JPS63111156A - プレス成形性と塗装後鮮映性に優れた冷延鋼板およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 本発明はプレス成形性と塗装後鮮映性に優れた冷延鋼板
およびその製造方法に関し、特に鋼板表面粗度およびロ
ール表面粗度等を制御することにより優れた鮮映性を確
保しつつ、厳しい加工を受ける部位においても破断・割
れの起きにくい冷延鋼板およびその製造方法に関する。

〈従来技術およびその問題点〉 自動車のパネル、電気器具、厨房器具などに使用される
絞り用冷延鋼板には、その特性として優れた深絞り性が
要求される。深絞り性向上のためには、鋼板の機械的特
性として高い延性（ＥｊＺ）と高いランクフォード値（
下値）が必要である。

さらに実際の絞り成形（とくに自動車のパネル）におい
ては、張出し成形との複合成形であることが多いため、
加工硬化指数（ｎ値）も重要になってくる。

また自動車用鋼板においては、プレス部品をスポット溶
接する必要があるため、鋼板のスポット溶接性も重要に
なってくる。

また自動車用外板においては、塗装後の仕上りの良否は
自動車のユーザーにとって、その車の全体の品質の良否
に直結する重要品質項目の一つである。

ところで、深絞り成形に関する研究は素材である鋼板側
と、成形技術の両面から行われてきてい　−る。しかし
ながら、製品の高精度化と複雑化に伴い、鋼板に対する
要求特性がより高級化、多様化しつつある。とりわけ自
動車用の冷延鋼板においてはこの傾向が強い。

たとえば、自動用車体の組立てには多数のプレス部品を
点溶接しているのが現状であるが、これらを大型化、一
体化することにより点溶接数を派らしたいという要求が
強い。一方、多様化するニーズに応するために車のデザ
インはより複雑化し、そのため従来の鋼板では成形が困
難な部品か増加している。これらの要求に応するために
は、従来よりも優れたプレス成形性を有する冷延鋼板が
必要である。

また近年、自動車メーカーにおいて塗装仕上り品質の向
上が強く求められており、これらは塗装表面において光
の反射性を定義する“光沢性”や写し出された像の歪み
の少なさを定義する“写像性”、塗装表面での光の反射
のされ方によって視感覚的に把えられるペイント層の質
量感を定義する“肉もち感”、“豊麗感”、“深み感”
として評価されている。これらの諸特性の中で光沢性と
写像性を合わせた特性である鮮映性は、塗装の方法や塗
料の特性によって大きな影響を受けるが、下地の鋼板の
表面粗度によっても影響を受ける。

ところで、実際のプレス成形においては、その　　。

評価基準は、従来用いられてきた鋼板の機械的特性（下
値、Ｅｌ、ｎ値）だけでは不十分である。

たとえば、鋼板表面粗度あるいは潤滑油等もブレス成形
性に大きな影響をおよぼす。

プレス成形性等におよぼす鋼板表面粗度の影響を示した
公知技術はいくつか開示されている。

タトエハ「塑性と加工ＪＶＯ１，３、Ｎｏ、１４（１９
６２−３）では、高粘度憫滑油の場合、数戸程度の鋼板
表面粗度で最も絞り性が向上することを示している。一
方、特公昭５９−３４４１号公報ではロール表面粗度（
Ｒａ）とピーク数（ＰＰＩ）とがそれぞれＲａ＝２．８
　　（−）　、　ＰＰＩ　＝　２２６なるダルロールで
調質圧延することにより、塗装後外観性およびプレス加
工性に優れる冷延鋼板の調質圧延法を示している。

これらの公知技術は、プレス成形性を向上させるという
点では優わたものであるが、鮮映性の良好な冷延鋼板の
製造方法については何ら記載されていない。

一般に鋼板には、形状矯正、表面粗度調整の目的から、
焼鈍後、圧下率０．５〜１．０％の調質圧延が施される
。調質圧延を施すと、プレス成形性に有利な材質特性が
低下することが知られている。

すなわち、焼鈍後の材質で降伏点伸びを生じるような鋼
板に、圧下率０．８〜１．０％の調質圧延を施すと、降
伏点が下がり、降伏点伸びが発生しなくなる。

箱焼鈍法による低炭素１キルド鋼やＴｉ、Ｎｂ。

Ｂ、Ｚｒ、Ｖ等の炭窒化物形成元素を添加した非時効性
の素材等では、調質圧延を施さなくとも、降伏点は低く
、かつ、降伏点伸びが発生しないが、このような完全非
時効性の鋼板に調質圧延を施すと、逆に降伏点が上昇し
、プレス荷重が増大するが、伸びが低下し、そのため厳
しい加工を受ける部位ではネッキングを起こし、破断を
生じるという弊害が現われる。

圧下率を高くすると、ロール表面粗度の鋼板への転写率
が高くなり、塗装後鮮映性が低下するおそれがある。よ
って圧下率を高くするのは極力避けるのが好ましい。

その反面、あまりの軽圧下圧延では、前述の目的である
形状矯正、表面粗度調整が達せられないばかりか、プレ
ス加工時に加工条件が厳しく、かつ、プレス油の欠如し
た部位では、鋼板とプレス金型との摩擦が大きくなり、
破断を生じやすくなる。

そこで、本発明者らは、鋭意研究を重ねた結果、調質圧
延による形状矯正、鋼板表面粗度調整に何ら支障をきた
すことなく、かつ調質圧延を施しても材質劣化、塗装後
鮮映性低下の少ないプレス成形性に優れた冷延鋼板の製
造方法を見出した。

すなわち、冷延最終スタンド前あるいは最終調質圧延面
の鋼板表面粗度を粗くした後、表面粗度の小さいロール
で冷延圧延あるいは調質圧延を終了することにより製造
されるプレス成形性と塗装後鮮映性の良好な冷延鋼板お
よびその製造方法を発明するに至った。

〈発明の構成〉 本発明の第１の態様によれば、下記式に示す鋼板表面の
凸部平坦度Ｐが０≦Ｐ≦０．２０を満足し、かつ中心面
平均谷高さＲｖ≧１．０μｍであることを特徴とするプ
レス成形性と塗装後鮮映性に優れた冷延鋼板が提供され
る。

ここで、Ｐｉ：中心面からのピーク山高さ本発明の第２
の態様によれば、常法で熱延後の鋼板を冷延あるいは調
質圧延して、下記式に示す鋼板表面の凸部平坦度Ｐがｏ
＜ｐ≦０．２０を満足し、かつ中心面平均谷高さＲｖ≧
１．０−である冷延鋼板を製造するに際し、まず第一圧
延にて鋼板表面粗度Ｒａ≧１．０μｍとし、次に第二圧
延にて、ロール表面粗度Ｒａ５１．２戸のタルロールに
て圧下＝ｉ（Ｒｅ）か０．２〜１．０％で、かつロール
表面粗度Ｒａ≦２（１，２−Ｒｅ）にて圧延することを
特徴とするプレス成形性と塗装後鮮映性に優れた冷延鋼
板の製造方法が提供される。

ここで、Ｐｉ：中心面からのピーク山高さ本発明の第３
の態様によれば、常法で熱延後の鋼板を冷延あるいは調
質圧延して、下記式に示す鋼板表面の凸部平坦度ＰがＰ
＝０を満足し、かつ中心面平均谷高さＲｖ≧１．０　戸
である冷延鋼板を製造するに際し、まず第一圧延にて鋼
板表面粗度Ｒａ≧１．０μｍとし、次に第二圧延にて、
ブライトロールにて圧下率（Ｒｅ）が０．２〜１．０％
で圧延することによって鋼板表面凸部を平坦とすること
を特徴とするプレス成形性と塗装後鮮映性に優れた冷延
銅板の製造方法が提供される。

ここで、Ｐｉ：中心面からのピーク山高さここて、本発
明の′ｆＪ２，３の態様において、第一圧延、第二圧延
とも冷延段階で行なうのが好ましい。

また、本発明の第２，３の態様において、第一圧延を冷
延段階で、第二圧延を調質圧延段階で行なうのが好まし
い。

また、本発明の第２，３の態様において、第一圧延、第
二圧延とも調質圧延段階で行なうのが好ましい。

以下、本発明の詳細な説明する。

まず、本発明の基となった実験について説明する。

（実験１） 重量比にしてＣ：　０．００２１％、Ｓｉ　：　０．０
０８％、Ｍｎ：０．２４　％、Ｐ　：　０．００６　％
、Ｓ　：　０．００５　％、５ｏｆｌ　、Ａｊ２．　　
：　　Ｑ、０２６　　％、　　Ｎ　　：　　（１，００
２５％、　Ｔｉ：０．０３１％、Ｎｂ　：　０．００８
％、Ｂ　：　０．０００１％、Ｚｒ　：　０．００１０
％を含み、その他残部がＦｅおよび不可避的不純物とか
ら成る板厚３．２　ｍｍの熱延銅板を実験室的に製造し
、酸洗後、冷間圧延時の最終パスのワークロール表面粗
度を変え、鋼板表面粗度（Ｒａ）が０．２〜２．０−１
板厚０．８＋ｎｍになるように冷間圧延（第一圧延）を
施した。

次いで加熱速度２０℃／Ｓで８５０℃に加熱後、２０秒
間均熱保持し、冷却速度１０℃／Ｓで室温まで冷却した
。

引続き、ロール表面粗度（Ｒａ）が２．０１ｍ以下のワ
ークロールを用い、圧下率０．５％の調質圧延（第二圧
延）を行ない、その時の鋼板表面摩擦抵抗と塗装後の鮮
映性について調べたところ、第１図に示すような結果を
得た。

ここで、摩擦抵抗の測定方法は、第３図に示すように、
圧縮力（Ｐ）５０ｋｇで鋼板を押えつけ、そのまま鋼板
を引抜き、その時の引抜き力（２Ｆ）を求めた。

なお、摩擦係数　（μ）は、μ−Ｆ／Ｐで表わされる。

摩擦抵抗が５０　ｋｇｆ以下だと、プレス加工時に破断
を生じるおそれがなく、プレス成形性に優れる。

塗装後鮮映性に関しては、まず、塗装条件として、下地
処理にりん酸塩皮膜処理を施し、その上にカチオン型電
着塗装、中塗り、上塗りの塗装工程を施した。

そして鮮映性の評価法としては、ＤＯＩ（Ｄｉｓｔｉｎ
ｃｔｎｅｓｓ　ｏｆ　Ｒｅｆｌｅｃｔｅｄ　Ｉｍａｇｅ
）を採用した。００１値は第４図に示すように、入射角
３０゜で入射した光が３０°の反射角で反射した時の反
射光の強度をＲｓとし、かつ反射角が３０°±０．３°
で反射した反射光の強度をＲ６３とする時、 ＤＯＩ　＝　１００　（Ｒｓ　　Ｒｏ、　３）／ＲＳで
示される。

ＤＯＩ値が８５以上だと塗装後鮮映性に優れる。

次に材質、および摩擦抵抗に及ぼす調質圧延圧下率につ
いて調べた。

（実験２） 実験１と同一の熱延鋼板を酸洗後、冷間圧延（第一圧延
）を施し、冷延後の鋼板表面粗度（Ｒａ）を１，５−１
板厚を（Ｌ８ｍｍとした。

次いて加熱速度２０℃／Ｓで８３０℃に加熱後３０秒間
均熱保持し、冷却速度１５℃／Ｓで室温まで冷却した。

引続き、ワークロール表面粗度（Ｒａ）１．８　ｐｍ以
下のワークロールにより圧下率０．２〜１．３％の調質
圧延（第二圧延）を施し、延性（Ｅ２）と完全脱脂時の
摩擦抵抗と塗装後の鮮映性についても調べた。結果を第
２図に示す。

これら実験１、実験２から、以下のことが明らかとなっ
た。

まず、第１図から明らかなように、冷延（第一圧延）後
の鋼板表面粗度（Ｒａ）≧１．０　戸でかつ第二圧延で
調質圧延ロール表面粗度（Ｒａ）≦１．２４の条件下で
の鋼の鋼板表面摩擦抵抗が、上記範囲外の鋼の摩擦抵抗
に比べ、著しく低いことが判明した。

また、第２図からは、調質圧延圧下率（Ｒｅ）が０．２
〜１．０％、調質圧延ロール表面粗度（Ｒａ）≦２（１
，２−Ｒｅ）を満足し、なおかつ調質圧延ロール表面粗
度（Ｒａ）≦１．２−の条件下での鋼が摩擦抵抗が小さ
く、塗装後鮮映性もまた良好であることが知見された。

また、ブライトロールによる第二圧延では、ロール表面
粗度が著しく小さくなることが予想された。

（実験３） （実験２）で製造した鋼板について、その鮮映性および
型かじり性に及ぼす鋼板表面粗度、特に凸部の平坦度Ｐ
、中心面平均谷高さＲｖについて調査した。その結果を
第５図に示した。

なお、凸部の平坦度Ｐは、以下に示した式により定義さ
れる。

Ｐｉ：中心面からのピーク山高さ 第５図から、凸部平坦度Ｐが０．２０以下で鮮映性が良
好であり、また中心面平均谷高さＲｖが、１．０−以上
を有する鋼板は、鋼板表面摩擦抵抗が小さく、鮮映性と
摩擦抵抗の双方を満足するにはＲｖとＰを適正範囲に規
定することが好ましいことが判明した。

次に、本発明の製造条件の限定理由について以下に説明
する。

第一圧延、すなわち冷延最終スタンド前あるいは、ｒｉ
Ｘ終調質圧延前の鋼板表面粗度（Ｒａ）を１．０−以上
とした理由は、１．０−未満では、プレス成形時に′４
ｖ１滑油の切れた部位で摩擦抵抗が大きくなり、型かじ
りを起こしやすくなるからである。

第二圧延時におけるダルロールのロール表面粗度；Ｒａ
）を１．２−以下としたのは、１．２　＄１を超えると
鋼板表面粗度が粗くなり、塗装後鮮映性の低下を招くか
らであり、調質圧延圧下率（Ｒｅ）を０．２〜１．０％
で、かつロール表面粗度（Ｒａ）≦２（１，２−Ｒｅ）
とした理由は、Ｒｅがｔ、ｏ％超もしくは０．２％未満
、またはＲａ＞　２　（１，２−Ｒｅ）の範囲ては、圧
下率か高すぎ、延性が低下すると同時に鋼板表面の摩擦
抵抗が大きくなり、プレス成形性が劣化することからで
ある。

ここで、鋼板表面粗度（Ｒａ）を５１．〇−以上に圧延
する工程（第一圧延工程）と、その後上述の限定条件下
で再圧延して凸部平坦度Ｐが０．２０以下、中心面平均
谷高さくＲｖ）が１．０−以上になるように圧延する工
程（第二圧延工程）を行なう時期としては、以下の三悪
様が好ましい。

まず、第一に、第一圧延工程、第二圧延工程とも冷延段
階で行なう態様で、具体的には冷延最終スタンド前にて
第一圧延工程を、同最終スタンド目にて第二圧延工程を
行なうもので、このようにすることにより、鋼板表面粗
度における凸部を平坦化し、鮮映性が改善できかつ、大
圧下圧延が可能なので四部の深い粗度を付与することが
できるという効果がある。

次に、第一圧延工程を冷延最終スタンド目で、第二圧延
工程を調質圧延段階で行なう態様で、このようにするこ
とにより、冷延−焼鈍工程で生じた表面傷や形状不良を
改善できるという効果がある。

最後に、第一圧延工程を調質圧延最終スタンド前で、第
二圧延工程を同最終スタンド目で行なうもので、このよ
うにすることにより、鮮映性、プレス性を備えた鋼板を
一工程内ででき、工程短縮化ができるという効果がある
。

さらに、本発明の鋼板の表面粗度について述べる。

鋼板表面粗度における凸部を平坦あるいは下記式に示し
たような凸部平坦度Ｐが０．２０以下を満足し、かつ中
心面平均谷高さくＲｖ）が１．０−以上を必要とする理
由は、 Ｐｉ：中心面からのピーク山高さ Ｐが０．２０超では、鋼板表面が粗すぎ、光の正反射率
が低下し、鮮映性が劣化するからである。また、中心面
平均谷高さくＲｖ）が０，５〇−未満では、プレス加工
時、凹部への鋼板摩耗粉の流れ込み量を消費しきれず、
焼付き型かじりの原因になりやすいことからである。

なお、本発明において冷間圧延、調質圧延で用いるロー
ルは、ショツトブラスト法、放電ダル加工法、レーザー
ダル加工法のいずれの方法によって製造されたものであ
っても、本発明では適用可能である。

また、添付の第６ａ図は、本発明による鋼板表面の三次
元プロフィルを示す図、第６ｂ図は従来の鋼板の表面の
三次元プロフィルを示す図である。図から明らかなよう
に、本発明による鋼板表面は、従来のものに比べ、平坦
部が多く鮮映性は良好であった。

〈実施例〉 次に、本発明を実施例に基き、さらに詳細に説明する。

Ｌ実施例コ 表１に示した常法の熱延条件によって製造された板厚３
．２ｏ＋ｍのｗ４Ａ−Ｇの熱延鋼板を酸洗し、表２に示
すように５スタンドの冷間圧延機の４〜５スタンド目あ
るいは調質圧延機のロール表面粗度（Ｒａ）、圧下率を
変え、板厚０．８ｍｍの冷延板とした。

その間、調質圧延前に鋼Ａ−Ｆは、連続焼鈍法により８
５０℃Ｘ２０秒の焼鈍を行ない、鋼Ｇは、箱焼鈍法によ
り、７００℃×３時間の焼鈍を行なった。

その後、摺動試験を行ない、鋼板表面の摩擦抵抗と型か
じり性、塗装後の鮮映性について調べた。結果を表２に
示す。

ここで、型かじり試験は、第３図に示す装置を用い、鋼
板に潤滑油を塗油せずに１００ｍｍ引抜いた時に、引抜
きによる慴動部分の擦り傷の状態を調べ、以下の評価を
行なっ゛た。

（型かじり試験評価） Ｏ：標り傷がない状態 △：軽く傷がついた状態 ×：慴動部分がむしり取られるような傷がついた状態 なお、各鋼板の機械的特性を表１に鋼成分とともに示す
。引張特性は圧下率０．８％調質圧延時にＪＩＳ　５号
試験片により求めた。ｒ値は１５％引張子歪を与え、３
点法により測定し、Ｌ（圧延）方向、Ｃ（圧延方向に対
して９０°）方向、Ｄ（圧延方向に対して４５°）方向
の平均値 ｒ　＝（ｒ　Ｌ＋　ｒ　（＋　２　ｒＤ　）　／　４で
求めた。

限界絞り比（Ｌ、Ｄ、Ｒ，）は、ポンチ直径＝３３ｍｍ
の金型を用いて深絞りしうる最大素板径Ｄｏｍａｘを求
め、ポンチ直径ｃｔｐとの比から求めた。すなわち 絞り条件は、絞り速度を１　ｍｍ／ｓとし、潤滑油は用
いず、全て同一条件にて行った。

表２から明らかなようにｗ４Ａ−Ｇにおいて、第１圧延
工程後の鋼板表面粗度（Ｒａ）を１．０　戸以上とし、
なおかつ、第２圧延工程圧下率（Ｒｅ）０．２〜１．０
％、第２圧延工程ロール表面粗度（Ｒａ）を１，２−以
下とすることで鋼板凸部平坦度Ｐを０くＰ≦０６２０も
しくは平坦面とし、かつ、中心面下均谷高さくＲｖ）を
１，０２以上とすることで型かじり性、鮮映性の良好な
冷延鋼板を製造することができた。

それに対し、第１圧延工程後の鋼板表面粗度（Ｒａ）が
１．０−未満、あるいは第２圧延工程ロール表面粗度（
Ｒａ）が小さく、かつ第２圧延工程圧下率が０．２％未
満もしくは１．０％超の条件下の鋼板は、塗装後鮮映性
は良好であったが、型かじりが発生しやすかフだ。

また、調質圧延ロール表面粗度（Ｒａ）が１．２戸超の
ロールで圧延した鋼板の塗装後鮮映性は、圧下率との関
係があるものの、相対的に悪かフた。

〈発明の効果〉 以上詳述したように本発明によれば、冷延最終スタンド
前あるいは最終調質圧延前の鋼板表面粗度を粗くした後
、表面粗度の小さいロールで冷間圧延あるいは調質圧延
を終了して鋼板を製造することにより、調質圧延後の材
質劣化を抑えつつなおかつ、従来相反する関係にあると
されていたプレス時の型かじり性と、塗装後の鮮映性を
両立させることが可能となった。

また、絞り用鋼板の他、一般冷延鋼板として何ら鮮映性
について劣化はなく、高鮮映性鋼板として使用可能であ
る。　　　゛

【図面の簡単な説明】

第１図は鋼板の摩擦抵抗とＤＯＩ値に及ぼす冷延後の鋼
板表面粗度と調質圧延ロール表面粗度との関係を示す図
である。 第２図は鋼板の摩擦抵抗とＤＯＴ値に及ぼす調質圧延ロ
ール表面粗度と調質圧延圧下率との関係を示す図である
。 第３図は鋼板の慴動試験の説明図である。 第４図は鮮映性を表わすＤＯＩ値の測定方法を示すため
の説明図である。 第５図は鮮映性（ＤＯＩ値）と鋼板表面摩擦抵抗におよ
ぼす中心面平均谷高さくＲｖ）と凸部平坦度（Ｐ）の関
係を示す図面である。 第６ａ図は本発明の鋼板表面の三次元プロフィルを示す
図、第６ｂ図は従来例の鋼板表面の三次元プロフィルを
示す図である。 ＦＩＧ、１ 珍延鏝の４岡ｊ反凹部表面相度Ｒａ（）１ｍ）ｉ局貰三
荘下車０５′／。 ＦＩＧ、２ 謹質圧瑳圧下＋Ｒｅ　（’／−） Ｆ　Ｉ　Ｇ、　３ 引抜漕力２Ｆ ↑ Ｆ　Ｉ　Ｇ、　４ Ｆ　Ｉ　Ｇ、　５ 凸　部　乎　キュ　７度　Ｐ

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. （１）下記式に示す鋼板表面の凸部平坦度Ｐが０≦Ｐ≦
   ０．２０を満足し、かつ中心面平均谷高さＲｖ≧１．０
   μｍであることを特徴とするプレス成形性と塗装後鮮映
   性に優れた冷延鋼板。 ＠Ｐ＠＝（１／ｎ）Σ＾ｎ＿ｉ＿＝＿１ＰｉＰ＝（１／
   ｎ）Σ＾ｎ＿ｉ＿＝＿１〔（｜Ｐ−Ｐｉ｜）／（＠Ｐ＠
   ）〕ここで、Ｐｉ：中心面からのピーク山高さ
2. （２）常法で熱延後の鋼板を冷延あるいは調質圧延して
   、下記式に示す鋼板表面の凸部平坦度Ｐが０＜Ｐ≦０．
   ２０を満足し、かつ中心面平均谷高さＲｖ≧１．０μｍ
   である冷延鋼板を製造するに際し、まず第一圧延にて鋼
   板表面粗度Ｒａ≧１．０μｍとし、次に第二圧延にて、
   ロール表面粗度Ｒａ≦１．２μｍのダルロールにて圧下
   率（Ｒｅ）が０．２〜１．０％で、かつロール表面粗度
   Ｒａ≦２（１．２−Ｒｅ）にて圧延することを特徴とす
   るプレス成形性と塗装後鮮映性に優れた冷延鋼板の製造
   方法。 ＠Ｐ＠＝（１／ｎ）Σ＾ｎ＿ｉ＿＝＿１ＰｉＰ＝（１／
   ｎ）Σ＾ｎ＿ｉ＿＝＿１〔（｜Ｐ−Ｐｉ｜）／（＠Ｐ＠
   ）〕ここで、Ｐｉ：中心面からのピーク山高さ
3. （３）前記第一圧延、第二圧延とも冷延段階で行なう特
   許請求の範囲第２項に記載のプレス成形性と塗装後鮮映
   性に優れた冷延鋼板の製造方法。
4. （４）前記第一圧延を冷延段階で、第二圧延を調質圧延
   段階で行なう特許請求の範囲第２項に記載のプレス成形
   性と塗装後鮮映性に優れた冷延鋼板の製造方法。
5. （５）前記第一圧延、第二圧延とも調質圧延段階で行な
   う特許請求の範囲第２項に記載のプレス成形性と塗装後
   鮮映性に優れた冷延鋼板の製造方法。
6. （６）常法で熱延後の鋼板を冷延あるいは調質圧延して
   、下記式に示す鋼板表面の凸部平坦度ＰがＰ＝０を満足
   し、かつ中心面平均谷高さＲｖ≧１．０μｍである冷延
   鋼板を製造するに際し、まず第一圧延にて鋼板表面粗度
   Ｒａ≧１．０μｍとし、次に第二圧延にて、ブライトロ
   ールにて圧下率（Ｒｅ）が０．２〜１．０％で圧延する
   ことによって鋼板表面凸部を平坦とすることを特徴とす
   るプレス成形性と塗装後鮮映性に優れた冷延鋼板の製造
   方法。 ＠Ｐ＠＝（１／ｎ）Σ＾ｎ＿ｉ＿＝＿１ＰｉＰ＝（１／
   ｎ）Σ＾ｎ＿ｉ＿＝＿１〔（｜Ｐ−Ｐｉ｜）／（＠Ｐ＠
   ）〕ここで、Ｐｉ：中心面からのピーク山高さ
7. （７）前記第一圧延、第二圧延とも冷延段階で行なう特
   許請求の範囲第６項に記載のプレス成形性と塗装後鮮映
   性に優れた冷延鋼板の製造方法。
8. （８）前記第一圧延を冷延段階で、第二圧延を調質圧延
   段階で行なう特許請求の範囲第６項に記載のプレス成形
   性と塗装後鮮映性に優れた冷延鋼板の製造方法。
9. （９）前記第一圧延、第二圧延とも調質圧延段階で行な
   う特許請求の範囲第６項に記載のプレス成形性と塗装後
   鮮映性に優れた冷延鋼板の製造方法。