JPS6324816B2 - - Google Patents
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- JPS6324816B2 JPS6324816B2 JP24903084A JP24903084A JPS6324816B2 JP S6324816 B2 JPS6324816 B2 JP S6324816B2 JP 24903084 A JP24903084 A JP 24903084A JP 24903084 A JP24903084 A JP 24903084A JP S6324816 B2 JPS6324816 B2 JP S6324816B2
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- composite container
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- foam sheet
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Landscapes
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
<技術分野>
この発明は、複合容器の成形方法に関し、より
詳しくは、発泡シート製容器の外周に紙が積層さ
れている複合容器の成形方法に関する。
詳しくは、発泡シート製容器の外周に紙が積層さ
れている複合容器の成形方法に関する。
<背景>
従来より、発泡シート製のカツプ容器や丼容器
等においては、その外周面に対して、模様、商
標、商品名等を印刷することが行なわれている。
等においては、その外周面に対して、模様、商
標、商品名等を印刷することが行なわれている。
ところが、発泡シート面に直接印刷を施すと、
印刷インクの乗りが悪く、鮮明な印刷ができない
という不都合がある。
印刷インクの乗りが悪く、鮮明な印刷ができない
という不都合がある。
このため、発泡シート製容器の外周に紙を積層
し、その紙面に対して印刷を施す試みがなされて
いる。
し、その紙面に対して印刷を施す試みがなされて
いる。
<従来技術>
上記紙が積層された複合容器の製造方法として
は、 予め発泡シートを容器形状に成形した後に、
その外周に紙を巻回して接合する事後的な方
法。
は、 予め発泡シートを容器形状に成形した後に、
その外周に紙を巻回して接合する事後的な方
法。
マツチモールド成形において、予め雌型の内
壁に紙を沿わせておく方法。
壁に紙を沿わせておく方法。
真空成形、又は真空成形とマツチモールド成
形との併用成形において、予め雌型の内壁に紙
を沿わせておく方法。
形との併用成形において、予め雌型の内壁に紙
を沿わせておく方法。
圧空成形において、予め雌型の内壁に紙を沿
わせておく方法。
わせておく方法。
等が考えられる。しかしながら、
事後的な方法によれば、容器の外周と紙とを
密着させ難く、充分な一体性を確保できないと
ともに、製造が非常に面倒であるという問題が
ある。
密着させ難く、充分な一体性を確保できないと
ともに、製造が非常に面倒であるという問題が
ある。
マツチモールド成形による場合には、雌型と
雄型とのクリアランスに余裕がないため、紙が
発泡シートに引き込まれてずれたり、折れ込ん
だり、しわになつたりする問題がある。
雄型とのクリアランスに余裕がないため、紙が
発泡シートに引き込まれてずれたり、折れ込ん
だり、しわになつたりする問題がある。
真空成形又はこれとマツチモールド成形との
併用成形による場合にも、紙が発泡シートに引
き込まれてずれたり、折れ込んだり、しわにな
つたりする問題がある。そして、この場合にお
いて上記紙ずれ等を防止するために雌雄型のク
リアランスを広げたとしても、紙と発泡シート
との密着性が不充分になるという問題がある。
併用成形による場合にも、紙が発泡シートに引
き込まれてずれたり、折れ込んだり、しわにな
つたりする問題がある。そして、この場合にお
いて上記紙ずれ等を防止するために雌雄型のク
リアランスを広げたとしても、紙と発泡シート
との密着性が不充分になるという問題がある。
圧空成形による場合には、上記紙ずれ等の不
都合は回避できるものの、成形品の底部が極端
に薄くなるので、強度が弱くなつて実用に耐え
るものが得られないという問題がある。
都合は回避できるものの、成形品の底部が極端
に薄くなるので、強度が弱くなつて実用に耐え
るものが得られないという問題がある。
<目的>
この発明は上記問題点に鑑みてなされたもので
あり、容器本体と紙との一体性に優れるととも
に、紙の折れ込みや、しわ等の不都合が生じず、
しかも生産性に優れる複合容器の成形方法を提供
することを目的とする。
あり、容器本体と紙との一体性に優れるととも
に、紙の折れ込みや、しわ等の不都合が生じず、
しかも生産性に優れる複合容器の成形方法を提供
することを目的とする。
<構成>
上記目的を達成するためのこの発明の複合容器
の成形方法としては、内面に接着剤が塗布されて
いる筒紙を、雌型の内壁に沿わせて装填し、型締
めにて熱可塑性樹脂の発泡シートを、上記筒紙と
非接触状態で雄型に沿わせて成形した後、雄型よ
りエアーを供給するとともに雌型より真空吸引を
行なつて成形部を径方向に拡張し、発泡シートと
筒紙とを一体化することを特徴としている。
の成形方法としては、内面に接着剤が塗布されて
いる筒紙を、雌型の内壁に沿わせて装填し、型締
めにて熱可塑性樹脂の発泡シートを、上記筒紙と
非接触状態で雄型に沿わせて成形した後、雄型よ
りエアーを供給するとともに雌型より真空吸引を
行なつて成形部を径方向に拡張し、発泡シートと
筒紙とを一体化することを特徴としている。
<実施例>
次いで、この発明の実施例について図を参照し
ながら以下に説明する。
ながら以下に説明する。
まず、第1図に示すように、筒紙3を、成形用
雌型1の凹部10の内壁11に沿わせて装填す
る。上記筒紙3としては、帯状の紙の両端部を互
いに重ね合せて接着することにより筒状に形成し
たものであり、その内面には、ホツトメルトタイ
プの接着剤が塗布されている。
雌型1の凹部10の内壁11に沿わせて装填す
る。上記筒紙3としては、帯状の紙の両端部を互
いに重ね合せて接着することにより筒状に形成し
たものであり、その内面には、ホツトメルトタイ
プの接着剤が塗布されている。
一方雌型1としては、凹部10が複合容器4
(第4図参照)の外形と略等しくなるよう形成さ
れており、その底部12には、真空吸引孔13が
形成されている。また、内壁11の底部コーナー
回りには、中心方向に僅かに突出するストツパー
14が形成されている。このストツパー14は、
上記コーナー回りに沿つて部分的に数箇所突出形
成されているものであり、その突出高さは、筒紙
3の厚み寸法以下になつている。そして、筒紙3
は、上記ストツパー14にてより正確に位置決め
されて雌型1の底部12より所定高さ浮揚された
状態で装填される。なお、筒紙3がテーパ形状
で、かつ高い形状維持性を有していれば、これを
雌型1の内壁11に沿わせて位置決めできるの
で、この場合には、ストツパー14を必ずしも形
成しなくてもよい。
(第4図参照)の外形と略等しくなるよう形成さ
れており、その底部12には、真空吸引孔13が
形成されている。また、内壁11の底部コーナー
回りには、中心方向に僅かに突出するストツパー
14が形成されている。このストツパー14は、
上記コーナー回りに沿つて部分的に数箇所突出形
成されているものであり、その突出高さは、筒紙
3の厚み寸法以下になつている。そして、筒紙3
は、上記ストツパー14にてより正確に位置決め
されて雌型1の底部12より所定高さ浮揚された
状態で装填される。なお、筒紙3がテーパ形状
で、かつ高い形状維持性を有していれば、これを
雌型1の内壁11に沿わせて位置決めできるの
で、この場合には、ストツパー14を必ずしも形
成しなくてもよい。
次に、雌型1に対向させて設けた雄型2と、上
記雌型1との間に、複合容器4の主材としての発
泡ポリスチレンシート等の熱可塑性樹脂の発泡シ
ートHを送給するとともに、型締めを行なつて発
泡シートHを雄型2の凸部20に沿わせて成形す
る(第2図参照)。
記雌型1との間に、複合容器4の主材としての発
泡ポリスチレンシート等の熱可塑性樹脂の発泡シ
ートHを送給するとともに、型締めを行なつて発
泡シートHを雄型2の凸部20に沿わせて成形す
る(第2図参照)。
上記雄型2の凸部20は、型締め時における雌
型1内壁11とのクリアランスCを、2〜10mm好
ましくは、3〜6mm程度確保できるように、外径
が小さめに形成されている。つまり、上記クリア
ランスCは、発泡シートHの厚み寸法(通常1.0
〜2.0mm)よりも若干大きく設定されている。こ
のため、成形時において、発泡シートHは、予め
装填されている筒紙3に対して非接触状態で成形
される。従つて、筒紙3が発泡シートHで引き込
まれて下方へずれり、折れ込んだり、しわになつ
たりする不都合を回避できることになる。
型1内壁11とのクリアランスCを、2〜10mm好
ましくは、3〜6mm程度確保できるように、外径
が小さめに形成されている。つまり、上記クリア
ランスCは、発泡シートHの厚み寸法(通常1.0
〜2.0mm)よりも若干大きく設定されている。こ
のため、成形時において、発泡シートHは、予め
装填されている筒紙3に対して非接触状態で成形
される。従つて、筒紙3が発泡シートHで引き込
まれて下方へずれり、折れ込んだり、しわになつ
たりする不都合を回避できることになる。
なお、雄型2の凸部20には、孔径1.0〜1.5mm
程度のエアー供給孔21が、円周方向に8〜16等
配、高さ方向に約20mmピツチ間隔で多数個形成さ
れている。
程度のエアー供給孔21が、円周方向に8〜16等
配、高さ方向に約20mmピツチ間隔で多数個形成さ
れている。
また、、上記成形に際しては、雌雄型1,2を
それぞれ30〜90℃好ましくは50〜70℃に昇温させ
ておく必要があり、この温度が低すぎると、成形
部に亀裂を生じ、反対に温度が高すぎると、亀裂
は生じないが、冷却時間を長く要して成形サイク
ルが伸びたり、成形部の厚みヘタリを生じたりす
る不都合が発生する。
それぞれ30〜90℃好ましくは50〜70℃に昇温させ
ておく必要があり、この温度が低すぎると、成形
部に亀裂を生じ、反対に温度が高すぎると、亀裂
は生じないが、冷却時間を長く要して成形サイク
ルが伸びたり、成形部の厚みヘタリを生じたりす
る不都合が発生する。
そして、雄型2による上記成形が完了すると同
時に、雄型2のエアー供給孔21より圧縮エアー
を供給するとともに、雌型1の真空吸引孔13よ
り真空引きを行ない、発泡シートHの成形部
H′外周を径方向に拡張させてこれを筒紙3及び
その下方の雌型1内壁11に沿わせる。すると、
成形部H′外周を筒紙3に対して強く密着させ得
るとともに、筒紙3の内面に塗布された接着剤に
て両者を接合一体化できることになる(第3図参
照)。
時に、雄型2のエアー供給孔21より圧縮エアー
を供給するとともに、雌型1の真空吸引孔13よ
り真空引きを行ない、発泡シートHの成形部
H′外周を径方向に拡張させてこれを筒紙3及び
その下方の雌型1内壁11に沿わせる。すると、
成形部H′外周を筒紙3に対して強く密着させ得
るとともに、筒紙3の内面に塗布された接着剤に
て両者を接合一体化できることになる(第3図参
照)。
上記圧縮エアーの圧力は、0.5〜5Kg/cm2好ま
しくは1.0〜2.5Kg/cm2の範囲であることが必要で
あり、それ以上では、発泡シートHの厚みの減少
が著しく、それ以下では、発泡シートHと筒紙3
との接着性が悪くなる。また、供給エアーも、40
〜70℃に加熱しておくのが、発泡シートHや雌雄
型1,2等の温度低下を防止できて好ましい。
しくは1.0〜2.5Kg/cm2の範囲であることが必要で
あり、それ以上では、発泡シートHの厚みの減少
が著しく、それ以下では、発泡シートHと筒紙3
との接着性が悪くなる。また、供給エアーも、40
〜70℃に加熱しておくのが、発泡シートHや雌雄
型1,2等の温度低下を防止できて好ましい。
そして、最終的に、成形部H′をトリミングす
ればよく、以上にて個々の外周に筒紙3が巻回さ
れて一体化された複合容器4を得られることにな
る。
ればよく、以上にて個々の外周に筒紙3が巻回さ
れて一体化された複合容器4を得られることにな
る。
このようにして成形された複合容器4は、発泡
シートHと筒紙3とが完全に密着された一体成形
品であるので、事後的に筒紙を装着したものと比
べて強度が強く、例えば同一素材による場合で
も、リツプ強度(圧縮速度500mm/分、25mm圧縮)
が、この発明よる成形方法で形成した複合容器4
は、1.27Kgであつたのに対して、事後的に筒紙を
装着したものは、1.03Kgであり、約20%の強度ア
ツプを図れることが確認されている。従つて、同
一強度を維持する場合であれば、それだけ発泡シ
ートHの坪量を削減できることになり、ひいて
は、複合容器4のコストダウンに貢献できること
になる。ちなみに、筒紙3を構成しない場合にお
けるリツプ強度は、0.6Kgであつた。
シートHと筒紙3とが完全に密着された一体成形
品であるので、事後的に筒紙を装着したものと比
べて強度が強く、例えば同一素材による場合で
も、リツプ強度(圧縮速度500mm/分、25mm圧縮)
が、この発明よる成形方法で形成した複合容器4
は、1.27Kgであつたのに対して、事後的に筒紙を
装着したものは、1.03Kgであり、約20%の強度ア
ツプを図れることが確認されている。従つて、同
一強度を維持する場合であれば、それだけ発泡シ
ートHの坪量を削減できることになり、ひいて
は、複合容器4のコストダウンに貢献できること
になる。ちなみに、筒紙3を構成しない場合にお
けるリツプ強度は、0.6Kgであつた。
また、第4図及び第5図に示すように、発泡シ
ートHと筒紙3との間に段差が生じないので、複
合容器4自体に一体感があり、外観上も好適であ
るとともに、外観的には紙コツプのイメージを呈
するにも拘らず断熱性を具有できて好適である。
ートHと筒紙3との間に段差が生じないので、複
合容器4自体に一体感があり、外観上も好適であ
るとともに、外観的には紙コツプのイメージを呈
するにも拘らず断熱性を具有できて好適である。
さらに、模様等の印刷も外周の紙面に対して施
すことができるので、非常に鮮明に印刷仕上げを
行なうことができる。
すことができるので、非常に鮮明に印刷仕上げを
行なうことができる。
具体例 1
実施条件
使用原反発泡ポリスチレンシート
坪量190g/m2 厚み1.7mm
発泡倍率9.4倍
筒紙 坪量190g/m2
厚み0.2mm 幅55mm
雌型 上部径90mm 底面径70mm
凹部深さ66.5mm
雄型 上部径84mm 底面径64mm
凸部高さ65mm
クリアランス 3.0mm
成形条件発泡シート加熱温度155℃
加熱時間10秒
雌型温度60℃
雄型温度70℃
圧縮エアー圧力1.5Kg/cm2
加圧時間5秒
成形複合容器重量5.4g/個
側面肉厚1.5mm
底面肉厚1.46mm
以上の条件下で実施した結果、発泡シートHと
筒紙3との接合状態が全面にわたつて均一で、し
わ、折れ込み等の不良が全く生じない良好な複合
容器4が得られた。
筒紙3との接合状態が全面にわたつて均一で、し
わ、折れ込み等の不良が全く生じない良好な複合
容器4が得られた。
具体例 2
実施条件
使用原反発泡ポリプロピレンシート
坪量600g/m2 厚み1.0mm
発泡倍率1.8倍
筒紙坪量190g/m2 厚み0.2mm
幅55mm
雌型上部径90mm 底面径70mm
凹部深さ66.5mm
雄型上部径84mm 底面径64mm
凸部高さ65mm
クリアランス 3.0mm
成形条件発泡シート加熱温度195℃
加熱時間40秒
雌型温度60℃
雄型温度60℃
圧縮エアー圧力2.0Kg/cm2
加圧時間10秒
成形複合容器重量10.2g/個
側面肉厚0.5mm
底面肉厚0.4mm
以上の条件下で実施した結果、具体例1と同
様、発泡シートHと筒紙3との接合状態が全面に
わたつて均一で、しわ、折れ込み等の不良が全く
生じない良好な複合容器4が得られた。
様、発泡シートHと筒紙3との接合状態が全面に
わたつて均一で、しわ、折れ込み等の不良が全く
生じない良好な複合容器4が得られた。
なお、この発明の複合容器の成形方法に使用す
る発泡シートHとしては、上述した発泡ポリスチ
レンシート、発泡ポリプロピレンシートのほか、
ポリスチレンと他の樹脂との共重合体、ハイイン
パクトポリスチレン、ポリエチレン、塩化ビニ
ル、MMA等の樹脂の発泡シートが使用でき、ま
た、容器形状としても、図示したカツプ形状に限
定されるものではなく、このほか、この発明の要
旨を変更しない範囲で種々の変更を施すことがで
きる。
る発泡シートHとしては、上述した発泡ポリスチ
レンシート、発泡ポリプロピレンシートのほか、
ポリスチレンと他の樹脂との共重合体、ハイイン
パクトポリスチレン、ポリエチレン、塩化ビニ
ル、MMA等の樹脂の発泡シートが使用でき、ま
た、容器形状としても、図示したカツプ形状に限
定されるものではなく、このほか、この発明の要
旨を変更しない範囲で種々の変更を施すことがで
きる。
<効果>
以上のように、この発明の複合容器の成形方法
は、第一段階として、発泡シートを、予め雌型内
に装填された筒紙と非接触状態で成形するので、
筒紙が発泡シートに引き込まれてずれたり、折れ
込んだり、しわになつたりする不都合が生じず、
品質の良好な複合容器を製造できることになる。
は、第一段階として、発泡シートを、予め雌型内
に装填された筒紙と非接触状態で成形するので、
筒紙が発泡シートに引き込まれてずれたり、折れ
込んだり、しわになつたりする不都合が生じず、
品質の良好な複合容器を製造できることになる。
また、第二段階として、雄型よりエアーを供給
するとともに雌型より真空吸引を行なつて成形部
を径方向に拡張し、発泡シートと筒紙とを一体化
するので、両者を一体性良好に密接させることが
でき、強度的に優れるとともに、発泡シートと紙
との段差も生じず、外観上も美麗な複合容器を形
成できることになる。
するとともに雌型より真空吸引を行なつて成形部
を径方向に拡張し、発泡シートと筒紙とを一体化
するので、両者を一体性良好に密接させることが
でき、強度的に優れるとともに、発泡シートと紙
との段差も生じず、外観上も美麗な複合容器を形
成できることになる。
さらに、生産性に優れること、圧縮エアーの圧
力の調整等により、容器の肉厚の調整も容易であ
ること等の特有の効果を奏する。
力の調整等により、容器の肉厚の調整も容易であ
ること等の特有の効果を奏する。
図はこの発明の実施例を示すものであり、第1
図は筒紙を装填した状態を示す断面図、第2図は
型締め状態の断面図、第3図は成形部を拡張した
状態の断面図、第4図は複合容器の斜視図、第5
図は同じく要部断面図である。 1……雌型、11……雌型の内壁、13……真
空吸引孔、14……ストツパー、2……雄型、2
1……エアー供給孔、3……筒紙、4……複合容
器、H……発泡シート。
図は筒紙を装填した状態を示す断面図、第2図は
型締め状態の断面図、第3図は成形部を拡張した
状態の断面図、第4図は複合容器の斜視図、第5
図は同じく要部断面図である。 1……雌型、11……雌型の内壁、13……真
空吸引孔、14……ストツパー、2……雄型、2
1……エアー供給孔、3……筒紙、4……複合容
器、H……発泡シート。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1 内面に接着剤が塗布されている筒紙を、雌型
の内壁に沿わせて装填し、型締めにて熱可塑性樹
脂の発泡シートを、上記筒紙と非接触状態で雄型
に沿わせて成形した後、雄型よりエアーを供給す
るとともに雌型より真空吸引を行なつて成形部を
径方向に拡張し、発泡シートと筒紙とを一体化す
ることを特徴とする複合容器の成形方法。 2 筒紙を、雌型底部より浮揚させた状態で装填
する上記特許請求の範囲第1項記載の複合容器の
成形方法。 3 供給エアーが加熱されている上記特許請求の
範囲第1項記載の複合容器の成形方法。 4 雌雄型が昇温されている上記特許請求の範囲
第1項記載の複合容器の成形方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP24903084A JPS61127327A (ja) | 1984-11-26 | 1984-11-26 | 複合容器の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP24903084A JPS61127327A (ja) | 1984-11-26 | 1984-11-26 | 複合容器の成形方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS61127327A JPS61127327A (ja) | 1986-06-14 |
JPS6324816B2 true JPS6324816B2 (ja) | 1988-05-23 |
Family
ID=17186956
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP24903084A Granted JPS61127327A (ja) | 1984-11-26 | 1984-11-26 | 複合容器の成形方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS61127327A (ja) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5043130A (en) * | 1990-07-09 | 1991-08-27 | Fuji Seal Industry Co., Ltd. | Method of manufacturing labeled containers |
EP2021697B1 (en) | 2006-05-22 | 2010-07-07 | Airbus Operations GmbH | Climatic chamber and control method therefor |
-
1984
- 1984-11-26 JP JP24903084A patent/JPS61127327A/ja active Granted
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS61127327A (ja) | 1986-06-14 |
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