JPS63141734A - クラツド板 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 利用産業分野 この発明は、金属または合金基板上に、被着材料を中間
層材料を介在させて、冷間圧接法にて長手方向に不連続
的に、例えば、一定間隔で島状や縞状に圧着してなる、
所謂アイランド状クラッド板に係り、冷間圧接後の拡牧
焼なまし処理を必要とせず、品質および密着性良好に、
被着材料を高能率にクラッドしてなるアイランド状クラ
ッド板に関する。

背景技術 電子部品用クラッド材料として、 Ｆｅ−Ｎｉ系封着材料（４０〜５５％Ｎ１−Ｆｅ）−Ａ
ｌ板、（基板−被着材料、以下同配列） Ｆｅ−Ｎｉ系封着材料（４０〜５５％Ｎ１−Ｆｅ）−Ａ
ｕ板、Ｆｅ−Ｎｉ系封着材料（４０〜５５％Ｎ１−Ｆｅ
）　　Ｃｕ板、Ｆｅ−Ｎｉ系封着材料（４０〜５５％Ｎ
１−Ｆｅ）　　Ｃｕ合金板、Ｆｅ−Ｎｉ系封着材料（４
０〜５５％Ｎ１−Ｆｅ）　　Ａｇろう板、Ｆｅ−Ｎｉ系
封着材料（４０〜５５％Ｎ１−Ｆｅ）　　Ａｇ板、コバ
ール合金板（２５〜５０％Ｎｉ−１０〜２０％Ｃｏ−Ｆ
ｅ）−Ａｇろう板、 等からなるアイランド状クラッド板（第１図ａ図参照）
、 または、Ｆｅ−Ｎｉ系封着材料（４０〜５５％Ｎ１−Ｆ
ｅ）　　Ａｌ板、コバール合金板（２５〜５０％Ｎｉ−
１０〜２０％Ｃｏ−Ｆｅ）　　Ａｇろう板、等からなる
横縞クラッド板（第１図Ｂ図参照）、あるいはさらに、
積層基板に被着材料を同様に圧着、または、めっき、真
空蒸着した多層クラッド板が利用されている。

例えば、Ａ１アイランド状クラッド材料の製造には、４
２％Ｎｉ−Ｆｅ合金の金属基板帯を還元雰囲気中で焼鈍
し、基板表面の清浄化処理を施したのち、さらに冷間圧
接すべき表面の被着予定部分にバフ研摩を施して清浄化
した後、Ａｌ板を被着予定部分を含む長手方向の所要位
置に重ね合せ、冷間圧接し、その後、被着予定以外のＡ
ｌ板をブラシ等の機械的研摩あるいはアルカリ等による
化学的な除去方法を用いて除去し、少なくとも１回の冷
間圧延を行なった後、６００℃以下で拡散焼なまし処理
して、Ａ１条と金属基板との接合を完全にし、さらに、
クラッド材料の寸法、形状を調整するため、少なくとも
１回の冷間圧延を行ない、つぎに、アイランド状にクラ
ッドすることによる基板内部に不均一に残留した内部応
力歪を除去するため、５５０°Ｃ以下で熱処理したり、
５５０’Ｃ以下で加熱してクラッド条に張力を付与し、
伸びを付加して矯正する製造方法、あるいは、基板表面
をアルカリ脱脂、電解脱脂などの化学的方法で清浄化し
た後、真空蒸着法により所要部分以外をマスキングし、
スポット状にＡＩを積層させる方法、あるいはレジスト
を印刷後、基板表面を化学的方法にて、脱脂、研摩した
後、Ａｕ、Ａｇ湿式めっきする方法等が、一般に採用さ
れている。

しかし、ワイヤバフ研摩等の機械的研摩では、所要部分
にのみ限定して研摩を行なうことが困難なため、所要圧
接予定表面以外の基板表面、例えば全表面まで研摩され
、研摩によって研摩表面に割れの発生や鱗片状金属粉の
発生付着及び異物が残存する恐れがあり、被着材の圧接
の際に圧接面に金属粉、該異物あるいは気体の巻き込み
が起り、被着材表面の膨れを生じる問題がある。

また、前記割れが冷間圧接または後続の冷間圧延時に金
属微粉を生成して、前記金属微粉がクラッド板に付着す
る原因となり、クラッド板表面の品質を劣化させる等の
問題を有するほか、従来の製造方法では、多大の工程や
熱処理を要し、製造コストの上昇、並びに拡故焼なまし
時のＡＩ、Ａ１合金面等の疵や表面品質の低下が問題と
なっていた。

また、真空蒸着法では冷間圧接法に比べて生産性が悪く
、真空装置使用によるコスト上昇や、緻密なＡ１面が得
られない等の問題があった。また、電気めっき法ではめ
っき液の処理等の問題があった。

発明の目的 この発明は、従来のアイランド状クラッド板の製造方法
において、金属基板表面の清浄化に起因する問題点を解
消し、また、従来困難であった被着予定部分のみの清浄
化が容易に実施でき、被着材表面の膨れ防止とすぐれた
クラッド板表面品質が得られるとともに、従来、不可欠
であった冷間圧接後の拡散焼なまし処理工程を省略でき
、冷間圧接工程のみで完全な接合が可能なアイランド状
クラッド板を目的としている。

発明の構成と効果 この発明は、アイランド状クラッド材料の基板表面の清
浄化とクラッド板の被着材表面の品質改善並びに被着強
度の向上を目的に種々、検討した結果、走行中の基板表
面の被着予定所要表面にのみに、レーザービームの照射
を行ない、被着予定面以外ではレーザービーム照射を止
め、あるいは遮光して非照射とし、接合不良の原因とな
る異物、油脂、水分に吸収され易い波長のレーザービー
ムを照射することにより、所要の被着予定部分の表面に
付着している異物、油脂、水分がレーザー光を吸収して
ガス化し、除去されるため、清浄な表面が得られ、前記
表面に被着材料を圧接すると、表面が清浄なために容易
に原子間結合が起り、実用上、差支えない範囲の充分な
接着強度が得られ、また、レーザービームの非照射部分
は表面清浄化が行なわれていないため、原子間結合が発
生せず、容易に剥離可能となり、簡単にかつ品質性状の
すぐれたアイランド状クラッド板が得られることを知見
し、この手段を繰り返すことにより、基板上に中間層を
介する被着材料をアイランド状に強固に圧着できること
を知見した。

さらに、異物等だけでなく、基板あるいは中間層にも吸
収され易い波長、すなわち、波長５ｐｍ以下のレーザー
ビームを用いれば、１０１１ｍ以下、望ましくはサブミ
クロンオーダーの極表面層を、溶融；疑固させて硬化層
を形成し、中間層材あるいは被着材料の冷間圧接時に、
基板表面の硬化層に内部のすべり変形によって表面に微
細な亀裂を生じさせることにより、内部の新生面を露出
させて基板と中間層材料あるいは中間層と被着材料との
密着強度を著しく向上させることができ、従来の機械的
研摩にともなう表面の割れ、金属粉、残留異物の発生、
付着を防止でき、気体の巻き込みが発生せずにクラッド
材表面の膨れがなくなり、特に、被着材料がＡＩの場合
は、前記の拡散焼なまし処理工程が不要となり、冷間圧
接のまま、あるいは冷間圧接後の冷間圧延のみで、被着
予定部分以外はブラッシング等により、容易に被着材を
除去できるため、容易に長手方向に不連続なアイランド
状クラッド板が得られることを知見し、この発明を完成
したものである。

この発明は、金属または合金の単板あるいは積層板から
なる基板表面の少なくとも１主面の所要箇所に、基板材
の溶融凝固硬化層を介在して基板長手方向に不連続に被
着された中間層材料表面に、中間層材の溶融凝固硬化層
を介在させて、基板長手方向に不連続に被着材料を被着
してなることを特徴とするクラッド板であり、 この発明の所要パターンのアイランド状クラッド板を得
るために、ワイヤーバフ研摩を被着予定面に限って、基
板の長手方向に不連続で実施することは困難であるが、
この発明によるレーザービームによる場合は、光である
ため任意に遮１祈でき、基板長手方向に、所要のパター
ンで被着予定箇所にのみ照射でき、種々形態のアイラン
ド状クラッド板を得ることができる利点がある。

この発明により、基板表面の高清浄化とクラッド板の被
着材表面の品質改善ならびに密着強度向上が得られ、ア
イランド状クラッド板を高能率で得ることができる。

発明の好ましい実施態様 この発明において、アイランド状クラッド板とは、基板
の少なくとも１主面に、その長手方向に不連続的に中間
層を介して被着材料を圧接被着したもので、第１図ａ図
に示す如く、矩形状の中間層を介した被着材料（３）を
基板（１）幅方向の中央部に長手方向に所定間隔で被着
したクラッド板のほか、同す図に示す如く、基板（１）
の全幅にわたる長方形状の中間層を介した被着材料（３
）を、基板（１）の長手方向に一定間隔で被着したクラ
ッド板とするのもよく、さらには、ａ図のパターンを基
板（１）の幅方向にも繰り返し、矩形状の中間層を介し
た被着材料（３）を基板（１）幅方向に３笥所被着し、
長手方向に３条相当部分に不連続的に被着材料を圧着し
たクラッド板とすることもできる。

被着材料の被着形状、寸法及び長手方向の間隔等は、用
途等に応じて任意に選定でき、用途等に応じて所要の不
連続的パターンを採用できるが、同一形状の被着材料を
等間隔で配置する被着パターンが製造性の面から好まし
いが、パターンの形状は任意でよく、さらに、同じ形状
を繰り返さなくともよく、また、パターン間隔も一定で
なくてもよい。

また、比較的広い幅の基板に、ｂ、　ｃ図のパターンで
中間層及び被着材料を被着たのち、スリッターにて所要
幅のクラッド板に製造することもできる。

この発明によるクラッド材は、第２図ａ図に示す如く、
例えば、Ｆｅ−Ｎｉ系封着材料（４０〜５５％Ｎ１−Ｆ
ｅ）からなる基板（１）の所要主面に、レーザービーム
の照射により形成した基板材の溶融凝固硬化層（２）を
介して、Ｎｉなとの中間層材（４）を不連続的に接着し
、さらに、この中間層材（４）の表面に、レーザービー
ム照射による中間層材の溶融凝固硬化層（５）を介して
、Ａｇろう材などの被着材料（３）を不連続的に被着し
た構成からなる。

基板（１）が単板からなる場合でかつ一方主面に被着材
料を有するクラッド板を説明したが、該基板（１）の両
面に、同種あるいは異種の被着材料を設ける場合も同様
である。

また、ｂ図に示すクラッド板は、基板が２層からなる場
合であり、基板は、例えば、Ｆｅ−Ｎｉ系封着材料の基
板材（１ａ）とＣｕ合金の基板材（１ｂ）からなり、Ｆ
ｅ−Ｎｉ系封着材料の基板材（１ａ）には、レーザービ
ームの照射により形成した基板材の溶融凝固硬化層（２
）を介して、Ｎｉの中間層材（４）を不連続的に被着し
、さらに、この中間層材（４）の表面に、レーザービー
ム照射による中間層材の溶融）疑固硬化府（５）を介し
て、Ａｇろう材の被着材料（３ａ）を不連続的に被着し
てあり、さらに、Ｃｕ合金の基板材（１ｂ）には、レー
ザービームの照射により形成した基板材の溶融凝固硬化
層（２）を介して、Ａｇろう板の被着材料（３ｂ）が冷
間圧接にて不連続的に被着された構成からなる。

この発明によるクラッド板の構成は、基板及び被着材料
の組み合せ等に応じて種々の構成があるが、いずれの場
合も、被着材料および／または中間層材は、レーザービ
ームの照射により形成される溶融凝固硬化層を介して被
着されるため、清浄表面でかつ内部の新生面を露出させ
て基板と被着材料および／または中間層材との密着強度
を著しく向上させることができ、従来の機械的研摩にと
もなう表面の割れ、金属粉、残留異物の発生、付着を防
止でき、気体の巻き込みが発生せずにクラッド材表面の
膨れがなくなり、品質がすぐれている。

また、積層板からなる基板は、従来方法にて所要基板材
を積層した基板であるほか、レーザービームの照射によ
り形成される溶融凝固硬化層を介して積層した基板でも
よい。

この発明において、レーザービームの照射方法は、被着
材料の被着予定表面にスポット状のビームをミラーを用
いて２次元的に走行、あるいはレンズ、ミラーを用いて
、ビームを拡げて板幅方向に一括照射を行ない、被着予
定表面の全面に均一に照射するか、あるいは被着予定表
面上に少なくとも１条のレーザービームを、全面条、ジ
グザグ状、蛇行あるいは縞状等の種々照射形態にて照射
する。また、接着予定面以外の面では、該レーザービー
ムを照射しない非照射面とする。

また、基板あるいは中間層の被着予定表面に、例えば、
ジグザグ状にレーザービームを照射した場合、基板ある
いは中間層の照射面の表面状態は、前記の如く、照射表
面の清浄化と極表面層の溶融凝固硬化層を形成し、被着
予定面における非照射部分は、上記の該レーザービーム
を照射しない、すなわち、被着予定面以外の非照射面と
は全く異なり、ジグザグ状のレーザービーム照射に伴な
う熱影響により、その表面が清浄化されている。このた
め、全面的な照射でないジグザグ状のレーザービームの
照射部分に被着材料を冷間圧接すると、前述の如く、照
創部分において、基板材料と中間層材料、中間層材料と
被着材料が強固に接着し、非照射部分も表面が清浄化さ
れるため、各材料間の密着性が向上して充分な接着強度
が得られる。

この発明において、基、板、中間層及び被着材料の種類
や組み合せは、任意でクラッドできる組み合せであれば
よく、また、レーザービームの照射は、表面の付着物、
油脂、水分の除去ができればよく、好ましくは１０ｐｍ
以下の極表面層の溶融；疑固が可能であれば、いかなる
方法でもよく、例えば、スポット状にビームを集光させ
て基板表面の直交方向に照射し、基板とレーザービーム
とを基板の長手方向に同方向あるいは逆方向に移動させ
たり、さらには、レーザービームを基板幅方向に振幅さ
せながら基板長手方向に移動させ、レーザービームをＩ
析続的に発振、停止させ、所要パターンのアイランド状
の照射面を得たり、あるいは被着予定面以外を遮光する
等の方法が採用できる。

また、レーザービームは、レーザー発振器から発振され
て、コリメータ、レンズにより集光し、光ファイバーに
て所要位置に導いて照射する方法も採用できる。

この発明において、レーザービームの照射条件として、
ビームのパワー密度は、Ｈ）ＯｋＷ／ｍｍ２〜１５００
ｋＷ／ｍｍ２の範囲が好ましく、さらに好ましくは、３
００ｋＷ／ｍｍ２〜９００ｋＷ／ｍｍ２である。

レーザービームのパワー密度が１００ｋＷ／ｍｍ２未満
では、圧接に対する表面清浄化効果がなく、また、１５
００ｋＷ／ｍｍ２を越えると、表面の凹凸が激しくなり
、パワー密度の上昇に伴ない基板に孔が生成し好ましく
ない。

また、レーザー波長は、５−以下であれば有効であるが
、２ｐｍを越えると基板への吸収効果が悪いため、２μ
ｍ以下の波長を用いることが望ましい。

この発明における金属または合金基板は、Ｆｅ−Ｎｉ系
封着材料（４０〜５５％Ｎ１−Ｆｅ）、コバール合金板
（２５〜５０％Ｎｉ−１０〜２０％Ｃｏ−Ｆｅ）、Ｃｕ
合金板（Ｂｅ　１．１％以下、Ｔｉ　１．０％以下、Ｃ
ｒ１．６％以下、Ｆｅ　６．０％以下、Ｎｉ　１５．０
％以下、Ｚｎ　４３％以下、８００５％以下、Ｓｉ　６
．０％以下、Ｐｂ　Ｏ，０８％以下、ＰＯ９５以下、Ｔ
ｅ　Ｏ，６％以下、Ｍｇ　０．６％以下、Ｚｒ　Ｏ，７
％以下、Ｍｎ７％以下、Ｃｏ２％以下、Ａｇ　１．５％
以下、Ｃｄ１．３％以下、Ａ１１２％以下、５ｎ１２％
以下の少なくとも１種を含有し、但し、添加元素を２種
以上含有する場合、その総量は４５％以下、残部Ｃｕか
らなる）が好ましい。

この発明において、金属または合金の基板は、単板でも
よく、また、導電性、耐食性、強度向上のため、例えば
、前記Ｃｕ合金と４２％Ｎｉ−Ｆｅ合金、あるいは前記
Ｃｕ合金とコバール合金の積層板を用いることもできる
。

なお、前記積層基板は、レーザービームを使用して、表
面清浄後に圧接してもよく、従来のワイヤブラッシング
により表面清浄後に圧接してもよい。

また、被着材料として、Ａｕ板、ＡＩ板、Ａ１合金板、
Ｃｕ板、Ｃｕ合金板、Ａｇ板、Ａｇろう板、黄銅ろう板
、はんだ板が好ましい。また、中間層材料としては、Ｃ
ｕ、　Ｎｉ等が好ましい。

また、この発明によるアイランド状クラッド板の板厚は
、０．０５〜１．０ｍｍが好ましく、目的用途に応じて
板厚を適宜選定するとよい。

発明の図面に基づく開示 第３図はこの発明におけるクラッド法を示す基板の斜視
説明図である。ここでは、４２％Ｎｉ−Ｆｅ合金板の幅
方向中央に矩形状のＡｇろう板を、Ｎｉ中間層を介して
、１条相当部に一定間隔でアイランド状に冷間圧接する
例を説明する。

４２％Ｎｉ−Ｆｅ合金板（１０）コイルは、アンコイリ
ングされて冷間圧接ロール（１１）へ進行する。圧接ロ
ール（１１）後方には、通過する合金板（１０）の上面
にレーザービームを照射するための照射ボックス（１２
）が配置され、照射ボックス（１２）は合金板（１０）
全体を包囲し、内部にＡｒガスを通気してあり、Ａｒガ
ス雰囲気中でレーザービームを照射できる構成である。

レーザービームは、例えば、ＹＡＧレーザーのレーザー
発振器（１３）がら発振されてコリメーター（１４）、
ガルバニックミラー（１５）を介して、ｆＯレンズ（１
６）により集光し焦点を結んだのち、焦点より所要距離
、離間した位置で、合金板（１０）の幅方向中央位置の
所要幅部分を照射できるよう、ｆａレンズ（１６）位置
が調整される。

レーザービームは、ガルバニックミラー（１５）とωレ
ンズ（１６）間に配置したシャッター（１９）の開閉に
より、断続的に基板に照射でき、基板長手方向に不連続
な照射部分を形成することができる。また、レーザービ
ームは断続して発振されることにより、照射面を合金板
（１０）の長手方向に不連続に設けることができる。

なお、この発明に使用されるレーザービーム発生装置は
、ガルバニックミラー（１５）に代えて、多面体ミラー
もしくはセグメントミラーを用いることにより、レーザ
ー走査速度を速くすることができ、また、シリンドリカ
ルレンズを用いて、板幅方向を一括して照射することに
より、加工速度の向上を図ることができる。

合金板（１０）は幅方向中央位置の一定間隔の被着予定
面部分を、ジグザグ状あるいは縞状に、レーザービーム
照射されて、極表面層が溶融凝固し、表面の付着物、油
脂、水分が除去された新生面となる。

また、被着予定面以外では、シャッター（１９）を閉じ
るか、あるいはレーザービームの発振を止め、照射を行
なわない。

一方、Ｎｉ板（１７）はアンコイリングされたのち、合
金板（１０）上方より圧接ロール（１１）へ送給され、
前記のレーザービーム照射による照射面上に圧接される
。

この際、被着予定面では、照射面の溶融凝固層が内部の
すべり変形の影響により表面に微細な亀裂を生じ、内部
の新生面が露出してＮｉ板（１７）が圧接されるため、
従来の機械的研摩表面に比較して、清浄度がすぐれ、合
金板（１ｏ）とＮｉ板（１７）とがより強固に密着する
。

また、前記のレーザービーム照射装置と同構成の装置並
びに照射方法にて、Ｎｉ板（１７）上で前記の合金板（
１０）のレーザービーム照射面と同一位置にのみレーザ
ービーム照射を行なう。

続いて、Ａｇろう板（１８）がアンコイリングされたの
ち、合金板（１０）上方より圧接ロール（１１）へ送給
され、Ａｇろう板（１８）がＮｉ板（１７）上の前記の
レーザービーム照射による照射面上に圧接され、Ｎｉ板
（１７）とＡｇろう板（１８）とがより強固に密着する
。

この１祭、被着予定面では、照射面の溶融凝固層が内部
のすべり変形の影響により表面に微細な亀裂を生じ、内
部の新生面が露出してＡｇろう板（１７）が圧接される 一方、基板並びに中間層の垂直方向に同一位置にある被
着予定面以外の箇所は、レーザービームによる照射を施
していないため、中間層を介する被着材料は基板にに密
着しておらず、圧接後にブラシ（２０）にてブラッシン
グすることにより、容易に除去でき、被着予定面にのみ
、Ｎｉ板（１７）を介したＡｇろう板（１８）が被着し
たアイランド状クラッド板が得られる。

第１図では、合金板上に被着材料を矩形状に一定間隔で
冷間圧接した例を説明したが、基板幅方向に複数パター
ンで、あるいは長手方向に不等間隔で設ける場合であっ
ても同様に製造でき、すぐれた密着強度と製品性状を得
ることができる。また、１主面のみならず、他主面にも
圧接した両面クラッド板についても同様に製造できる。

従って、基板となる材料の材質や寸法、さらに被着材料
の材質寸法等により、レーザービームの発振方法や照射
出力、ｍレンズによる焦点と照射表面までの距離、被照
射側の移動速度などを適宜選定する必要がある。

実施例 実施例１ 金属基板には、 板厚１．００　ｍｍ、板幅２５皿の４２％Ｎｉ−Ｆｅ合
金板、中間層材料には、 板厚０．０２　ｍｍ、板幅１０ｍｍ、純度９９，９％の
Ｎｉ板を使用した。

被着材料には、 板厚０．０２　ｍｍ、板幅１０ｍｍ、純度９９．７％の
Ａｇ板を使用した。

照射ボックス内雰囲気ガス、Ａｒガス、基板移動速度１
０　ｍ／ｍｉｎであった。

レーザー照射装置には、１００Ｗ出力、１０　ｋＨｚＱ
スイッチレーザーを用い、上述した第３図のこの発明に
よる方法で、レンズ焦点間距離１１００ｒｒＬ、波長が
１．００町レ一ザーパワー密度５００ｋＷ／皿２の条件
で、基板幅方向に１０．５ｍｍ基板長手方向に７ｍｍ寸
法の長方形のスポット状部分の内ａドはレーザービーム
走査して照射層を形成し、被着予定面以外ではシャッタ
ーを閉じて、断続的にレーザービームを照射し、基板長
手方向に４０ｍｍ間隔の不連続の照射面を形成して、照
射面と非照射面とを形成し、同照射面を含む長手方向の
１条相当部に、前記Ｎｉ板を圧接ロールにて、圧延率１
７％で冷間圧接した。

さらに、基板上に圧着したＮｉ中間層表面に、前記照射
と同一条件、方法にて、基板上のレーザービーム照射面
と同一垂直面上に同一の間隔のレーザービーム照射面を
形成し、同照射面に被着材料のＡｇ材を圧接ロールにて
圧延率７０％で冷間圧接した。

その後、０．１５　ｍｒ→のナイロンブラシを用いるブ
ラッシングにて、不要なＡｇ板及びＮｉ板を除去し、さ
らに、１回の冷間圧延を施して、板厚０．２５　ｍｍ、
板幅２５ｍｍ寸法の発明によるストライプ状クラッド板
を得た。なお、全圧延率は７５％であった。

この時の被着材料部の形状は、 １０．３ｍｍＸ　１０．７ｍｍ寸法の略正方形状からな
り、その間隔はその長手方向に６軸通であった。

得られたこの発明によるアイランド状クラッド板の寸法
、外観性状及び機械的性質を調べ、その結果を第１表に
示す。

第１表から明らかなように、本発明により、従来では困
難であった圧接法なよるアイランド状クラッド板を容易
に得ることができ、かつ外観性状がすぐれ、すこぶる品
質のよいアイランド状クラッド板が得られることが分る
。

以下余白 第１表 さらに、本発明におけるレーザービーム照射後の圧接前
の基板の表層から内部にかけての硬さの状況及び比較例
のワイヤーパフ研摩後の基板表層から内部にかけての硬
さの状況を測定し、第４図にその結果を示す。

第４図から明らかなように、ワイヤーパフ研摩後の表層
は約１０１１ｍの厚さにわたり、硬化しており、硬化層
は内部より変形能力が劣るため、圧接時の変形により割
れを生じ、その割れに現われる新生面に被着材がよく密
着する。このことは、圧接後の密着性試験として加熱処
理を施すと、この割れが拡散の起点となることから理解
される。

ワイヤーパフ研摩で生じる上記の態様は、圧接前の表面
処理として有効であるが、その反面、付着物、油脂、水
分を減少させ、圧接に必要な清浄面を得るまでかかる処
理を行なうと、研摩面は著しく粗面となり、鱗片状金属
粉の発生付着及び圧接面への気体の巻き込む障害を残す
恐れがあり、また、かかる研摩を、基板上のアイランド
状の被着予定部分に、限定して施すことは困＝＋１であ
る。

これに対して、この発明におけるレーザービーム照射で
は、断続的にビーム照射できるため、実施例の如く、ア
イランド状の所要部分にのみ施すことが可能であり、照
射条件の選定により、粗面が生じることなく、付着物、
油脂、水分が除去され、所要厚みの溶融凝固硬化層を設
けて、被着材料の選択的な接着が可能である。

また、この溶融凝固層には硬化が認められ、硬化層は圧
接時、内部のすべり変形の影響により表面に微細な亀裂
を生じ、その亀裂に現われる新生面は、比較例の場合よ
り、小さい圧延率でより多くの圧接面積を占め、かつ均
一に分布し、被着材がよく密着することは、圧接後の密
着性試験として加熱処理を施すと、拡散が均一に進行す
ることからも確認できた。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明のアイランド状クラッド板における被
着材料の被着パターンを示す基板の上面図である。第２
図はこの発明のクラッド板の積層状態を示す断面説明図
である。第３図はこの発明のクラッド板を製造する装置
の斜視説明図である。第４図はこの発明のクラッド板の
基板深さとビッカース硬さとの関係を示すグラフである
。 １０・・・合金板、１１・・・圧接ロール、１２・・・
照射ボックス、１３・・・レーザー発振器、１４・・・
コリメータ、１５・・・ガルバニックミラー、１６・・
・ｒθレンズ、１７・・・Ｎｉ板、１８・・・Ａｇろう
板、１９・・・シャッター、２０・・・ブラシ。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 金属または合金の単板あるいは積層板からなる基板表面
   の少なくとも１主面の所要箇所に、基板材の溶融凝固硬
   化層を介在して基板長手方向に不連続に被着された中間
   層材料表面に、中間層材の溶融凝固硬化層を介在させて
   、基板長手方向に不連続に被着材料を被着してなること
   を特徴とするクラッド板。 ２ 金属または合金の単板あるいは積層板からなる基板表面
   の１主面の全面あるいは所要箇所に、基板材の溶融凝固
   硬化層を介在させて、基板長手方向に連続に被着材料を
   被着してなり、他方主面の所要箇所に、基板材の溶融凝
   固硬化層を介在して基板長手方向に不連続に被着された
   中間層材料表面に、中間層材の溶融凝固硬化層を介在さ
   せて、基板長手方向に不連続に被着材料を被着してなる
   ことを特徴とするクラッド板。 ３ 金属または合金の単板あるいは積層板からなる基板表面
   の１主面の所要箇所に、基板材の溶融凝固硬化層を介在
   させて、基板長手方向に不連続に被着材料を被着してな
   り、他方主面の所要箇所に、基板材の溶融凝固硬化層を
   介在して基板長手方向に不連続に被着された中間層材料
   表面に、中間層材の溶融凝固硬化層を介在させて、基板
   長手方向に不連続に被着材料を被着してなることを特徴
   とするクラッド板。