JPS6247928B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6247928B2 JPS6247928B2 JP23124583A JP23124583A JPS6247928B2 JP S6247928 B2 JPS6247928 B2 JP S6247928B2 JP 23124583 A JP23124583 A JP 23124583A JP 23124583 A JP23124583 A JP 23124583A JP S6247928 B2 JPS6247928 B2 JP S6247928B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- molded body
- firing
- roll
- ore
- coke
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
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Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Description
〔技術分野〕
本発明は製鉄高炉原料として好適な塊成鉱の焼
成法に関する。 〔従来技術〕 製鉄原料としての微粉鉄鉱の利用は資源の有効
利用の点から重要な問題であり、その対策として (a) ペレツト法：微粉鉱をペレツト化しこれを焼
成し高炉原料とするものであるが、製造工程が
鉄鉱石の粉砕、粒度調整、生ペレツトの製造、
乾燥、焼成、冷却と多岐に亘り複雑であり、か
つ乾燥、焼成に多大な燃料が必要である欠点を
有する。 (b) コールドボンド法：微粉鉱石にポルトランド
セメント等を添加し造粒した後、炭酸反応、水
和反応、水蒸気処理等を行なうものであるが、
塊成鉱強度発現の為には数日の養生期間が必要
である。 (c) フオアペレツト法：原料中に生石灰を入れて
造粒を行なう方法であるが、−125μの粒度が20
％以上になると生石灰の効果が小さくなるとい
う問題点を有し、かつ生石灰の単価が高い。 以上の如く微粉原料対策としての従来の方法は
まだ満足するものではなかつた。 〔発明の目的〕 本発明の目的は叙上の従来法の欠点を改良する
ためになされたものであり、微粉原料を効率的に
成型、焼成し、従来の焼成鉱と同等品質の塊成鉱
を安価な設備で然も操業コストを低下することに
あるものである。 〔発明の概要〕 本発明は微粉鉄鉱石と粉石灰石の混合物を一対
のロール圧縮成型機にかけ圧縮成型し、得られた
圧縮成型体に突起付きロールによりスリツトを入
れ次でスリツト付き圧縮成型体を焼成することを
特徴とし、焼成に当つては、該成型体の表面にコ
ークスを敷き、燃料ガスをもつて着火し塊成鉱を
得るものである。 〔実施例〕 本発明の実施例を実施態様例である第１図に基
いて詳しく述べる。 第１図は本発明による焼成塊成法を説明するた
めの模式図である。第１図において１は、微粉鉱
石と粉石灰石の混合原料ホツパーであり、前記混
合物を１対のロール２ａ，２ｂ，２ｃの３対で、
徐々に圧縮成型する。この場合の成型条件は第２
図に示す如く各ロール２ａ，２ｂ，２ｃでの圧下
率即ちＨ１―Ｈ２／Ｈ１×100＝10〜20％とすることが
好ま しい、本実施例ではH1：70mm H2：60mm H3：
50 H4：40mmとした。次に得られた成型体に第２
図イ及びロに示す如く突起31を有する１対のロー
ル３により成型体にスリツトを底まで入れる。第
２図イはスリツトをつけるためのロールの模式的
縦断面図、ロは同じく模式的横断面図である。ス
リツト付成型体４はロール３とローラ５との間に
置かれた鋼板上にロールによつて押し出され、次
でローラ５上に排出され焼成炉移動火格子６上に
装入される。成型体４のスリツト４１は第３図に
示す如く縦横に設けることが好ましく、そのため
にロール３を２段に設けてスリツトを完全に底ま
で入れることが望ましい。斯くして得られた成型
体４の大きさは１辺の長さt1，t2が20〜50mmの立
方体であることが望ましい。焼成炉の移動火格子
６が焼成を開始する前に粉コークスホツパ７より
粉コークスをロールフイーダ８ならびにシユート
９を介して成型体４の表面に粉コークス１０を敷
く、成型体はバーステイング（起裂）を防止する
ために、焼成後の排ガスを導管１１を介して成型
体に点火炉前において予熱乾燥を行なう。次いで
点火炉１２のバーナ１３の燃料バーナガスにより
粉コークス１０に着火する。着火された粉コーク
ス１０は吸引される大気により燃焼し、粉コーク
スの燃焼熱によつて成型体４は焼成される。この
場合の粉コークス量の増減により焼成温度の調整
可能であるが好ましい粉コークス量は成型体の量
に対して３〜６％程度である。焼成の最高温度、
1200℃以上に保持されている時間はコークス配合
量が増加すると最高温度が上昇し保持時間が長く
なる。成型体の大きさは前述の大きさであるので
層高は25〜50mm程度となり通常の焼結操業に於け
るベツド層高400〜600mmに比較して、はるかに薄
いので吸引風量は低風量で可であり、小型のブロ
ーアでよい。また焼成スピードは20mm／min程度
で焼成最高温度はコークス配合率４％で1250℃程
度で焼成温度1200℃以上に保持される時間は１〜
２分程度が望ましい。 以上は成型体４内に燃料を混入せず、成型体上
の粉コークスのみで燃焼々成した例であるが他方
成型体原料として微粉鉱石と粉石灰石と無煙炭、
オイルコークス等の反応性の高い燃料を混合し、
内装成型しかつ成型体の表面に粉コークスを敷い
て焼成する場合は焼成速度は上昇し焼成能率が向
上することが認められた。 更に焼成塊成鉱の強度を増強するために、成型
体の下部または表面に石灰石を敷いて成型体を焼
成した後での熱をもつて石灰石を生石灰とし、得
られた生石灰は微粉鉱石を成型する時のバインダ
ーとして利用する、その場合生石灰入りの圧縮成
型体は、生のまゝでも強度がある程度あり、焼成
されれば更に強度が向上する。 以上の如く焼成を完了した塊成鉱１４は成型体
４にスリツト４１を入れてある為、焼成後排鉱さ
れる状態でスリツト部分から離れ成型体４全量が
製品となる。成品性状例を示すと次の如く従来焼
結鉱に比して甚だ優れたものである。
成法に関する。 〔従来技術〕 製鉄原料としての微粉鉄鉱の利用は資源の有効
利用の点から重要な問題であり、その対策として (a) ペレツト法：微粉鉱をペレツト化しこれを焼
成し高炉原料とするものであるが、製造工程が
鉄鉱石の粉砕、粒度調整、生ペレツトの製造、
乾燥、焼成、冷却と多岐に亘り複雑であり、か
つ乾燥、焼成に多大な燃料が必要である欠点を
有する。 (b) コールドボンド法：微粉鉱石にポルトランド
セメント等を添加し造粒した後、炭酸反応、水
和反応、水蒸気処理等を行なうものであるが、
塊成鉱強度発現の為には数日の養生期間が必要
である。 (c) フオアペレツト法：原料中に生石灰を入れて
造粒を行なう方法であるが、−125μの粒度が20
％以上になると生石灰の効果が小さくなるとい
う問題点を有し、かつ生石灰の単価が高い。 以上の如く微粉原料対策としての従来の方法は
まだ満足するものではなかつた。 〔発明の目的〕 本発明の目的は叙上の従来法の欠点を改良する
ためになされたものであり、微粉原料を効率的に
成型、焼成し、従来の焼成鉱と同等品質の塊成鉱
を安価な設備で然も操業コストを低下することに
あるものである。 〔発明の概要〕 本発明は微粉鉄鉱石と粉石灰石の混合物を一対
のロール圧縮成型機にかけ圧縮成型し、得られた
圧縮成型体に突起付きロールによりスリツトを入
れ次でスリツト付き圧縮成型体を焼成することを
特徴とし、焼成に当つては、該成型体の表面にコ
ークスを敷き、燃料ガスをもつて着火し塊成鉱を
得るものである。 〔実施例〕 本発明の実施例を実施態様例である第１図に基
いて詳しく述べる。 第１図は本発明による焼成塊成法を説明するた
めの模式図である。第１図において１は、微粉鉱
石と粉石灰石の混合原料ホツパーであり、前記混
合物を１対のロール２ａ，２ｂ，２ｃの３対で、
徐々に圧縮成型する。この場合の成型条件は第２
図に示す如く各ロール２ａ，２ｂ，２ｃでの圧下
率即ちＨ１―Ｈ２／Ｈ１×100＝10〜20％とすることが
好ま しい、本実施例ではH1：70mm H2：60mm H3：
50 H4：40mmとした。次に得られた成型体に第２
図イ及びロに示す如く突起31を有する１対のロー
ル３により成型体にスリツトを底まで入れる。第
２図イはスリツトをつけるためのロールの模式的
縦断面図、ロは同じく模式的横断面図である。ス
リツト付成型体４はロール３とローラ５との間に
置かれた鋼板上にロールによつて押し出され、次
でローラ５上に排出され焼成炉移動火格子６上に
装入される。成型体４のスリツト４１は第３図に
示す如く縦横に設けることが好ましく、そのため
にロール３を２段に設けてスリツトを完全に底ま
で入れることが望ましい。斯くして得られた成型
体４の大きさは１辺の長さt1，t2が20〜50mmの立
方体であることが望ましい。焼成炉の移動火格子
６が焼成を開始する前に粉コークスホツパ７より
粉コークスをロールフイーダ８ならびにシユート
９を介して成型体４の表面に粉コークス１０を敷
く、成型体はバーステイング（起裂）を防止する
ために、焼成後の排ガスを導管１１を介して成型
体に点火炉前において予熱乾燥を行なう。次いで
点火炉１２のバーナ１３の燃料バーナガスにより
粉コークス１０に着火する。着火された粉コーク
ス１０は吸引される大気により燃焼し、粉コーク
スの燃焼熱によつて成型体４は焼成される。この
場合の粉コークス量の増減により焼成温度の調整
可能であるが好ましい粉コークス量は成型体の量
に対して３〜６％程度である。焼成の最高温度、
1200℃以上に保持されている時間はコークス配合
量が増加すると最高温度が上昇し保持時間が長く
なる。成型体の大きさは前述の大きさであるので
層高は25〜50mm程度となり通常の焼結操業に於け
るベツド層高400〜600mmに比較して、はるかに薄
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ーアでよい。また焼成スピードは20mm／min程度
で焼成最高温度はコークス配合率４％で1250℃程
度で焼成温度1200℃以上に保持される時間は１〜
２分程度が望ましい。 以上は成型体４内に燃料を混入せず、成型体上
の粉コークスのみで燃焼々成した例であるが他方
成型体原料として微粉鉱石と粉石灰石と無煙炭、
オイルコークス等の反応性の高い燃料を混合し、
内装成型しかつ成型体の表面に粉コークスを敷い
て焼成する場合は焼成速度は上昇し焼成能率が向
上することが認められた。 更に焼成塊成鉱の強度を増強するために、成型
体の下部または表面に石灰石を敷いて成型体を焼
成した後での熱をもつて石灰石を生石灰とし、得
られた生石灰は微粉鉱石を成型する時のバインダ
ーとして利用する、その場合生石灰入りの圧縮成
型体は、生のまゝでも強度がある程度あり、焼成
されれば更に強度が向上する。 以上の如く焼成を完了した塊成鉱１４は成型体
４にスリツト４１を入れてある為、焼成後排鉱さ
れる状態でスリツト部分から離れ成型体４全量が
製品となる。成品性状例を示すと次の如く従来焼
結鉱に比して甚だ優れたものである。
本発明による焼成塊成法は従来法に比べて
(1) 少い設備投資で焼成塊成鉱を得ることが出来
る。 (2) 原料成型体全量が製品となりクラツシヤー等
の破砕設備、篩分設備等の付帯設備を設備しな
くて良い。 (3) 焼成に当つて層高を薄くする為に小型のブロ
アーで良い。 (4) カーボンを残留させた場合のJIS還元率は80
％程度となり、通常の焼結鉱の場合の60〜65％
に比して非常に良好となる。 (5) また焼成塊成鉱のタンブラー強度（TI＋10）
は65〜70％程度であり従来焼結鉱のタンブラ強
度と同等である。 等多々優れた効果を有する発明である。
る。 (2) 原料成型体全量が製品となりクラツシヤー等
の破砕設備、篩分設備等の付帯設備を設備しな
くて良い。 (3) 焼成に当つて層高を薄くする為に小型のブロ
アーで良い。 (4) カーボンを残留させた場合のJIS還元率は80
％程度となり、通常の焼結鉱の場合の60〜65％
に比して非常に良好となる。 (5) また焼成塊成鉱のタンブラー強度（TI＋10）
は65〜70％程度であり従来焼結鉱のタンブラ強
度と同等である。 等多々優れた効果を有する発明である。
第１図は本発明による焼成塊成法を説明するた
めの模式図、第２図は成型ロールの成型条件を説
明するための模式図、第３図はイ及びロはスリツ
トを形成するためのロールの模式的縦断面ならび
に横断面図、第４図は成型体の略図である。 １：原料ホツパー、２ａ〜ｃ及び２a′〜c′：ロ
ール圧縮成型機、３：突起付きロール、４：成型
体、５：ローラ、６：火格子、７：粉コークスホ
ツパ、１０：粉コークス層、１１：焼成排ガス繰
返し導管、１２：点火炉、１３：バーナ、１４：
排出塊成鉱、３１：突起、４１：スリツト。
めの模式図、第２図は成型ロールの成型条件を説
明するための模式図、第３図はイ及びロはスリツ
トを形成するためのロールの模式的縦断面ならび
に横断面図、第４図は成型体の略図である。 １：原料ホツパー、２ａ〜ｃ及び２a′〜c′：ロ
ール圧縮成型機、３：突起付きロール、４：成型
体、５：ローラ、６：火格子、７：粉コークスホ
ツパ、１０：粉コークス層、１１：焼成排ガス繰
返し導管、１２：点火炉、１３：バーナ、１４：
排出塊成鉱、３１：突起、４１：スリツト。
Claims (1)
- １ 微粉鉄鉱石と粉石灰石との混合原料を一対の
ロール圧縮機により圧縮成型し、成型体を得て、
該成型体にスリツトを入れ焼成することを特徴と
する焼成塊成法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23124583A JPS60125334A (ja) | 1983-12-09 | 1983-12-09 | 焼成塊成法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23124583A JPS60125334A (ja) | 1983-12-09 | 1983-12-09 | 焼成塊成法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60125334A JPS60125334A (ja) | 1985-07-04 |
| JPS6247928B2 true JPS6247928B2 (ja) | 1987-10-12 |
Family
ID=16920595
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23124583A Granted JPS60125334A (ja) | 1983-12-09 | 1983-12-09 | 焼成塊成法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60125334A (ja) |
-
1983
- 1983-12-09 JP JP23124583A patent/JPS60125334A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60125334A (ja) | 1985-07-04 |
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