JPS63195256A - 浸炭同時プラグ焼入方法 - Google Patents
浸炭同時プラグ焼入方法Info
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- JPS63195256A JPS63195256A JP2668587A JP2668587A JPS63195256A JP S63195256 A JPS63195256 A JP S63195256A JP 2668587 A JP2668587 A JP 2668587A JP 2668587 A JP2668587 A JP 2668587A JP S63195256 A JPS63195256 A JP S63195256A
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Links
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Landscapes
- Solid-Phase Diffusion Into Metallic Material Surfaces (AREA)
- Heat Treatment Of Articles (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
(産業上の利用分野)
本発明は浸炭同時プラグ流入方法に関する。
(従来の技術)
従来、リング状部品の浸炭流入部品は流入歪みにより内
側にテーバが付くという問題があり、その対策としては
、第6図に示すように浸炭流入部品としての歯車1cの
フロント側にスペーサ4を取り付けることによりマス効
果を持たせ、テーバを防止することが行われていた。ま
た、内側のテーバをさらに矯正するためには、浸炭流入
焼戻しを施した部品にプラグを挿入して再加熱すること
からなるプラグ流入れが行なわれていた。
側にテーバが付くという問題があり、その対策としては
、第6図に示すように浸炭流入部品としての歯車1cの
フロント側にスペーサ4を取り付けることによりマス効
果を持たせ、テーバを防止することが行われていた。ま
た、内側のテーバをさらに矯正するためには、浸炭流入
焼戻しを施した部品にプラグを挿入して再加熱すること
からなるプラグ流入れが行なわれていた。
(発明が解決しようとする問題点)
しかしながら、スペーサーを使用する方法では内側のテ
ーバが充分に取れず、組み付は時にシャフトを圧入する
部品の場合には、内径形状′(テーバ) 3は第7図に
示すようにフロント側、即ちシャフト圧入側5につくた
め、シャフトの圧入不良を起こし、その結果組み付は体
の端面振れが大きくなる。このような端面振れは、特に
車両のトランスミッション系の部品の場合には、異音が
大きくなるという問題を生じる。
ーバが充分に取れず、組み付は時にシャフトを圧入する
部品の場合には、内径形状′(テーバ) 3は第7図に
示すようにフロント側、即ちシャフト圧入側5につくた
め、シャフトの圧入不良を起こし、その結果組み付は体
の端面振れが大きくなる。このような端面振れは、特に
車両のトランスミッション系の部品の場合には、異音が
大きくなるという問題を生じる。
また、内側のテーバの矯正方法としてプラグ流入れを行
う方法においては、大幅なコスト高となるうえ、外歯が
形成された部品の場合には、再加熱の影響により外歯の
精度が悪化することが判明している。
う方法においては、大幅なコスト高となるうえ、外歯が
形成された部品の場合には、再加熱の影響により外歯の
精度が悪化することが判明している。
従って、本発明は低コストな方法により、テーバ量の少
ない浸炭流入部品を得る方法を提供することを目的とす
る。
ない浸炭流入部品を得る方法を提供することを目的とす
る。
(問題点を解決するための手段)
上記の目的を達成するために、本発明の浸炭同時プラグ
流入方法は、リング状部材の内側にプラグを挿入して浸
炭流入を行なうことを特徴とする。
流入方法は、リング状部材の内側にプラグを挿入して浸
炭流入を行なうことを特徴とする。
本発明の方法を適用するリング状部品には、内側のテー
バが問題となるあらゆる部品が含まれる。特に、本発明
の方法は、組み付は時に内側にシャフトを圧入するため
に圧入不良の原因となる内側のテーバを防止する必要が
あり、しかも外側の精度も高いことが必要とされる部品
、例えば内スプラインと外歯を存する歯車等に適用され
る。
バが問題となるあらゆる部品が含まれる。特に、本発明
の方法は、組み付は時に内側にシャフトを圧入するため
に圧入不良の原因となる内側のテーバを防止する必要が
あり、しかも外側の精度も高いことが必要とされる部品
、例えば内スプラインと外歯を存する歯車等に適用され
る。
プラグの材質は、変態がなく、しかも変形の少ない材料
が望ましく、例えばオーステナイト系の耐熱鋼(鋳鋼)
が望ましい、また、セラミックも繰り返しの浸炭による
体積膨張が少ない点から、さらに好ましい。
が望ましく、例えばオーステナイト系の耐熱鋼(鋳鋼)
が望ましい、また、セラミックも繰り返しの浸炭による
体積膨張が少ない点から、さらに好ましい。
プラグは、リング状部品全体に挿入しても、フロント部
のみに挿入してもよい。いずれの方法を取るかは、部品
の組み付は方法等により異なり、組み付けた状態での歯
車等の精度等を確認して決定される。
のみに挿入してもよい。いずれの方法を取るかは、部品
の組み付は方法等により異なり、組み付けた状態での歯
車等の精度等を確認して決定される。
プラグの寸法、即ちプラグと部品とのクリアランスは、
部品の形状等により異なり、得られる製品のテーパ量、
圧入不良の程度等を調べることにより決定される。
部品の形状等により異なり、得られる製品のテーパ量、
圧入不良の程度等を調べることにより決定される。
(作用)
本発明の浸炭同時プラグ流入方法は、プラグを内スプラ
インに挿入した状態で浸炭流入を行う0部品とプラグは
、冷却能の差により収縮時間に差が生じるため、即ち、
部品が先に冷却されて収縮するため、一時的に部品とプ
ラグが接触し、これにより内側のテーバが矯正される。
インに挿入した状態で浸炭流入を行う0部品とプラグは
、冷却能の差により収縮時間に差が生じるため、即ち、
部品が先に冷却されて収縮するため、一時的に部品とプ
ラグが接触し、これにより内側のテーバが矯正される。
その後、プラグの冷却が進み、また部品のスプリングバ
ックにより、製品とプラグの間に再びクリアランスが生
じる。
ックにより、製品とプラグの間に再びクリアランスが生
じる。
(実施例)
以下、本発明を実施例に基づいてさらに詳細に説明する
。
。
実施例1;
第1図に示すように、内スプライン及び外歯が形成され
ている歯車1a全体にプラグ2aを挿入して浸炭流入を
行う、これにより内側のテーバは、第2図に示すように
、従来方法により形成されるテーバ3に比べて減少する
。得られた製品にシャフトを圧入したところ、圧入不良
を生じることなく、得られた組み付は体の精度も良好で
あった。
ている歯車1a全体にプラグ2aを挿入して浸炭流入を
行う、これにより内側のテーバは、第2図に示すように
、従来方法により形成されるテーバ3に比べて減少する
。得られた製品にシャフトを圧入したところ、圧入不良
を生じることなく、得られた組み付は体の精度も良好で
あった。
実施例2:
第3図に示すように、実施例1と同形状の歯車1bのフ
ロント側のみにプラグ2bを挿入して浸炭流入を行った
。得られた歯車は、第4図に示すように、フロント側、
即ちシャフト圧入側5が開いており、従来品のテーバ3
とは逆のテーバがつく。
ロント側のみにプラグ2bを挿入して浸炭流入を行った
。得られた歯車は、第4図に示すように、フロント側、
即ちシャフト圧入側5が開いており、従来品のテーバ3
とは逆のテーバがつく。
プラグの内径と歯車の内径とのクリアランスを変え、得
られた歯車を組み付けた時のシャフトの圧入不良の防止
効果について評価を行った。
られた歯車を組み付けた時のシャフトの圧入不良の防止
効果について評価を行った。
結果を下記の表に示す。表中、○はシャフトの圧入不良
が殆ど生じなかったことを示す、△はいくつかの製品に
ついては圧入不良が認められたことを示す、×は圧入不
良が非常に高い確率で認められ、使用に適さないことを
示す。
が殆ど生じなかったことを示す、△はいくつかの製品に
ついては圧入不良が認められたことを示す、×は圧入不
良が非常に高い確率で認められ、使用に適さないことを
示す。
また、クリアランス100μm、300μm、350μ
m、400μmのプラグを使用した例及び従来例の歯車
のテーバ形状及びテーパ量を第5図に示した0図中、テ
ーパ量は(リヤ側の内径−フロント側の内径)の値を示
す、評価は上記と同様に圧入不良のを無により行った。
m、400μmのプラグを使用した例及び従来例の歯車
のテーバ形状及びテーパ量を第5図に示した0図中、テ
ーパ量は(リヤ側の内径−フロント側の内径)の値を示
す、評価は上記と同様に圧入不良のを無により行った。
上記の表及び第5図より明らかなように、本実施例の歯
車の場合にはクリアランスが300μm以下となるよう
な寸法のプラグを使用するのが好ましいこ′ とが明ら
かである。クリアランスが100μmであるプラグを使
用した場合は、テーパ量が多いが、これは従来例とは逆
のテーバであるため、シャフトの圧入不良を起こすこと
はない。
車の場合にはクリアランスが300μm以下となるよう
な寸法のプラグを使用するのが好ましいこ′ とが明ら
かである。クリアランスが100μmであるプラグを使
用した場合は、テーパ量が多いが、これは従来例とは逆
のテーバであるため、シャフトの圧入不良を起こすこと
はない。
(発明の効果)
本発明の浸炭同時プラグ流入方法においては、リング状
部品にプラグを挿入した状態で流入を行うため、内側の
テーバを防止することができ、組み付けた時にシャフト
の圧入不良等の問題が生じることがなく、しかも外歯等
の寸法精度が悪化することもなく、優れた製品を得るこ
とができる。
部品にプラグを挿入した状態で流入を行うため、内側の
テーバを防止することができ、組み付けた時にシャフト
の圧入不良等の問題が生じることがなく、しかも外歯等
の寸法精度が悪化することもなく、優れた製品を得るこ
とができる。
第1図は本発明の一実施例の方法を示す断面図、第2図
は第1図の方法により得られた歯車の内径形状を示す図
、第3図は本発明の他の実施例の方法を示す断面図、第
4図は第3図の方法により得られた歯車の内径形状を示
す図、第5図は第3図の方法においてプラグの寸法を変
化させたときのテーバの状態を示す図、第6図は従来の
浸炭流入方法を示す断面図、第7図は第6図の方法によ
り得られた歯車の内径形状を示す図である。 1 a、 1 b、 1 c・・・歯車 2a、2
b−・プラグ3・・・内径形状(テーバ) 4・・・
スペーサー特許出願人 トヨタ自動車株式会社 21図 牙2図 Iajb、Ic −th車 2a、2b−
アフ7′。 3 四イ蚤形扶(〒−バ) 4・・スτ−
サー牙3図 牙4図
は第1図の方法により得られた歯車の内径形状を示す図
、第3図は本発明の他の実施例の方法を示す断面図、第
4図は第3図の方法により得られた歯車の内径形状を示
す図、第5図は第3図の方法においてプラグの寸法を変
化させたときのテーバの状態を示す図、第6図は従来の
浸炭流入方法を示す断面図、第7図は第6図の方法によ
り得られた歯車の内径形状を示す図である。 1 a、 1 b、 1 c・・・歯車 2a、2
b−・プラグ3・・・内径形状(テーバ) 4・・・
スペーサー特許出願人 トヨタ自動車株式会社 21図 牙2図 Iajb、Ic −th車 2a、2b−
アフ7′。 3 四イ蚤形扶(〒−バ) 4・・スτ−
サー牙3図 牙4図
Claims (1)
- リング状部材の内側にプラグを挿入して浸炭流入を行な
うことを特徴とする浸炭同時プラグ流入方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2668587A JPS63195256A (ja) | 1987-02-06 | 1987-02-06 | 浸炭同時プラグ焼入方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2668587A JPS63195256A (ja) | 1987-02-06 | 1987-02-06 | 浸炭同時プラグ焼入方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS63195256A true JPS63195256A (ja) | 1988-08-12 |
Family
ID=12200248
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2668587A Pending JPS63195256A (ja) | 1987-02-06 | 1987-02-06 | 浸炭同時プラグ焼入方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS63195256A (ja) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102181622A (zh) * | 2011-06-01 | 2011-09-14 | 许昌远东传动轴股份有限公司 | 传动轴花键轴利用锻造余热分段淬火的方法 |
CN102220458A (zh) * | 2011-06-01 | 2011-10-19 | 许昌远东传动轴股份有限公司 | 花键轴叉中频感应加热淬火方法 |
CN103591265A (zh) * | 2013-11-29 | 2014-02-19 | 重庆清平机械厂 | 风电输出齿轮轴花键防渗方法 |
CN110153661A (zh) * | 2019-07-04 | 2019-08-23 | 无锡市聚英机械制造有限公司 | 薄壁内花键轴拉齿工艺 |
-
1987
- 1987-02-06 JP JP2668587A patent/JPS63195256A/ja active Pending
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102181622A (zh) * | 2011-06-01 | 2011-09-14 | 许昌远东传动轴股份有限公司 | 传动轴花键轴利用锻造余热分段淬火的方法 |
CN102220458A (zh) * | 2011-06-01 | 2011-10-19 | 许昌远东传动轴股份有限公司 | 花键轴叉中频感应加热淬火方法 |
CN103591265A (zh) * | 2013-11-29 | 2014-02-19 | 重庆清平机械厂 | 风电输出齿轮轴花键防渗方法 |
CN110153661A (zh) * | 2019-07-04 | 2019-08-23 | 无锡市聚英机械制造有限公司 | 薄壁内花键轴拉齿工艺 |
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