JPS63180347A - 連続鋳造用水冷鋳型 - Google Patents
連続鋳造用水冷鋳型Info
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- JPS63180347A JPS63180347A JP1463287A JP1463287A JPS63180347A JP S63180347 A JPS63180347 A JP S63180347A JP 1463287 A JP1463287 A JP 1463287A JP 1463287 A JP1463287 A JP 1463287A JP S63180347 A JPS63180347 A JP S63180347A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/04—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds
- B22D11/0401—Moulds provided with a feed head
-
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- B22D11/059—Mould materials or platings
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
(産業上の利用分野)
本発明は、綱の連続鋳造用水冷鋳型に関するものである
。
。
(従来の技術)
鋼を連続鋳造するに際して、炭素量が、0.09〜0.
16重量%の範囲にある鋼種は、表面割れが発生しやす
く、現在のように無加熱直送圧延(HD R)や、ホン
トチャージ圧延を志向する場合、下工程で大きな問題と
なる。特に縦割れは、水冷鋳型内で溶鋼が凝固する段階
で発生し、その意味でも初期凝固制御が重要となる。
16重量%の範囲にある鋼種は、表面割れが発生しやす
く、現在のように無加熱直送圧延(HD R)や、ホン
トチャージ圧延を志向する場合、下工程で大きな問題と
なる。特に縦割れは、水冷鋳型内で溶鋼が凝固する段階
で発生し、その意味でも初期凝固制御が重要となる。
この初期凝固制御の一つとして、水冷鋳型への抜熱量を
低減する方法がある。この方法は凝固シェル均一化のた
めに有効な方法であり、従来多くの緩冷却鋳型が提案さ
れてきた。
低減する方法がある。この方法は凝固シェル均一化のた
めに有効な方法であり、従来多くの緩冷却鋳型が提案さ
れてきた。
しかして、このうち最も簡便に冷却を抑制する方法は、
鋳型水冷銅板の溶鋼と接する側に、銅よりも熱伝導率の
低い金属、例えばステンレス鋼を貼付する事である。
鋳型水冷銅板の溶鋼と接する側に、銅よりも熱伝導率の
低い金属、例えばステンレス鋼を貼付する事である。
ところで鋳型水冷銅板と低熱伝導率金属を接合する最大
の問題点は溶接方法であり、従来は爆着圧接法や電子ビ
ーム溶接法の2つのみが採用されてきた。
の問題点は溶接方法であり、従来は爆着圧接法や電子ビ
ーム溶接法の2つのみが採用されてきた。
(発明が解決しようとする問題点)
すなわち鋳型水冷銅板は熱伝導率が高いため、従来のア
ーク溶接では熱が拡散して融接に至らないのである。そ
のために電子ビーム法のように熱を小径ビームとして供
給する事が考えられたが、この電子ビーム法でも鋼とス
テンレス鋼が混ざりあうと接合強度が極端に低下する為
、実用的に溶鋼用の鋳型としては耐久性がなく使用に耐
えない。
ーク溶接では熱が拡散して融接に至らないのである。そ
のために電子ビーム法のように熱を小径ビームとして供
給する事が考えられたが、この電子ビーム法でも鋼とス
テンレス鋼が混ざりあうと接合強度が極端に低下する為
、実用的に溶鋼用の鋳型としては耐久性がなく使用に耐
えない。
また爆着はすぐれた方法ではあるが、三者の接合界面の
仕上げ精度を極端に良くしなければならない、あるいは
装置も大規模となるため、実際の鋳型としてはあまり使
用されていないのが実情である。
仕上げ精度を極端に良くしなければならない、あるいは
装置も大規模となるため、実際の鋳型としてはあまり使
用されていないのが実情である。
本発明はかかる問題点を解決でき、銅よりも熱伝導率の
低い鋼を良好に接合できる連続鋳造用水冷鋳型を提供せ
んとするものである。
低い鋼を良好に接合できる連続鋳造用水冷鋳型を提供せ
んとするものである。
(問題点を解決するための手段)
すなわち本発明は、鋼の連続鋳造用水冷鋳型において、
該水冷鋳型の内周壁面における上端から20011mの
範囲内に超塑性を有する2相ステンレス鋼を拡散接合し
たことを要旨とする連続鋳造用水冷鋳型である。
該水冷鋳型の内周壁面における上端から20011mの
範囲内に超塑性を有する2相ステンレス鋼を拡散接合し
たことを要旨とする連続鋳造用水冷鋳型である。
本発明においては低熱伝導率金属として、2相ステンレ
ス鋼を採用した。その理由はこの2相ステンレス鋼は、
本出願人が特願昭60−179459号明細書に明らか
にしているように、特定の変形条件で容易に超塑性を示
すものを選ぶことにより、750〜1100℃の比較的
低温で、0.5〜10kgf/m”の加圧力下で銅板と
拡散接合が可能だからである。
ス鋼を採用した。その理由はこの2相ステンレス鋼は、
本出願人が特願昭60−179459号明細書に明らか
にしているように、特定の変形条件で容易に超塑性を示
すものを選ぶことにより、750〜1100℃の比較的
低温で、0.5〜10kgf/m”の加圧力下で銅板と
拡散接合が可能だからである。
すなわち、2相ステンレス鋼と銅を接合するに際し、前
記2相ステンレス鋼として固溶窒素含有量0.05〜0
.25重量%のFe、Cr、Niを主成分とする鋼を準
備し、該2相ステンレス鋼と銅の接合面粗さをJIS
80601で規定される10点平均値で30μm以下に
加工し、次いで750〜1100℃の温度に加熱した状
態下で、0.5〜10kgf/m”の圧縮力を付与しな
がら前記2相ステンレスと銅の接合面を突合わせて拡散
接合せしめた後、少なくとも500℃まで2℃/sec
以上の冷却速度で冷却すれば互の接合面の密着が容易に
なり得て極めて短い拡散距離でお互いを拡散接合させる
ことができるのである。
記2相ステンレス鋼として固溶窒素含有量0.05〜0
.25重量%のFe、Cr、Niを主成分とする鋼を準
備し、該2相ステンレス鋼と銅の接合面粗さをJIS
80601で規定される10点平均値で30μm以下に
加工し、次いで750〜1100℃の温度に加熱した状
態下で、0.5〜10kgf/m”の圧縮力を付与しな
がら前記2相ステンレスと銅の接合面を突合わせて拡散
接合せしめた後、少なくとも500℃まで2℃/sec
以上の冷却速度で冷却すれば互の接合面の密着が容易に
なり得て極めて短い拡散距離でお互いを拡散接合させる
ことができるのである。
また、本発明において2相ステンレス鋼の接合領域を水
冷鋳型の上端から200鶴以内に限定したのは、鋳型緩
冷却化が凝固シェル均一化に有効であるのはメニスカス
近傍に限定されるためであり、水冷鋳型下部まで2相ス
テンレス鋼を接合すると逆に冷却が不充分となり凝固シ
ェル厚の生成が遅れ、ブレークアウトを引き起こしやす
いからである。
冷鋳型の上端から200鶴以内に限定したのは、鋳型緩
冷却化が凝固シェル均一化に有効であるのはメニスカス
近傍に限定されるためであり、水冷鋳型下部まで2相ス
テンレス鋼を接合すると逆に冷却が不充分となり凝固シ
ェル厚の生成が遅れ、ブレークアウトを引き起こしやす
いからである。
(作 用)
本発明に係る連続鋳造用水冷鋳型は、鋼の連続鋳造用水
冷鋳型において、該水冷鋳型の内周壁面における上端か
ら200鶴の範囲内に超塑性を有する2相ステンレス鋼
を拡散接合した構成であるため、2相ステンレス鋼を高
能率に水冷鋳型の内周壁面に強固に接合でき、初期凝固
シェルの生成を緩やかに行える。
冷鋳型において、該水冷鋳型の内周壁面における上端か
ら200鶴の範囲内に超塑性を有する2相ステンレス鋼
を拡散接合した構成であるため、2相ステンレス鋼を高
能率に水冷鋳型の内周壁面に強固に接合でき、初期凝固
シェルの生成を緩やかに行える。
(実 施 例)
以下本発明を図面に示す一実施例に基づいて説明する。
図面において、1は水冷鋳型2に注入された溶鋼であり
、この溶鋼1は水冷鋳型2の内周壁面に当接し抜熱され
て凝固シェル3を生成し、この凝固シェル3の厚さは引
き抜かれるに従い順次厚くなってスラブとなる。
、この溶鋼1は水冷鋳型2の内周壁面に当接し抜熱され
て凝固シェル3を生成し、この凝固シェル3の厚さは引
き抜かれるに従い順次厚くなってスラブとなる。
4は前記水冷鋳型2の内周壁面における上端から200
flの範囲内に拡散接合された2相ステンレス鋼板であ
り、溶鋼1の保有する熱は水冷鋳型2の上部ではこの2
相ステンレス鋼板4から水冷鋳型2を構成する鋳型水冷
銅板5を通過して冷却水通路6を流れる冷却水に抜かれ
るのである。
flの範囲内に拡散接合された2相ステンレス鋼板であ
り、溶鋼1の保有する熱は水冷鋳型2の上部ではこの2
相ステンレス鋼板4から水冷鋳型2を構成する鋳型水冷
銅板5を通過して冷却水通路6を流れる冷却水に抜かれ
るのである。
ところで、前記2相ステンレス鋼板4の厚さは2〜5龍
が最適であり、この範囲であれば、鋳型水冷銅板5のみ
より50%以下の抜熱量となり、凝固シェル均一化が図
れる。
が最適であり、この範囲であれば、鋳型水冷銅板5のみ
より50%以下の抜熱量となり、凝固シェル均一化が図
れる。
なお、2相ステンレス鋼は下記第1表に示すようにCr
−Niを含存させたものであり、すでに超塑性について
は判明しているものである。
−Niを含存させたものであり、すでに超塑性について
は判明しているものである。
(単位二重量%)
また、拡散接合の条件については、温度は750〜11
00℃が適正範囲であるが、銅の融点等も考慮すると望
ましくは750〜900’Cがよい。加熱手段としては
、例えば高周波加熱が考えられる。接合のための圧縮力
は、0 、5 kg f / m ”以上が必要であり
、あまり大きすぎると座屈、変形が大きくなるため、1
0 kgf/w”以下になるのが望ましい。
00℃が適正範囲であるが、銅の融点等も考慮すると望
ましくは750〜900’Cがよい。加熱手段としては
、例えば高周波加熱が考えられる。接合のための圧縮力
は、0 、5 kg f / m ”以上が必要であり
、あまり大きすぎると座屈、変形が大きくなるため、1
0 kgf/w”以下になるのが望ましい。
下記第2表に示す成分の2相ステンレス鋼板(厚さ41
1)を鋳型水冷銅板の上端から150flの範囲に亘り
、900℃、1kgf/w”の条件で鋳型水冷銅板に拡
散接合し、本発明に係る緩冷却鋳型を作成した。この鋳
型を実機に適用し、0.12重量%C−1,6重量%M
n鋼を鋳込んだ結果、1000チヤージを超す耐久性を
示し、かつ縦割れ発生頻度は、従来の水冷銅鋳型に比し
115となった。
1)を鋳型水冷銅板の上端から150flの範囲に亘り
、900℃、1kgf/w”の条件で鋳型水冷銅板に拡
散接合し、本発明に係る緩冷却鋳型を作成した。この鋳
型を実機に適用し、0.12重量%C−1,6重量%M
n鋼を鋳込んだ結果、1000チヤージを超す耐久性を
示し、かつ縦割れ発生頻度は、従来の水冷銅鋳型に比し
115となった。
第2表
(発明の効果)
以上説明したように本発明に係る連続鋳造用水冷鋳型は
、鋼の連続鋳造用水冷鋳型において、該水冷鋳型の内周
壁面における上端から200mのwll円内超塑性を有
する2相ステンレス鋼を拡散接合した構成であるため、
2相ステンレス鋼を高能率に水冷鋳型の内周壁面に強固
に接合でき、初期凝固シェルの生成を緩やかに行える。
、鋼の連続鋳造用水冷鋳型において、該水冷鋳型の内周
壁面における上端から200mのwll円内超塑性を有
する2相ステンレス鋼を拡散接合した構成であるため、
2相ステンレス鋼を高能率に水冷鋳型の内周壁面に強固
に接合でき、初期凝固シェルの生成を緩やかに行える。
従って本発明によれば表面割れの少ない高品質のスラブ
を連続して製造できるという大なる効果を有する。
を連続して製造できるという大なる効果を有する。
図面は本発明の一実施例を示す説明図である。
2は水冷鋳型、4は2相ステンレス鋼。
Claims (1)
- (1)鋼の連続鋳造用水冷鋳型において、該水冷鋳型の
内周壁面における上端から200mmの範囲内に超塑性
を有する2相ステンレス鋼を拡散接合したことを特徴と
する連続鋳造用水冷鋳型。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP1463287A JPS63180347A (ja) | 1987-01-23 | 1987-01-23 | 連続鋳造用水冷鋳型 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP1463287A JPS63180347A (ja) | 1987-01-23 | 1987-01-23 | 連続鋳造用水冷鋳型 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS63180347A true JPS63180347A (ja) | 1988-07-25 |
Family
ID=11866569
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP1463287A Pending JPS63180347A (ja) | 1987-01-23 | 1987-01-23 | 連続鋳造用水冷鋳型 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS63180347A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO1998016336A1 (en) * | 1996-10-15 | 1998-04-23 | Davy Distington Limited | Continuous casting mould |
KR20020004087A (ko) * | 2000-07-01 | 2002-01-16 | 이구택 | 매니스커스부 완냉각용 복합재질 몰드 |
-
1987
- 1987-01-23 JP JP1463287A patent/JPS63180347A/ja active Pending
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO1998016336A1 (en) * | 1996-10-15 | 1998-04-23 | Davy Distington Limited | Continuous casting mould |
US6176298B1 (en) | 1996-10-15 | 2001-01-23 | Davy Distington Limited | Continuous casting mould |
KR20020004087A (ko) * | 2000-07-01 | 2002-01-16 | 이구택 | 매니스커스부 완냉각용 복합재질 몰드 |
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