不良が全く生じない良好な複合
容器４が得られた。

具体例２実施条件使用原反発泡ポリプロピレンシート坪量600ｇ／m² 厚み1.0mm 発泡倍率1.8倍筒紙坪量190ｇ／m² 厚み0.2mm 幅55mm 雌型上部径90mm 底面径70mm 凹部深さ66.5mm 雄型上部径84mm 底面径64mm 凸部高さ65mm クリアランス 3.0mm 成形条件発泡シート加熱温度195℃ 加熱時間40秒雌型温度60℃ 雄型温度60℃ 圧縮エアー圧力2.0Kg／cm² 加圧時間10秒成形複合容器重量10.2ｇ／個側面肉厚0.5mm 底面肉厚0.4mm 以上の条件下で実施した結果、具体例１と同
様、発泡シートＨと筒紙３との接合状態が全面に
わたつて均一で、しわ、折れ込み等の不良が全く
生じない良好な複合容器４が得られた。

なお、この発明の複合容器の成形方法に使用す
る発泡シートＨとしては、上述した発泡ポリスチ
レンシート、発泡ポリプロピレンシートのほか、
ポリスチレンと他の樹脂との共重合体、ハイイン
パクトポリスチレン、ポリエチレン、塩化ビニ
ル、MMA等の樹脂の発泡シートが使用でき、ま
た、容器形状としても、図示したカツプ形状に限
定されるものではなく、このほか、この発明の要
旨を変更しない範囲で種々の変更を施すことがで
きる。

＜効果＞以上のように、この発明の複合容器の成形方法
は、第一段階として、発泡シートを、予め雌型内
に装填された筒紙と非接触状態で成形するので、
筒紙が発泡シートに引き込まれてずれたり、折れ
込んだり、しわになつたりする不都合が生じず、
品質の良好な複合容器を製造できることになる。

また、第二段階として、雄型よりエアーを供給
するとともに雌型より真空吸引を行なつて成形部
を径方向に拡張し、発泡シートと筒紙とを一体化
するので、両者を一体性良好に密接させることが
でき、強度的に優れるとともに、発泡シートと紙
との段差も生じず、外観上も美麗な複合容器を形
成できることになる。

さらに、生産性に優れること、圧縮エアーの圧
力の調整等により、容器の肉厚の調整も容易であ
ること等の特有の効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

図はこの発明の実施例を示すものであり、第１
図は筒紙を装填した状態を示す断面図、第２図は
型締め状態の断面図、第３図は成形部を拡張した
状態の断面図、第４図は複合容器の斜視図、第５
図は同じく要部断面図である。１……雌型、１１……雌型の内壁、１３……真
空吸引孔、１４……ストツパー、２……雄型、２
１……エアー供給孔、３……筒紙、４……複合容
器、Ｈ……発泡シート。

Claims

【特許請求の範囲】１内面に接着剤が塗布されている筒紙を、雌型
の内壁に沿わせて装填し、型締めにて熱可塑性樹
脂の発泡シートを、上記筒紙と非接触状態で雄型
に沿わせて成形した後、雄型よりエアーを供給す
るとともに雌型より真空吸引を行なつて成形部を
径方向に拡張し、発泡シートと筒紙とを一体化す
ることを特徴とする複合容器の成形方法。２筒紙を、雌型底部より浮揚させた状態で装填
する上記特許請求の範囲第１項記載の複合容器の
成形方法。３供給エアーが加熱されている上記特許請求の
範囲第１項記載の複合容器の成形方法。４雌雄型が昇温されている上記特許請求の範囲
第１項記載の複合容器の成形方法。