JPS63228403A - 磁気ヘツドおよび磁気ヘツドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は、トラックの両側に位置してトラック幅を規
制しているガラスのうち、対向する片側の面にも強磁性
金属薄膜を形成することによって、また１強磁性酸化物
よりなる磁気コア半体の接合面にトラック幅形成用溝を
複数個。

加工したのち、該接合面および該トラック幅形成用溝に
強磁性金属薄膜を形成し１次に該接合面にトラック幅規
制用溝を複数個、加工し、さらに該トラック幅形成用溝
、該トラック幅規制用溝にガラスをモールドし、磁気ギ
ャップを介して該磁気コア半体同士を突き合わせて磁気
ヘッドを形成することによって、トラック幅規制用溝を
形成するときの強磁性金属薄膜の剥離。

破損を防止して１歩留の向上を図った磁気ヘッドおよび
その磁気ヘッドの製造方法に関するものである。

〔従来の技術〕

高密度記碌再生装置においては、メタルテ−プ等の高保
磁力記録媒体と飽和磁束密度の高いコア材の磁気ヘッド
が必要である。従来、コア材として強磁性酸化物（フェ
ライト）が多く用いられてきたが、飽和磁束密度が４０
００〜５５００ガウス程度であり、磁気記録媒体が約１
０００エルステツドを越える場合記碌が不十分になり、
メタルテープ等の高保磁力記録媒体の特性を充分に引き
出し得ないという欠点がある。一方、飽和磁束密度の高
い非晶磁性合金。

センダスト、パーマロイ等の単一磁性材構造の磁気ヘッ
ドでは、渦電流損失によって周波数特性が劣化し、耐摩
耗性が劣るという欠点がある。

これらの欠点を是正するために１強磁性酸化物（フェラ
イト）と強磁性金属薄膜を組み合わせた複合型磁気ヘッ
ドがある。従来の複合型磁気ヘッドとして、第３図に示
すようなものがある。

第３図において、１は強磁性酸化物よりなる磁気コア半
体、２は強磁性金属薄膜、４はトラックの両側に位置し
てトラック幅ＴＷを規制しているガラス、５は巻線用溝
、６は磁気ギャップである。そして強磁性金属薄膜２は
磁気ギャップ６の両側にのみ形成されている。

この複合型磁気ヘッドは第４図に示す過程を経て製造さ
れている。第４図に基づいてその製造方法を説明すると
、１ず強磁性酸化物よりなる磁気コア半体１の接合面に
スノξツタ法等により所定厚の強磁性金属薄膜２を形成
する（（Ａ）参照）。次にトラック幅を規制するトラッ
ク幅規制用溝６を複数個、加工し、トラック幅ＴＷを決
定する（　（Ｂ）　、　（Ｃ）参照）。第４図（Ｂ）の
ようにトラック幅規制用溝６を加工すると、第３図（Ａ
３に示す磁気ヘッドとなり、第４図ＣＣ）のようにトラ
ック幅規制用溝６を加工すると。

第３図（Ｂｌに示す磁気ヘッドとなる。次にトラック幅
規制用溝乙にガラス４をモールドシ、トラック幅規制用
溝６と直交する方向に巻線用溝５を加工するとともに、
ギャップ形成面６ａを鏡面加工し、ギャップ形成面６ａ
にスパッタ法等でギャップスペーサ６ｂを形成する（（
Ｄ）参照）。このように加工された磁気コア半体１と。

巻線用溝５およびギャップスペーサ６ｂが形成されてい
ない磁気コア半体７とをギャップスペーサ６ｂを介して
突き合わせ、ガラス４で溶着し、ギャップスペーサ６ｂ
で磁気ギャップ６を形成し、一点鎖線で示すように磁気
ギャップ６に対して所定の角度でスライスする（（Ｅ）
参照）。

テープ走行面８を研磨し９円弧仕上げをすると。

第３図に示す磁気ヘッド（巻線図示せず）が完成する。

なお、ギャップスペーサ６ｂは、磁気コア半体７にも形
成してもよい。

〔発明が解決しようとする問題点〕

この従来技術においては、磁気コア半体１の接合面に強
磁性金属薄膜２を形成した後、トラック幅規制用溝３を
加工しているために、トラック幅規制用溝６の加工のと
きに強磁性金属薄膜２の剥離、破損が多発している。特
に、トラック幅ＴＷが３０μｍ以下になると、この現象
が著しく、３０％位発生している。このため歩留が悪く
、磁気ヘッドを高価にしているという問題点がある。

なお１強磁性金属薄膜２の剥離、破損をなくするために
、磁気コア半体１の接合面にトラック幅規制用溝６を加
工した後に９強磁性金属薄膜２を形成することも考えら
れるが１強磁性金属薄膜２の形成によってトラック幅Ｔ
Ｗが変化し、トラック幅ＴＷの高精度制御が困難になる
ので、到底採用できない。

この発明は、このような従来技術の問題点を解決する目
的でなされたものである。

〔問題点を解決するための手段〕

上記問題点を解決するための手段を、実施例に対応する
第１図を用い七以下説明する。この発明は９強磁性酸化
物よりなる磁気コア半体１の接合面に強磁性金属薄膜２
を形成し、磁気ギャップ６を介して磁気コア半体１同士
を突き合わせて形成されている磁気ヘッドにおいて、ト
ラックの両側に位置してトラック幅ＴＷを規制している
ガラス４のうち、対向する片側の面４ａ　、４ｂに強磁
性金属薄膜２を形成したことを特徴とする磁気ヘッド、
および強磁性酸化物よりなる磁気コア半体１の接合面１
ａにトラック幅形成用溝３６を複数向、加工したのち、
接合面１ａおよびトラック幅形成用溝６３に強磁性金属
薄膜２を形成し９次に接合面１ａにトラック幅規制用溝
６を複数個、加工し、さらにトラック幅形成用溝６６、
トラック幅規制用溝６にガラス４をモールドし、磁気ギ
ャップ６を介して磁気コア半体１同士を突き合わせて磁
気ヘッドを形成することを特徴とする磁気ヘッドの製造
方法であるっ 〔作用〕 このように構成されたものにおいては、トラック幅形成
用溝６６にも強磁性金属薄膜２が形成されて１強磁性金
属薄膜２の付着面積が増大し、トラック幅規制用溝３の
加工のときに強磁性金属薄膜２の剥離、破損は発生しな
い。

〔実施例〕

第１図はこの発明に係る磁気ヘッドおよびその磁気ヘッ
ドを製造する方法の一実施例を示す図である。第１図に
おいて、１は強磁性酸化物よりなる磁気コア半体、２は
強磁性金属薄膜。

４はトラックの両側に位置してトラック幅ＴＷを規制し
ているガラス、６は磁気ギャップである。そして強磁性
金属薄膜２は磁気ギャップ６の両側にのみならず、ガラ
ス４のうち、対向する片側の面４ａ、４ｂにも形成され
ている（（勅参照）。

この複合型磁気ヘッドの製造方法を説明すると、まず強
磁性酸化物よりなる磁気コア半体１の接合面１ａにトラ
ック幅を形成するトラック幅形成用溝３３を複数個、加
工する（（Ａ）参照）。

トラック幅形成用溝３６のピッチは、トラック幅形成用
溝６６の間にトラック幅規制用溝３を加工できるように
定める。

次に、磁気コア半体１の接合面１ａおよびトラック幅形
成用溝３３にスノぐツタ法等により強磁性金属薄膜２を
形成する。強磁性金属薄膜２の所定厚をｔとすると、ト
ラック幅形成用溝３３にば１／’２を程度の強磁性金属
薄膜２が形成される。接合面１ａ、トラック幅形成用溝
３６は強磁性金属薄膜２によって連続する（（Ｂ）参照
）。強磁性金属薄膜２の付着面積が増大し。

トラック幅規制用溝６の加工のときにおける強磁性金属
薄膜２の剥離、破損はトラック幅ＴＷが２０μｍ以下に
なった場合も発生しない。

次に、トラック幅形成用溝６３の内部の強磁性金属薄膜
２から測定してトラック幅ＴＷを定め、トラック幅ＴＷ
を規制するトラック幅規制用溝６を複数個、加工する（
（Ｃ）参照）。

次に、トラック幅形成用溝６３．トラック幅規制用溝６
にガラス４をモールドする（（Ｄ）参照）。トラック幅
規制用溝６と直交する方向に巻線用溝を加工しく図示せ
ず）、ギャップ形成面６ａを鏡面加工する。

次に、ギャップ形成面６ａにスパッタ法等でギャップス
ペーサ６ｂを形成する（（Ｅ）参照）。

次に、このように加工された磁気コア半体１同士を、ギ
ャップスペーサ６ｂを介して突き合わせ、ガラス４で溶
着し、ギャップスペーサ６ｂで磁気ギャップ６を形成し
、一点鎖線で示すように磁気ギャップ６に対して所定の
角度でスライスする（（Ｆ）参照）。テープ走行面を研
磨し９円弧仕上げをし９巻線用溝に巻線を装着すると、
磁気ヘッドが完成する（図示せず）。

なお９巻線用溝は一方の磁気コア半体１に加工すればよ
く、ギャップスペーサ６ｂは磁気コア半体１の片方９両
方いずれに形成してもよい。

以上の実施例では、磁気コア半体１同士を突き合わせて
いるが、第２図のように、トラック幅形成用溝３６とト
ラック幅規制用溝３とを入れ替えた磁気コア半体１１を
形成し、磁気コア半体１．１１を突き合わせてもよい（
（Ａ）参照）。

この場合、ガラス４のうち、対向する片側の面４ａにだ
け強磁性金属薄膜２が形成される（（Ｂ）参照）。

〔発明の効果〕

以上説明してきたように、この発明は１強磁性酸化物よ
りなる磁気コア半体の接合面に強磁性金属薄膜を形成し
、磁気ギャップを介して磁気コア半体同士を突き合わせ
て形成されている磁気ヘッドにおいて、トラックの両側
に位置してトラック幅を規制しているガラスのうち、対
向する片側の面にも該強磁性金属薄膜を形成したことを
特徴とする磁気ヘッド、および強磁性酸化物よりなる磁
気コア半体の接合面にトラック幅形成用溝を複数個、加
工したのち、該接合面および該トラック幅形成用溝に強
磁性金属薄膜を形成し９次に該接合面にトラック幅規制
用溝を複数個、加工し、さらに該トランク幅形成用溝、
該トラック幅規制用溝にガラスをモールドし、磁気ギャ
ップを介して磁気コア半体同士を突き合わせて磁気ヘッ
ドを形成する磁気ヘッドの製造方法である。それゆえ、
トラック幅形成用溝にも強磁性金属薄膜が形成されて９
強磁性金属薄膜の付着面積が増大し、トラック幅規制用
溝の加工のときに強磁性金属薄膜の剥離。

破損は発生しない。したがって、この発明によれば１歩
留が向上するという効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

第１図１はこの発明に係る磁気ヘッドおよびその磁気ヘ
ッドを製造する方法の一実施例を示す図、第２図はこの
発明に係る磁気ヘッドおよびその磁気ヘッドを製造する
方法の他の実施例を示す図、第３図は従来技術を示す図
で、　＜Ａ）　。 Ｃ旧は斜視図、（Ｃ）は平面図、第４図は従来の製造方
法の過程を示す図である。 １・・・磁気コア半体、２・・・強磁性金属薄膜。 ４・・・ガラス 特許出願人　　赤井電機株式会社 第１図（Ａ）　　　　　　　　　　第１図（Ｂ）第１図
（Ｃ） 第１図（Ｄ） 第３図（Ａ） 第３図（Ｂ） 第３図（Ｃ） 第１図（Ｅ） 第２図（Ａ） 第１図（Ｆ） 第２図（Ｂ） 第４図（Ａ） 第４図（Ｂ） 第４図（Ｃ） フ 第４！１１１（Ｄ） 第４図（Ｅ） ２　　　ｒ

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、強磁性酸化物よりなる磁気コア半体の接合面に強磁
   性金属薄膜を形成し、磁気ギャップを介して該磁気コア
   半体同士を突き合わせて形成されている磁気ヘッドにお
   いて、トラックの両側に位置してトラック幅を規制して
   いるガラスのうち、対向する片側の面にも該強磁性金属
   薄膜を形成したことを特徴とする磁気ヘッド ２、強磁性酸化物よりなる磁気コア半体の接合面にトラ
   ック幅形成用溝を複数個、加工したのち該接合面および
   該トラック幅形成用溝に強磁性金属薄膜を形成し、次に
   該接合面にトラック幅規制用溝を複数個、加工し、さら
   に該トラック幅形成用溝、該トラック幅規制用溝にガラ
   スをモールドし、磁気ギャップを介して該磁気コア半体
   同士を突き合わせて磁気ヘッドを形成することを特徴と
   する磁気ヘッドの製造方法