JPS63182536A - 筒内圧最大位置検出装置 - Google Patents
筒内圧最大位置検出装置Info
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- JPS63182536A JPS63182536A JP1485987A JP1485987A JPS63182536A JP S63182536 A JPS63182536 A JP S63182536A JP 1485987 A JP1485987 A JP 1485987A JP 1485987 A JP1485987 A JP 1485987A JP S63182536 A JPS63182536 A JP S63182536A
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- 238000010606 normalization Methods 0.000 claims abstract description 13
- 238000001514 detection method Methods 0.000 claims description 36
- 238000000034 method Methods 0.000 description 10
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 7
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 5
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 5
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 4
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 2
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 2
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Landscapes
- Length Measuring Devices With Unspecified Measuring Means (AREA)
- Combined Controls Of Internal Combustion Engines (AREA)
- Measuring Fluid Pressure (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、自動車等内燃機関の燃焼室内の圧力が最大と
なるクランク角位置を検出する装置に関する。
なるクランク角位置を検出する装置に関する。
（従来の技術）
近時、エンジンのノッキングの発生を防止するために点
火時期を制御（いわゆる、ノック制御）すると同時に、
最大トルクを得るために点火時期を制御（以下、ＭＢＴ
制御という）することが行われている。
火時期を制御（いわゆる、ノック制御）すると同時に、
最大トルクを得るために点火時期を制御（以下、ＭＢＴ
制御という）することが行われている。
ＭＢＴ制御に際しては燃焼室内の圧力（筒内圧）が最大
となるクランク角度（以下、筒内圧最大位置という）θ
ｐｍａｘを検出す□る必要があり、従来のこの種の検出
を行うものとしては、例えば特開昭５９−２０３９３７
号公報に記載の装置がある。
となるクランク角度（以下、筒内圧最大位置という）θ
ｐｍａｘを検出す□る必要があり、従来のこの種の検出
を行うものとしては、例えば特開昭５９−２０３９３７
号公報に記載の装置がある。
この装置では筒内圧センサにより筒内圧を検出するとと
もに、筒内圧最大位置θｐｍａｘを求めるためにセンサ
からの筒内圧信号を電圧に変換し、それを所定角度毎に
Ａ／Ｄ変換してその変換値の最大となったときのクラン
ク角をθｐｍａｘとしている。
もに、筒内圧最大位置θｐｍａｘを求めるためにセンサ
からの筒内圧信号を電圧に変換し、それを所定角度毎に
Ａ／Ｄ変換してその変換値の最大となったときのクラン
ク角をθｐｍａｘとしている。
そして、燃焼の遅れや部分燃焼により筒内圧が圧縮によ
る第１のピーク値と燃焼による第２のピーク値との２つ
のピーク値をもつ場合には、その第２のピークが発生し
うるクランク角の所定領域内で筒内圧の最大値を求めて
その時のクランク角を検出するか、あるいは、第１のピ
ーク値を検出した後、さらに第２のピーク値を求めるこ
とにより、燃料が希薄化して筒内圧最大値が圧縮によっ
て圧縮上死点で生ずる筒内圧最大値より小である場合で
あってもｆ） ｐｍａｘを確実に検出しようとしている
。
る第１のピーク値と燃焼による第２のピーク値との２つ
のピーク値をもつ場合には、その第２のピークが発生し
うるクランク角の所定領域内で筒内圧の最大値を求めて
その時のクランク角を検出するか、あるいは、第１のピ
ーク値を検出した後、さらに第２のピーク値を求めるこ
とにより、燃料が希薄化して筒内圧最大値が圧縮によっ
て圧縮上死点で生ずる筒内圧最大値より小である場合で
あってもｆ） ｐｍａｘを確実に検出しようとしている
。
（発明が解決しようとする問題点）
しかしながら、このような従来の筒内圧最大位置検出装
置にあっては、θｐｍａｘの精度を確保するために筒内
圧検出区間は出来るだけ広範囲（例えば、２つの燃焼ピ
ーク値が検知できる程度）にとる必要があったため、θ
ｐｍａｘを検出し終わるまでに比較的時間を要するとい
う問題点がある。また、検出プログラムが長くなること
から、演算処理時間も長くなり、電子回路等でこれを構
成しようとすれば装置が複雑化してコスト高を招くとい
う不具合がある。
置にあっては、θｐｍａｘの精度を確保するために筒内
圧検出区間は出来るだけ広範囲（例えば、２つの燃焼ピ
ーク値が検知できる程度）にとる必要があったため、θ
ｐｍａｘを検出し終わるまでに比較的時間を要するとい
う問題点がある。また、検出プログラムが長くなること
から、演算処理時間も長くなり、電子回路等でこれを構
成しようとすれば装置が複雑化してコスト高を招くとい
う不具合がある。
（発明の目的）
そこで本発明は、所定区間における筒内圧の最大値を検
出し、この筒内圧最大値をエンジン負荷により正規化す
るとともに、正規化した値が所定範囲内にあるときは前
記筒内圧最大値がら筒内圧最大位置を決定し、所定範囲
内にないときは前回の値を保持することにより、筒内圧
検出区間を短縮し、プログラムの構成を簡単なものとし
て検出速度を高めかつ低コストの筒内圧最大位置検出装
置を提供することを目的としている。
出し、この筒内圧最大値をエンジン負荷により正規化す
るとともに、正規化した値が所定範囲内にあるときは前
記筒内圧最大値がら筒内圧最大位置を決定し、所定範囲
内にないときは前回の値を保持することにより、筒内圧
検出区間を短縮し、プログラムの構成を簡単なものとし
て検出速度を高めかつ低コストの筒内圧最大位置検出装
置を提供することを目的としている。
（問題点を解決するための手段）
本発明による筒内圧最大位置検出装置は上記目的達成の
ため、その基本概念図を第１図に示すように、エンジン
の筒内圧を検出する圧力検出手段ａと、エンジンのクラ
ンク角を検出するクランク角検出手段すと、エンジンの
負荷を検出する負荷検出手段Ｃと、圧力検出手段ａの出
力に基づいて所定区間における筒内圧の最大値を算出す
る最大値検出手段ｄと、筒内圧が最大となるときのクラ
ンク角を今回の燃焼行程における筒内圧最大位置として
検出する最大位置検出手段ｅと、所定区間における筒内
圧最大値をエンジン負荷に基づき正規化して正規化係数
を算出する正規化手段ｆと、前記正規化係数が所定範囲
内にあるとき最大位置検出手段ｅの出力を最終筒内圧最
大位置として決定し、所定範囲内にないとき前回の値を
最終筒内圧最大位置として決定する補正手段ｇと、を備
えている。
ため、その基本概念図を第１図に示すように、エンジン
の筒内圧を検出する圧力検出手段ａと、エンジンのクラ
ンク角を検出するクランク角検出手段すと、エンジンの
負荷を検出する負荷検出手段Ｃと、圧力検出手段ａの出
力に基づいて所定区間における筒内圧の最大値を算出す
る最大値検出手段ｄと、筒内圧が最大となるときのクラ
ンク角を今回の燃焼行程における筒内圧最大位置として
検出する最大位置検出手段ｅと、所定区間における筒内
圧最大値をエンジン負荷に基づき正規化して正規化係数
を算出する正規化手段ｆと、前記正規化係数が所定範囲
内にあるとき最大位置検出手段ｅの出力を最終筒内圧最
大位置として決定し、所定範囲内にないとき前回の値を
最終筒内圧最大位置として決定する補正手段ｇと、を備
えている。
（作用）
本発明では、筒内圧センサにより所定区間における筒内
圧最大値が検出され、この筒内圧最大値がエンジン負荷
により正規化される。そして、正規化された値が所定範
囲内にあるときは前記筒内圧最大値から筒内圧最大位置
が決定され、所定範囲内にないときは前回の値が保持さ
れる。したがって、筒内圧検出区間が短縮され、プログ
ラムの構成が簡略化される。
圧最大値が検出され、この筒内圧最大値がエンジン負荷
により正規化される。そして、正規化された値が所定範
囲内にあるときは前記筒内圧最大値から筒内圧最大位置
が決定され、所定範囲内にないときは前回の値が保持さ
れる。したがって、筒内圧検出区間が短縮され、プログ
ラムの構成が簡略化される。
（実施例）
以下、本発明を図面に基づいて説明する。
第２〜６図は本発明の一実施例を示す図である。
まず、構成を説明する。第２図において、１は運転状態
検出手段であり、運転状態検出手段１はエンジンの運転
状態に関連する各種パラメータを検出する複数のセンサ
により構成される。すなわち、運転状態検出手段１はク
ランク角センサ（クランク角検出手段）２、エアフロー
メータ（負荷検出手段）３、絞弁開度センサ４および気
筒判別センサ５により構成される。
検出手段であり、運転状態検出手段１はエンジンの運転
状態に関連する各種パラメータを検出する複数のセンサ
により構成される。すなわち、運転状態検出手段１はク
ランク角センサ（クランク角検出手段）２、エアフロー
メータ（負荷検出手段）３、絞弁開度センサ４および気
筒判別センサ５により構成される。
クランク角センサ２は爆発間隔（６気筒エンジンではク
ランク角で１２０°、４気筒エンジンでは１８０°）毎
に各気筒の圧縮上死点（ＴＤＣ）前の所定位置、例えば
ＢＴＤＣ７０°で（Ｈ）レベルのパルスとなる基準信号
ＲＥＦを出力するとともに、クランク角の単位角度（例
えば、２°）毎に〔Ｈ）レヘルのパルスとなる単位信号
ＰＯ８を出力する（第３図（ｂ）、 （Ｃ）参照）。
ランク角で１２０°、４気筒エンジンでは１８０°）毎
に各気筒の圧縮上死点（ＴＤＣ）前の所定位置、例えば
ＢＴＤＣ７０°で（Ｈ）レベルのパルスとなる基準信号
ＲＥＦを出力するとともに、クランク角の単位角度（例
えば、２°）毎に〔Ｈ）レヘルのパルスとなる単位信号
ＰＯ８を出力する（第３図（ｂ）、 （Ｃ）参照）。
なお、信号ＲＥＦのパルスを計数することにより、エン
ジン回転数Ｎを知ることができ、この処理は後述のコン
トロールユニット６により行われる。エアフローメータ
３はエンジンへの吸入空気量Ｑａを検出し、絞弁開度セ
ンサ４は絞弁の開度Ｃｖを検出する。なお、絞弁開度セ
ンサ４はエンジンの負荷を検出するためのセンサである
から、絞弁開度Ｃｖを検出するものに限らず、例えば吸
気負圧を検出するセンサであってもよい。さらに、気筒
判別センサ５は特定の気筒（例えば、第１気筒）を判別
するもので、特定気筒の圧縮上死点前の所定クランク角
位置（例えば、第１気筒のＢ Ｔ Ｄ Ｃ８０’ ・）
で気筒判別信号ＲＥＦ−４を出力する。したがって、こ
の気筒判別信号ＲＥＦ−ｉはクランク軸が２回転する毎
に一度出力される。
ジン回転数Ｎを知ることができ、この処理は後述のコン
トロールユニット６により行われる。エアフローメータ
３はエンジンへの吸入空気量Ｑａを検出し、絞弁開度セ
ンサ４は絞弁の開度Ｃｖを検出する。なお、絞弁開度セ
ンサ４はエンジンの負荷を検出するためのセンサである
から、絞弁開度Ｃｖを検出するものに限らず、例えば吸
気負圧を検出するセンサであってもよい。さらに、気筒
判別センサ５は特定の気筒（例えば、第１気筒）を判別
するもので、特定気筒の圧縮上死点前の所定クランク角
位置（例えば、第１気筒のＢ Ｔ Ｄ Ｃ８０’ ・）
で気筒判別信号ＲＥＦ−４を出力する。したがって、こ
の気筒判別信号ＲＥＦ−ｉはクランク軸が２回転する毎
に一度出力される。
運転状態検出手段１の出力はコントロールユニット６に
入力されており、コントロールユニット６にはさらに筒
内圧センサ（圧力検出手段）７からの信号が入力される
。筒内圧センサ７は気筒内の燃焼圧力に応じた圧力信号
Ｐａを図示しないチャージアンプを介してコントロール
ユニット６に出力する。
入力されており、コントロールユニット６にはさらに筒
内圧センサ（圧力検出手段）７からの信号が入力される
。筒内圧センサ７は気筒内の燃焼圧力に応じた圧力信号
Ｐａを図示しないチャージアンプを介してコントロール
ユニット６に出力する。
コントロールユニット６は最大値検出手段、最大位置検
出手段、正規化手段および補正手段としての機能を有し
、ＣＰＵＩＩ、ＲＯＭ１２、ＲＡＭ１３および入出力イ
ンターフェース、レジスタ、カウンタ、Ａ／Ｄ変換器、
高周波カッ１〜フイルタ等を内蔵した入出力制御回路１
４等からなるマイクロコンピュータにより構成される。
出手段、正規化手段および補正手段としての機能を有し
、ＣＰＵＩＩ、ＲＯＭ１２、ＲＡＭ１３および入出力イ
ンターフェース、レジスタ、カウンタ、Ａ／Ｄ変換器、
高周波カッ１〜フイルタ等を内蔵した入出力制御回路１
４等からなるマイクロコンピュータにより構成される。
ＣＰＵＩＩはＲＯＭ１２に書き込まれているプログラム
に従って入出力制御回路１４より必要とする外部データ
を取り込んだり、また、ＲＡＭ１３との間でデータの授
受を行ったりしなからθｐｍａｘ検出に必要な処理値を
演算処理し、必要に応じて処理したデータを入出力制御
回路１４に出力する。入出力制御回路Ｉ４には運転状態
検出手段ｌおよび筒内圧センサ７からの信号が入力され
、また、ＲＯＭ１２はＣＰＵ１１における演算プログラ
ムを格納し、ＲＡＭ１３は演算に使用するデータをマツ
プ等の形で記憶している。なお、ＲＡＭ１３の一部は、
例えば不揮発性メモリにより構成され、その記憶内容（
学習値等）を演算停止後も保持する。
に従って入出力制御回路１４より必要とする外部データ
を取り込んだり、また、ＲＡＭ１３との間でデータの授
受を行ったりしなからθｐｍａｘ検出に必要な処理値を
演算処理し、必要に応じて処理したデータを入出力制御
回路１４に出力する。入出力制御回路Ｉ４には運転状態
検出手段ｌおよび筒内圧センサ７からの信号が入力され
、また、ＲＯＭ１２はＣＰＵ１１における演算プログラ
ムを格納し、ＲＡＭ１３は演算に使用するデータをマツ
プ等の形で記憶している。なお、ＲＡＭ１３の一部は、
例えば不揮発性メモリにより構成され、その記憶内容（
学習値等）を演算停止後も保持する。
次に、作用を説明する。
第４．５図は筒内圧最大位置θｐｍａｘを検出するプロ
グラムを示すフローチャー１・であり、本プロダラムは
所定時間毎に一度実行される。
グラムを示すフローチャー１・であり、本プロダラムは
所定時間毎に一度実行される。
第４図はクランク角センサ２からの基準信号ＲＥＦ（１
２０°）毎に割込処理される。まず、Ｐｌでクランク角
カウンタ（ソフトカウンタ）Ｃをクリアし、Ｐ２で筒内
圧最大値Ｐ ｍａｘのメモリおよび筒内圧最大位置θｐ
ｍａｘのメモリをそれぞれクリアし今回の処理を終了す
る。上記、ステップを実行することにより前回の燃焼行
程の際のデータを消去してプログラムの初期化を行う。
２０°）毎に割込処理される。まず、Ｐｌでクランク角
カウンタ（ソフトカウンタ）Ｃをクリアし、Ｐ２で筒内
圧最大値Ｐ ｍａｘのメモリおよび筒内圧最大位置θｐ
ｍａｘのメモリをそれぞれクリアし今回の処理を終了す
る。上記、ステップを実行することにより前回の燃焼行
程の際のデータを消去してプログラムの初期化を行う。
第５図はクランク角センサ２からの基準信号ＲＥＦおよ
び単位角度ＰＯ５（２°）毎に割込処理される。まず、
Ｐ １１でクランク角度を検出するためにクランク角カ
ウンタＣを＋１ （クランク角度２° ＣＡに対応する
）アンプカウントし、Ｐ＋□てこのときのカウンタ値Ｃ
を予め設定されている所定のＡ／Ｄ変換区間（以下、単
に所定区間という）の値と比較する。この所定区間の値
は例えば、ＴＤＣ−ＡＴＤＣ３０°で基準信号ＲＥＦの
立ち上がりをＢＴＤＣ７０°とすると７０〜１００に設
定される。カウンタ値Ｃが所定区間にあるときはＰＩ３
で入出力制御回路１４内のＡ／Ｄ変換器を起動して、そ
の時の圧力信号Ｐａ（第３図（ａ）参照）の値をＡ／Ｄ
変換し、その結果をメモリＰにスＩ・アする。また、カ
ウンタ値Ｃが所定区間にないときは以降のステップをジ
ャンプしてそのまま処理を終える。次いで、Ｐｌ４で前
回の処理でメモリＰにストアしておいたＰ ｍａｘと今
回のＡ／Ｄ変換値Ｐとを比較し、Ｐ＞Ｐｍａｙのときは
圧力信号Ｐａの信号レヘルが最大となっていないと判断
し、ＰＩＳでＰｍａｘ値を書き換え、メモリθｐｍａ
ｘに（カウンタ値Ｃｌ０）をストアする。また、Ｐ≦Ｐ
ｍａｘのときは圧力信号Ｐａの信号レヘルが最大とな
ったと判断し、ｐＨ５をジャンプしてＰＩ３に進む。以
上のようなステップを繰り返すことにより、所定区間内
で筒内圧が最大値となるときの筒内圧最大値Ｐｍａｘと
そのクランク角θｐｍａｘが順次更新される。
び単位角度ＰＯ５（２°）毎に割込処理される。まず、
Ｐ １１でクランク角度を検出するためにクランク角カ
ウンタＣを＋１ （クランク角度２° ＣＡに対応する
）アンプカウントし、Ｐ＋□てこのときのカウンタ値Ｃ
を予め設定されている所定のＡ／Ｄ変換区間（以下、単
に所定区間という）の値と比較する。この所定区間の値
は例えば、ＴＤＣ−ＡＴＤＣ３０°で基準信号ＲＥＦの
立ち上がりをＢＴＤＣ７０°とすると７０〜１００に設
定される。カウンタ値Ｃが所定区間にあるときはＰＩ３
で入出力制御回路１４内のＡ／Ｄ変換器を起動して、そ
の時の圧力信号Ｐａ（第３図（ａ）参照）の値をＡ／Ｄ
変換し、その結果をメモリＰにスＩ・アする。また、カ
ウンタ値Ｃが所定区間にないときは以降のステップをジ
ャンプしてそのまま処理を終える。次いで、Ｐｌ４で前
回の処理でメモリＰにストアしておいたＰ ｍａｘと今
回のＡ／Ｄ変換値Ｐとを比較し、Ｐ＞Ｐｍａｙのときは
圧力信号Ｐａの信号レヘルが最大となっていないと判断
し、ＰＩＳでＰｍａｘ値を書き換え、メモリθｐｍａ
ｘに（カウンタ値Ｃｌ０）をストアする。また、Ｐ≦Ｐ
ｍａｘのときは圧力信号Ｐａの信号レヘルが最大とな
ったと判断し、ｐＨ５をジャンプしてＰＩ３に進む。以
上のようなステップを繰り返すことにより、所定区間内
で筒内圧が最大値となるときの筒内圧最大値Ｐｍａｘと
そのクランク角θｐｍａｘが順次更新される。
ＰＩ３ではそのときのカウンタ値Ｃが所定区間の最終値
（この場合は、１１０）になっているか否かを判別し、
最終値になっているときはＰ１７以降のステップに進み
、最終値になっていないときはそのまま今回の処理を終
了する。次いで、ステップｐ＋７、ＰＩＢでいままでに
得られた筒内圧最大位置θｐｍａ×が実際に燃焼によっ
て筒内圧が最大となったときのものであるか否かを判定
する。すなわち、ＰＩ３で筒内圧最大値Ｐｍａｘをエン
ジン負荷（本実施例では、−吸気行程光りに吸入される
空気量に比例した値Ｔ ｐ ＝ Ｑ ａ ／ Ｎを用い
る）により正規化（Ｐｍａｘ ／ Ｔ ｐ ） シ、ｐ
Ｈ１でこの正規化係数（Ｐｍａχ／ Ｔ ｐ ）を所定
値と比較する。正規化係数が所定値以上のときは燃焼に
より筒内圧が最大となったときのθｐｍａｘが得られた
ものと判断してｐＨ９で筒内圧最大位置のメモリθｐｍ
ａＸ＋＋に最終筒内圧最大位置としてθｐｍａにをスト
アして今回の処理を終了する。一方、正規化係数が所定
値より小さいときは算出したθｐｍａｘが燃焼により得
られたものではないと判断し、Ｐ２Ｏでメモリθｐｍａ
Ｘｓにメモリθｐｍａｘ、の値を再度書き込んで（前回
の値を保持して）今回の処理を終える。
（この場合は、１１０）になっているか否かを判別し、
最終値になっているときはＰ１７以降のステップに進み
、最終値になっていないときはそのまま今回の処理を終
了する。次いで、ステップｐ＋７、ＰＩＢでいままでに
得られた筒内圧最大位置θｐｍａ×が実際に燃焼によっ
て筒内圧が最大となったときのものであるか否かを判定
する。すなわち、ＰＩ３で筒内圧最大値Ｐｍａｘをエン
ジン負荷（本実施例では、−吸気行程光りに吸入される
空気量に比例した値Ｔ ｐ ＝ Ｑ ａ ／ Ｎを用い
る）により正規化（Ｐｍａｘ ／ Ｔ ｐ ） シ、ｐ
Ｈ１でこの正規化係数（Ｐｍａχ／ Ｔ ｐ ）を所定
値と比較する。正規化係数が所定値以上のときは燃焼に
より筒内圧が最大となったときのθｐｍａｘが得られた
ものと判断してｐＨ９で筒内圧最大位置のメモリθｐｍ
ａＸ＋＋に最終筒内圧最大位置としてθｐｍａにをスト
アして今回の処理を終了する。一方、正規化係数が所定
値より小さいときは算出したθｐｍａｘが燃焼により得
られたものではないと判断し、Ｐ２Ｏでメモリθｐｍａ
Ｘｓにメモリθｐｍａｘ、の値を再度書き込んで（前回
の値を保持して）今回の処理を終える。
このように、所定のＡ／Ｄ変換区間における筒内圧最大
値Ｐ ｍａｘが検出され、この筒内圧最大値Ｐ ｍａｘ
がエンジン負荷を示す基本噴射量Ｔｐにより正規化（Ｐ
ｍａｘ ／ Ｔ Ｉ） ）される。そして、正規化され
た係数が所定値以上のときは検出されたＰｍａｘおよび
θｐｍａｘの値が燃焼により得られたものとしてそのと
きのθｐｍａｘがメモリθｐｍａＸＭに更新され最終θ
ｐｍａｘが決定される。このときの作用を第６図に示す
筒内圧信号波形を用いて更に詳しく説明する。波形ａは
、正常に燃焼した場合の波形を示し、波形すは燃焼が遅
れた場合の波形を示す。
値Ｐ ｍａｘが検出され、この筒内圧最大値Ｐ ｍａｘ
がエンジン負荷を示す基本噴射量Ｔｐにより正規化（Ｐ
ｍａｘ ／ Ｔ Ｉ） ）される。そして、正規化され
た係数が所定値以上のときは検出されたＰｍａｘおよび
θｐｍａｘの値が燃焼により得られたものとしてそのと
きのθｐｍａｘがメモリθｐｍａＸＭに更新され最終θ
ｐｍａｘが決定される。このときの作用を第６図に示す
筒内圧信号波形を用いて更に詳しく説明する。波形ａは
、正常に燃焼した場合の波形を示し、波形すは燃焼が遅
れた場合の波形を示す。
Ａ／Ｄ変換区間におけるそれぞれの波形のＰｍａｘ。
θｐｍａｘをＰｍａｘａ、 θｐｍａｘ ａおよびＰ
ｍａｘ ｂ 、 θｐｍａｘ ｂで表すと同図より
明らかにＰｍａｘａ＞Ｐｍａｘｂとなり、このＰｍａｘ
ａ、Ｐｍａｘｂを負荷’ｒｐで正規化した係数（Ｐｍａ
ｘａ／Ｔｐ）、（Ｐ ｍａｘ ｂ／Ｔｐ）も同様の関係
となる。なお、本実施例ではこの両者の係数の中間の値
を前述のステップＰ■での所定値としている。波形すの
ような場合のＰｍａｘｂは、燃焼により得られたもので
はないのでこのようなθｐｍａｘ ｂをθｐｍａｘとし
て後の制御に用いるのは不適当である。したがって、上
述した方法で波形すによるθｐｍａｘ ｂが得られた場
合には、それ以前のθｐｍａｘの値をそのまま保持して
おき、波形ａの場合はその時得られたθｐｍａｘ ａを
メモリθｐｍａｘ、に記憶、更新し最終θｐｍａｘとす
る。
ｍａｘ ｂ 、 θｐｍａｘ ｂで表すと同図より
明らかにＰｍａｘａ＞Ｐｍａｘｂとなり、このＰｍａｘ
ａ、Ｐｍａｘｂを負荷’ｒｐで正規化した係数（Ｐｍａ
ｘａ／Ｔｐ）、（Ｐ ｍａｘ ｂ／Ｔｐ）も同様の関係
となる。なお、本実施例ではこの両者の係数の中間の値
を前述のステップＰ■での所定値としている。波形すの
ような場合のＰｍａｘｂは、燃焼により得られたもので
はないのでこのようなθｐｍａｘ ｂをθｐｍａｘとし
て後の制御に用いるのは不適当である。したがって、上
述した方法で波形すによるθｐｍａｘ ｂが得られた場
合には、それ以前のθｐｍａｘの値をそのまま保持して
おき、波形ａの場合はその時得られたθｐｍａｘ ａを
メモリθｐｍａｘ、に記憶、更新し最終θｐｍａｘとす
る。
なお、本実施例では正規化する際にエンジン負荷を示す
ものとして基本噴射量Ｔｐを用いているが、本発明はこ
れに限定されるものではない。エンジン負荷を適切に表
すものであれば他のパラメータ、例えば吸気管圧力ＰＢ
やトルクあるいは吸入空気１（Ｑａを用いる態様でもよ
いことは勿論である。
ものとして基本噴射量Ｔｐを用いているが、本発明はこ
れに限定されるものではない。エンジン負荷を適切に表
すものであれば他のパラメータ、例えば吸気管圧力ＰＢ
やトルクあるいは吸入空気１（Ｑａを用いる態様でもよ
いことは勿論である。
（効果）
本発明によれば、所定区間における筒内圧の最大値を検
出し、この筒内圧最大値をエンジン負荷により正規化す
るとともに、正規化した値が所定範囲内にあるときは前
記筒内圧最大値から筒内圧最大位置を決定し、所定範囲
内にないときは前回の値を保持しているので、筒内圧検
出区間を短縮し、プログラムの構成を簡単なものとする
ことができ、検出速度を高め低コスト化を図ることがで
きる。
出し、この筒内圧最大値をエンジン負荷により正規化す
るとともに、正規化した値が所定範囲内にあるときは前
記筒内圧最大値から筒内圧最大位置を決定し、所定範囲
内にないときは前回の値を保持しているので、筒内圧検
出区間を短縮し、プログラムの構成を簡単なものとする
ことができ、検出速度を高め低コスト化を図ることがで
きる。
第１図は本発明の基本概念図、第２図〜６図は本発明の
一実施例を示す図であり、第２図はその全体構成図、第
３図（ａ）〜（Ｃ）はその各部信号波形を示す波形図、
第４図および第５図はその筒内圧最大位置を検出するプ
ログラムを示すフローチャート、第６図はその作用を説
明するための筒内圧信号の波形図である。 ２・・・・・・クランク角センサ（クランク角検出手段
）、 ３・・・・・・エアフローメータ（負荷検出手段）、６
・・・・・・コントロールユニット（最大値検出手段、
最大位置検出手段、正規化手段、 補正手段）、 ７・・・・・・筒内圧センサ（圧力検出手段）。
一実施例を示す図であり、第２図はその全体構成図、第
３図（ａ）〜（Ｃ）はその各部信号波形を示す波形図、
第４図および第５図はその筒内圧最大位置を検出するプ
ログラムを示すフローチャート、第６図はその作用を説
明するための筒内圧信号の波形図である。 ２・・・・・・クランク角センサ（クランク角検出手段
）、 ３・・・・・・エアフローメータ（負荷検出手段）、６
・・・・・・コントロールユニット（最大値検出手段、
最大位置検出手段、正規化手段、 補正手段）、 ７・・・・・・筒内圧センサ（圧力検出手段）。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 ａ）エンジンの筒内圧を検出する圧力検出手段と、ｂ）
エンジンのクランク角を検出するクランク角検出手段と
、 ｃ）エンジンの負荷を検出する負荷検出手段と、ｄ）圧
力検出手段の出力に基づいて所定区間における筒内圧の
最大値を算出する最大値検出手段と、 ｅ）筒内圧が最大となるときのクランク角を今回の燃焼
行程における筒内圧最大位置として検出する最大位置検
出手段と、 ｆ）所定区間における筒内圧最大値をエンジン負荷に基
づき正規化して正規化係数を算出する正規化手段と、 ｇ）前記正規化係数が所定範囲内にあるとき最大位置検
出手段の出力を最終筒内圧最大位置として決定し、所定
範囲内にないとき前回の値を最終筒内圧最大位置として
決定する補正手段と、を備えたことを特徴とする筒内圧
最大位置検出装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1485987A JPS63182536A (ja) | 1987-01-23 | 1987-01-23 | 筒内圧最大位置検出装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1485987A JPS63182536A (ja) | 1987-01-23 | 1987-01-23 | 筒内圧最大位置検出装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63182536A true JPS63182536A (ja) | 1988-07-27 |
Family
ID=11872753
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1485987A Pending JPS63182536A (ja) | 1987-01-23 | 1987-01-23 | 筒内圧最大位置検出装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63182536A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002079629A1 (fr) * | 2001-03-30 | 2002-10-10 | Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. | Procede et dispositif de diagnostic et de controle de la combustion d'un moteur a combustion interne |
| KR102166307B1 (ko) * | 2019-12-19 | 2020-10-15 | (주)티제이티이엔지 | 차량 엔진의 이상 여부 측정 시스템 및 측정 방법 |
-
1987
- 1987-01-23 JP JP1485987A patent/JPS63182536A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002079629A1 (fr) * | 2001-03-30 | 2002-10-10 | Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. | Procede et dispositif de diagnostic et de controle de la combustion d'un moteur a combustion interne |
| US6810320B2 (en) | 2001-03-30 | 2004-10-26 | Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. | Apparatus and method of combustion diagnosis/control in internal combustion engine |
| CN1308586C (zh) * | 2001-03-30 | 2007-04-04 | 三菱重工业株式会社 | 内燃机燃烧诊断·控制装置 |
| KR102166307B1 (ko) * | 2019-12-19 | 2020-10-15 | (주)티제이티이엔지 | 차량 엔진의 이상 여부 측정 시스템 및 측정 방법 |
| WO2021125823A1 (ko) * | 2019-12-19 | 2021-06-24 | (주)티제이티이엔지 | 차량 엔진의 이상 여부 측정 시스템 및 측정 방법 |
| US11740159B2 (en) | 2019-12-19 | 2023-08-29 | Tjteng Co., Ltd. | Measuring method and system for determining piston movement within engine |
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