JPS63237934A - 歯付ベルトの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、例えばシンクロベルトやトラクタベルミル等
、ベルト本体の長手方向に多数の歯部が設けられた歯付
ベルトの製造方法の改良に関する。

（従来の技術） 従来より、このような歯付ベルトは、例えば加硫ゴムや
注型ポリウレタン等を成形材料として用いることにより
製造されている。そして、上記加硫ゴムを成形（Ａ料と
して用いる場合における歯付ベルトの製造要領は、まず
、得ようとする歯付ベルトの多数の歯部に対応した凹部
を有する筒体に伸縮性の帆布を巻き付け、次いで、接着
剤を芯材にコーティング処理してなる補強用コードを、
上記筒体の帆布上にスパイラル状に１巻き付けた後さら
にその上にゴムを巻き付け、しかる後、これをゴムスリ
ーブ等で加熱加圧することにより、帆布と共にゴムを上
記筒体の各凹部に圧入して加硫するようになされる。

一方、上記注型ポリウレタンを成形材料とじて用いる場
合における歯付ベルトの製造要領は、第５図（ａ＞に示
すように、得ようとする歯付ベルトの多数の歯部に対応
した凹部ａ、ａ、・・・を有する筒体すの表面、つまり
上記相隣る凹部ａ、ａ間の凸部Ｃに補強用コードｄを巻
き付け、次いで、該コード０８巻き付けた筒体すを成形
型ｅ内に配回した後、液状のポリウレタンｆを上記成形
型ｅ内に射出充填して加熱硬化させることにより、第５
図（ｂ）に示すように、上記コードｄがベルト本体ｑに
埋設され、かつ片面に多数の歯部り、ｈ。

・・・が一体成形された歯付ベル１〜（片面シンクロベ
ルト）ｉを得るようになされる。ところが、上記の従来
の両製造方法では、いずれも加熱架橋という工程を経る
。ため、どうしてもその分だけ生産性が低下することと
なる。

一方、成形材料として熱可塑性エラストマー等の合成樹
脂を用いて歯付ベルトを成形する方法が知られている。

そして、この成形方法によれば、上）小の如き加熱架橋
工程を経る必要がないため、これに起因する生産性の低
下をきたすことがない。

しかし、この成形方法により得られる歯付ベル１〜は、
補強用コードを用いていないため引張り強度が弱く、高
トルク伝動用としては不向きでおる。

そこで、例えば特開昭５５−１５２９４５号公報に洲示
されているように、熱可塑性樹脂で歯付ベルトを成形し
た後、該歯付ベルトの歯溝をベルト長手方向に延伸する
ことにより該歯溝部分の弾性率を増大せしめ、これによ
り引張り強度を向上さＵるようにする方法が提案されて
いる。

（発明が解決しようとする問題点） ところが、上記の公報例の如くして歯付ベルトの引張り
強度の向上を図り１ｑても、ベルト本体に補強材として
のコード等を埋設していないため、自ずと引張り強度の
向上には限度かめる。

そこで、成形材料として上記の公報例の如く熱可塑性樹
脂を用い、かつ補強用コード尊を埋設することにより、
上記従来の前二者の欠点である生産性の低下を解消する
とともに引張り強度の一段と優れた歯付ベルトを得るこ
とが考えられる。

しかし、この方法によると、上記従来の前二者の場合に
ついても共通していえることではあるが、補強用コード
等をベルト本体に埋設することにより、下記するが如き
不具合が生ずる。

この不具合を第５図を参照しつつ説明すると、■　筒体
すの各凸部Ｃには、コードｄをベルト本体ｑに埋設すべ
くつまりコードｄと上記各凸部Ｃとが点接触になるよう
に突起ｊが形成されていることから、成形された歯付ベ
ルトｉの各歯溝ｋには上記突起ｊに対応した凹所１が形
成され、上記コードｄの一部がこの凹所１から露呈する
こととなる。このため、成形後に歯付ベルトｉを成形型
ｅより取り出す際、上記コードｄが各突起ｊとの摩擦に
より損傷するおそれがおる。したがって、例えばゴ法安
定性に優れているガラス繊維製のコード等は摩擦による
損傷を受ける影響が大きいため使用することが難しく、
ざらには上記筒体すにａ３ける各凸部Ｃの突起ｊに対応
するツー６６部分の屈曲疲労が大きくなるという問題が
生ずることとなる。

■　成形型ｅ内に熱可塑性成形材料を射出充填する際、
筒体すに巻き付けたコードｄの配向が射出圧力によって
乱され、このため補強薇能を十分に発揮せしめることが
できない。このことは、広幅の歯付ベルトにおいて著し
い。また、このようにコードｄの配向が乱されると、例
えば両面シンクロベルトやトラクタベルト等のように複
雑な形状をした歯付ベルトの製造が困難となる。ざらに
、筒体すの表面に巻き付けたコードｄの両端の固定手段
がχ１しく、例えば接着剤による固定手段では成形時の
成形材料の温度の影響により外れるおそれがある。ある
いは両端を結んだり挟んだりづる物理的固定手段では手
間がかかるとともに、例えばトラクタベル１〜等のよう
に１本取りの際には上記結目等を取り除くために両サイ
ドをカットする必要があり、このため幅方向の材料ロス
が多くなるという問題がおる。

■　筒体すの表面にコードｄを巻き付けるやり方である
ため、その分だ【ブ作業時間が長くなって生産性の低下
をぎたす。一方、生産性の向上を図るには筒体すの成形
面の数を増やすことが考えられるが、その分だけ型代に
要する費用が崇むという問題が生ずる。

本発明はかかる諸点に鑑みてなされたものであり、その
目的とするところは、ベルト成形材料として熱可塑性の
ものを採用し、かつベルト本体に埋設される補強線状部
材にベルト成形前段階で適切な手段を講することにより
、成形材料に起因でる生産性の低下をきたすことがなく
、かつ成形型内に配置された上記補強線状部材は成形型
の成形面や各凸部の突起に直接に接触することがなく、
さらには補強線状部材の配向は乱れることがない。

これにより成形後に歯付ベルトを成形型より取り出づ際
において、成形型の突起に接触していることによる補強
線状部材の摩擦による損傷および成形型の突起に対応す
る部分の屈曲疲労の増大等上述した不具合を解消しつつ
、両面シンクロベルトや１〜ラクタベルト等のように複
雑な形状をした歯付ベルトを効率良くしかも確実に提供
せんとすることにある。

（問題点を解決するための手段） 上記の目的を達成するため、本発明の解決手段は、抗張
性補強シートを該補強シートを構成する補強線状部材が
ベルト長手方向に延在するようベルト本体に埋設せしめ
、該ベルト本体の少なくとも一方の面に多数の歯部が設
けられた歯付ベルトの製造方法として、まず、補強線状
部材を溶融樹脂で被覆する。次いで、溶融樹脂が被覆さ
れた補強線状部材を回転体に巻き付けることにより、相
隣る補強線状部材を各々の溶融樹脂でもって固着一体化
せしめて補強シートを成形する。その後、補強シートを
上記補強線状部子Ａがベルト長手方向に延在するよう成
形型内に配置し、該成形型内に熱可塑性成形材料を充填
することにより歯付ベルトを成形づる方法にする。

（作用） 上記の構成により、本発明では、成形型内に置皿された
補強シートは、予め補強綿状部材を回転体に巻き付ける
ことにより、相隣る補強線状部（Ａを各々の溶融樹脂で
もって固着一体化せしめで構成されていることから、補
強シートを支持覆る成形型の成形面（凸部）や該成形面
に形成された突起に直接に接触することがなく、これに
より成形された歯付ベルトを成形型より取り出す際、上
記補強線状部材の摩擦による損傷が防止されることとな
る。したがって、上記補強線状部材として例えば司法安
定性に優れているガラスコード等を用いても、その摩擦
による＠傷が溶融樹脂の樹脂層によって保冷されるので
十分に実用に供されることとなる。また、上記補強線状
部材は上述の如く樹脂層によって被覆されているため、
上記成形型における各凸部の突起に対応する部分が外部
に直接に露呈することがなく、よって該部分における屈
曲疲労の増大が防止されることとなる。

さらには、例えば広幅の歯付ベルトを製造する場合にお
いても、成形型内に熱可塑性成形（Ａ料を射出充填した
際に、成形型内に配置した補強線状部材の配向は射出圧
力によって乱されることがなく、よって例えば両面シン
クロベルトやトラクタベルト等のように複雑な形状をし
た補強線状部（Ａ入り補強ベルトの！！！造が可能にな
されることとなる。また、成形時に補強線状部材が成形
型から外れることがなく、かつ成形時に補強線状部材の
両端を固定する作業を行う必要がなく、これにより作業
能率の向上が図られることとなる。ざらに、上述の如く
補強線状部（Ａの両端を固定することをなくすることに
よって例えばトラクタベルト等のように１本取りの際に
幅方向の材料ロスが減少されることとなる。

また、成形型の表面に補強線状部材を巻き付ける必要が
なくなってその分だけ作業時間を短くし得て生産性の向
上および成形型の成形面の数を増やすことによる型代に
要する費用の低減化が図られることとなる。

（実施例） 以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。

第１図ないし第３図は本発明の一実施例に係る歯付ベル
ト製造方法における各製造工程を示し、その製造要領を
説明するに、まず、歯付ベルトのベルト本体に埋設され
るベルト本体補強用の抗張性補強シートを構成する補強
線状部材と、該補強線状部材を被覆する合成樹脂のチッ
プ材とを用意し、樹脂被覆工程で上記補強線状部材をチ
ップ（Ａの溶融樹脂で被覆する。

上記補強線状部材Δは、寸法安定性、弾性および引張り
強度等の物性に優れたものでおり、例えばガラス繊維、
スチール細線、アラミド繊維およびポリエステル繊維等
のフィラメン１〜の束を撚糸状態であるいは無撚糸の状
態で用いる。そして、肉厚の薄い歯付ベル、１・を得よ
うとする場合には、上記無撚糸状態の補強線状部材を用
いることが好ましい。また、この無撚糸状態の補強綿状
部材を用いる場合には、上記撚糸状態の補強線状部材の
場合におけるが如き、ベルト走行時の片寄り防止のため
になすＳ撚りおよびＺ撚りを交互に構成する必要がなく
、ざらには、後述するベルト本体を構成する熱可塑性成
形材料として熱可塑性エラストマー以外の熱可塑性樹脂
を使用することも可能となる。

また、この補強線状部（Ａを被覆する溶融樹脂は、上記
ベルト本体を構成する成形ｖｉ斜と同じ材質のものでよ
いが、成形時に上記成形材料との接触により可溶融する
と、相隣る補強線状部材間の接合力が低下して補強線状
部材の配向に乱れが生ずることから、融点が成形材料よ
りも高くかつ成形材料と一体的に接着し得る樹脂を用い
ることが好ましい。このような補強線状部材を被覆する
溶融樹脂と熱可塑性成形材料との組合せを熱可塑性エラ
ス！・マーで例示すると、同一化学構造よりなる融点の
異なるエラストマーの組合せとしては、アトヘミ社のベ
バックス４０３３　（ポリエーテルブロックポリアミド
　融点１６８℃）とベバックス５５１２（融点１９０’
Ｃ）とがあり、互いに接着し得る異種のエラストマーの
組合せとしては、上記ベバックス４０３３と東洋紡社の
ヘルプレンＰ１５０Ｂ　（ポリエーテルブロックポリブ
ヂレンテレフタレート　融点１９０℃）とがある。なあ
、この組合せは、上記の場合に限らず、例えば全く同一
の化学構造であっても分子量に差をつけることにより、
上記溶融樹脂の融点を成形材料よりも高くしたり、おる
いは溶融樹脂を架橋させることにより本質的に溶融しな
いようにすること箸も採用可能である１□ なお、成形方法が射出成形である場合には、射出成形は
、高温で射出される成形材料を成形型内で冷却固化する
方式であるため、成形過程で上記溶融樹脂が再溶融して
も上記冷却が速やかに行われれば補強線状部材には乱れ
が生じない。

また、成形過程で成形型に対する上記補強線状部材から
なる補強シートの配置状態如何によって、つまり歯付ベ
ルトの歯部をベルト本体の片面のみに設けφか、両面に
設けるかによって成形型と補強シートとの接触状態が異
なることから、溶融樹脂と成形材料との融点外は目的に
応じて適宜選定する必要がある。置体的には、上記補強
シートが成形型の成形面に密着状態に配置される場合に
は、成形型の冷却効果ににつて溶融樹脂が早期に冷却さ
れることから、融点が同一の樹脂を用いても補強線状部
材には配向の乱れが生じない。一方、例えば両面シンク
ロベルトの如く成形型の成形面との接触面積が小さい状
態で配置される場合には、成形型の溶融樹脂に及ぼす冷
却効果は余り期待できず、この場合においては、融点が
同一の樹脂を用いて成形すると明らかに補強線状部材の
配向に乱れ生ずるので、溶融樹脂と成形材料とに社点差
を設けることが好ましい。

そして、上記溶融樹脂を用いて補強線状部材を被覆する
要領は、例えば電線の芯線を合成樹脂により被覆する場
合に１１′３ける公知手段によって行う。

つまり、第１図に示す如ように、溶融樹脂のチップ材（
図示せず）を押出機１のホッパ２から投入して加熱溶融
させ、この溶融樹脂３を上記押出殿１の先端に設けられ
たコーティングダイ４から押し出し、リール５に巻き付
けられた撚糸状の補強線状部材６を回転ロール７に巻ぎ
取る過程で上記溶融樹脂３を補強線状部＋１６にコーテ
ィングし、・ｔこれにより補強線状部材６を溶融樹脂３
からなる樹脂層８（第２図に表われる）で被覆したコー
ド９を得る。この際における上記樹脂層８の厚みは、上
記押出機１による溶融樹脂３の押出し速度と補強線状部
ｖＪ６の送り速度とをコントロールすることにより決定
される。５ｆｆ４りおよびＺ撚りのコード９を交互に樅
成する場合においても、上記コーティングダイ４の口金
形状を変えることにより同様の方法により行うことがで
きる。

なお、コード９を成形する手段は、上記の場合に限らず
、例えば溶剤に溶解せしめた熱可塑性樹脂の溶液中に補
強線状部材６を浸漬することにより、上記熱可塑性樹脂
の溶液を補強線状部材６に含浸させることも採用可能で
ある。ただ、径の太いコード９を得る場合においては、
例えばスパイラル状に巻き取るコード９間の間隙を十分
に埋める足る樹脂量が必要であり、この場合にａ３いて
は、上記熱可塑性樹脂の溶剤を補強線状部材６に含浸さ
せるやり方では十分な被覆母を得ることができず、かつ
溶剤の蒸散に長時間を要したり、おるいは人体に有害な
溶剤を使用し工いる場合にはこれを除去する対策等が必
要でおること等から、上記押出機１による方法の方が好
ましいといえる。

次に、上述の如くして得られたコード９を補強シー１へ
成形工程に搬入し、第２図に示すように、コード９の樹
脂層８を溝成する溶融樹脂３が同化する前に、所定温度
に加熱された回転体としての回転ドラム１０に所定のピ
ッチで巻き付けることにより、上記溶融樹脂３中の溶剤
を蒸散せしめて相隣る樹脂層８．８が一体的に固着して
なり、かつコード９（補強線状部材６）がシート長手方
向に配向したエンドレスの張拡性補強シート１１を成形
する。このようにして成形された補強シート１１のコー
ド９の樹脂層８は、コード巻取り時の張力によって上記
回転ドラム１０側にｄ３いては薄くかつフラットな面に
仕上げられている。一方、その反対側においては外部に
開放されていることか′ら、厚くかつコード巻取り時の
ピッチの影響によって若干の凹凸面に形成されている。

そして、上述の如く成形した補強シート１１を、得よう
とする歯付ベルトの幅に応じてリング状に裁断したのち
回転ドラム１０より取り出す。このように回転ドラム１
０より取り出された所定幅の補強シート１１は、相隣る
コード９，９およびコード９両端が樹脂層８によって固
着一体化せしめられていることにより、もはやばらける
ことがない。なお、補強シート１１の成形手段としては
、上記１ス外に例えば補強線状部材６に溶融樹脂３を被
覆した後、一旦該溶融樹脂３を冷却固化させてあき、補
強シート１１を成形する際に上記固化した樹脂層８を、
加熱圧着、高周波加熱および溶剤塗布等の手段により再
溶融させることによってシート状に一体化せしめること
も採用可能である。

その後、上記補強シート１１をベルト成形工程に搬入し
、第３図（ａ）〜（Ｃ）に示す如く成形すべき歯付ベル
トの種類に応じた成形型１２を用いて補強線状部材６つ
まりコード９がベルト長手方向に延在するよう成形型１
２のキャビティ１３内に配置する。該成形型１２は円柱
状の内型１４と円筒状の外型１５とからなり、第３図（
ａ）は両面シンクロベル１〜を成形づる場合を示し、上
記内型１４および外型」５の両方に歯付ベルトの歯部に
相当する凹部１４ａ、１４’ａ、・・・、１５ａ。

１５ａ、・・・が形成されていて、上記補強シート１１
は、その両側に空間が形成されるように内型１４の相隣
る凹部１４ａ、１４ａ間の凸部１４ｂ表面の突起１４Ｇ
に下面を点接触せしめて上記キャビティ１３内に配置さ
れている。

また、第３図（ｂ）は片面シンクロベルトを成形する場
合を示し、上記成形型１２の内型１４には第３図（ａ）
の場合と同様に凹部１４ａ、１４ａ、・・・が形成され
ているが、外型１５には凹部１５ａ、１５ａ、・・・は
形成されておらずフラットな成形面を呈している。そし
て、補強シート１１は、その両側に空間が形成されるよ
うに内型１４表面の突起１４Ｃに下面を点接触せしめて
上記キャビティ１３内に配置されている。

さらに、第３図（Ｃ）は第３図（ｂ）の場合と同様に片
面シンクロベルトを成形する場合を示し、この場合には
成形型１２の内型１４はフラットな成形面を呈している
一方、外型１５に凹部１５ａ。

１５ａ、・・・が形成されている。そして、補強シート
１１は、その上側にのみ空間が形成されるようにその下
面を上記内型１４の成形面に面接触せしめて配置されて
いる。

このにうにして補強シー１−１１を成形型１２のキャビ
ティ１３内に配置した後、該キャビティ１３内に熱可塑
性成形材料１６を射出充填し、該熱可塑性成形（１判１
６を成形型１２の型温でもって冷却することにより、第
４図に示す如く、補強シート１１を該補強シート１１を
構成するコード９（補強線状部材６）がベルト長手方向
に延在するようベルト本体１７に埋設せしめ、かつ該ベ
ル１一本体１７の少なくとも一方の而に多数の歯部１８
ａ、’１３ａ、・・・がベルト長手方向に沿って設けら
れた歯付ベル１−１８を得る。そして、上記第３図（Ｃ
）の成形型１２を用いて成形された片面シンクロベル１
〜１８を第４図（ａ）に、上記第３図（ａ）〜（Ｃ）以
外の成形型を用いて成形されたトラクタベルト１８を第
４図（ｂ）にそれぞれ示す。

上記熱可塑性成形材料１６は耐熱性および耐摩耗性に優
れた合成樹脂であり、例えばポリウレタン系、ポリエス
テル系、ポリアミド系、ポリオレフィン系ｄ３よびフッ
素系の熱可塑性エラストマーが用いられるが、ベル１〜
厚みがＭくて屈曲可撓性に問題のない歯付ベルト１８の
場合には、例えばポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂お
よびポリエーテルスルホン樹脂等の熱可塑性樹脂を用い
ることも可能である。

このように本実施例では、ベル１〜本体１７に補強用と
して埋設される補強シート１１として、補強線状部材６
に溶融樹脂３を被覆せしめたコード９でもってシート状
に一体化したものを用いたことから、上記補強線状部材
６は溶融樹脂３の樹脂層８によって被覆されて、第３図
（ａ）および第３図（ｂ）に示す如き成形型１２を用い
た場合であっても、上記補強シート１１を支持する内−
型１４の各凸部１４ｂの突起１４Ｇに直接に接触するこ
とがなく、これにより、成形された両面シンクロベルト
Ｊ３よび片面シンクロベルト等の歯付ベルト１８を内型
１４より取り出す際、上記補強線状部材６は樹脂層８に
より保護されてその摩擦による損傷を防止することがで
きる。したがって、上記補強線状部材６として例えば寸
法安定性に優れているガラス繊維製のコード等を用いて
も」−分に実用に供し得ることができる。また、上記補
強線状部材６は上述の如く樹脂層８によって被覆されて
いるため、上記内型１４における各凸部１４ｂの突起１
４Ｃに対応プる凹所１８ｂ部分が外部に直接に露呈する
ことがなく、よって該凹所１８ｂ部分における屈曲疲労
が増大することを防止することができる。

ざらには、成形型１２のキャビティ１３内に配置された
補強シート１１を構成するコード９は樹脂コート層８に
よってシート状に一体化せしめられていることから、例
えば広幅の歯付ベルトを製造する場合においても、上記
キャビティ１３内に熱可塑性成形材料１６を射出充填し
た際に、キャビティ１３内に配置した補強シート１１の
コード９（補強線状部材６）の配向は射出圧力によって
乱されることがなく、よって例えば両面シンクロベルト
やトラクタベルト等のようにＩＨな形状をした歯付ベル
ト１８を確実に得ることができる。

さらに、上記コード９（補強線状部材６）は予めシート
状に一体化せしめられていることから、成形時にコード
９（補強線状部材６）が内型１４から外れることがなく
、かつ成形時にコード９（補強線状部材６）の両端を固
定する作業を行う必要がなく、これにより作業能率の向
上を図ることができる。また、上述の如くコード９（補
強線状部材６）の両端を固定することをなくすることに
よって例えば１〜ラクタベルト等のように１本取りの際
に幅方向の材料ロスを減少せしめることができる。

また、内型１４の表面に補強線状部材６を巻き付ける必
要がなくなってその分だけ作業時間を短くし得て生産性
の向上および筒体の成形面の数を増やすことによる型代
に要する費用の低減化を図ることができる。

なお、上記実施例では、歯付ベルト１８が片面シンク自
ベルト、両面シンクロベルトおよびトラクタベルトでお
る場合を示したが、これに限らず、例えばＶベルトや、
複数の樹脂ブロックを係止固定してなるブロックベルト
の張力帯等にも適用できることはいうまでもない。

（発明の効果） 以上説明したように、本発明によれば、ベルト本体に埋
設される補強シートを、補強線状部材を溶融樹脂で被覆
せしめかつこの溶融樹脂の樹脂層でもって相隣る補強線
状部（Δを一体的に溶着せしめて成形したので、成形時
に上記補強シートを支持する成形型の各凸部の突起に直
接に接触することがなく、これにより成形された歯付ベ
ルトを成形後に成形型より取り出す際、上記補強線状部
材の摩擦による損傷を防止することができる。また、上
記補強線状部材は上）小の如く樹脂層によって被覆され
ているため、上記成形型の各凸部の突起に対応する部分
が外部に直接に露呈プることがなく、よって該部分にあ
ける屈曲疲労が増大することを防止することができる。

ざらには、広幅の歯付ベル１〜を製造する場合において
も、上記成形型内に成形材料を射出充填した際に、成形
型内に配置した補強シートの補強線状部材の配向は射出
圧力によって乱されることがなく、よって例えば両面シ
ンクロベルトやトラクタベルト等のように複雑な形状を
した歯付ベルトを確実に得ることができる。また、成形
時に補強線状部材が成形型から外れることがなく、かつ
成形時に補強線状部材の両端を固定づる作業を行う必要
がなく、これにより作業能率の向上を図ることができる
。ざらに、上述の如く補強線状部材の両端を固定するこ
とをなくすることによって例えばトラクタベルト等のよ
うに１本取りの際に幅方向の材料ロスを減少せしめるこ
とができる。

また、成形型の表面に補強線状部材を巻き付ける必要が
なくなってその分だけ作業時間を短くし得て生産性の向
上および筒体の成形面の数を増やすことによる型代に要
する費用の低減化を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の実施例に係る歯付ベルト製造方法にお
いて補強線状部材に溶融樹脂を被覆する要領を示す斜視
図、第２図は補強シート形成要領を示す縦断面図、第３
図（ａ）〜（Ｃ）はそれぞれ補強シートを配置した成形
型内に成形材料を射出充填した状態を示す縦断面図、第
４図（ａ）および第４図（ｂ）は成形された片面シンク
ロベルトおよびトラクタベルトをそれぞれ示す縦断面図
である。第５図（ａ＞および第５図（ｂ）は従来例の成
形要領を示づ第３図および第４図相当図である。 ３・・・溶融樹脂、６・・・補強線状部材、８・・・樹
脂層、９・・・コード、１０・・・回転ドラム、１１・
・・補強シート、１２・・・成形型、１３・・・キャビ
ティ、１６・・・熱可塑性成形（Ａ料、１７・・・ベル
ト本体、１８・・・歯付ベルト、１８ａ・・・歯部。 第１図 第５図 第４図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）抗張性補強シートを該補強シートを構成する補強
   線状部材がベルト長手方向に延在するようベルト本体に
   埋設せしめ、該ベルト本体の少なくとも一方の面に多数
   の歯部が設けられた歯付ベルトの製造方法であつて、上
   記補強線状部材を溶融樹脂で被覆する樹脂被覆工程と、
   該樹脂被覆工程で溶融樹脂が被覆された補強線状部材を
   回転体に巻き付けることにより、相隣る補強線状部材を
   各々の溶融樹脂でもつて固着一体化せしめて補強シート
   を成形する補強シート成形工程と、該補強シート成形工
   程で成形された補強シートを上記補強線状部材がベルト
   長手方向に延在するよう成形型内に配置し、該成形型内
   に熱可塑性成形材料を充填することにより歯付ベルトを
   成形するベルト成形工程とを備えたことを特徴とする歯
   付ベルトの製造方法。