JPS6230857B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6230857B2 JPS6230857B2 JP17036079A JP17036079A JPS6230857B2 JP S6230857 B2 JPS6230857 B2 JP S6230857B2 JP 17036079 A JP17036079 A JP 17036079A JP 17036079 A JP17036079 A JP 17036079A JP S6230857 B2 JPS6230857 B2 JP S6230857B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- diameter
- die
- punch
- small diameter
- hole
- Prior art date
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- Expired
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 11
- 238000000034 method Methods 0.000 description 14
- 239000000463 material Substances 0.000 description 7
- 238000005242 forging Methods 0.000 description 4
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- 238000003754 machining Methods 0.000 description 3
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 2
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 2
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 2
- 238000013459 approach Methods 0.000 description 1
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Landscapes
- Forging (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は変形ボルトの製造方法に関するもので
あり、特に第8図に示すような特殊形状のボルト
を製造する方法に関するものである。
あり、特に第8図に示すような特殊形状のボルト
を製造する方法に関するものである。
第8図に示すボルトは鍔32を中心に一側に丸
棒30を、他方に短柵板38を同一軸線上に設け
丸棒30にねじ山33を刻設したものであり、従
来の製造方法では簡単に製造することはできな
い。
棒30を、他方に短柵板38を同一軸線上に設け
丸棒30にねじ山33を刻設したものであり、従
来の製造方法では簡単に製造することはできな
い。
例えば従来は第9図に示すようにまず角鋼eを
切削して丸棒aと短柵板cとを一体にした形状の
部材を削り出す。次に丸棒aの外径に近い中心孔
fを開設したドーナツツ状の環状体gを丸棒aに
嵌合し、丸棒aと平板cとの境界部まで移動さ
せ、環状体gを丸棒aに溶接するような方法が考
えられている。
切削して丸棒aと短柵板cとを一体にした形状の
部材を削り出す。次に丸棒aの外径に近い中心孔
fを開設したドーナツツ状の環状体gを丸棒aに
嵌合し、丸棒aと平板cとの境界部まで移動さ
せ、環状体gを丸棒aに溶接するような方法が考
えられている。
本発明は上記したような複雑な形状のボルトを
従来よりも簡単な工程で製造できかつ切削によつ
て流線が切断されることなく強度的にも大きい利
点を有する特殊形状ボルトの製造方法を提供する
ことを目的とする。
従来よりも簡単な工程で製造できかつ切削によつ
て流線が切断されることなく強度的にも大きい利
点を有する特殊形状ボルトの製造方法を提供する
ことを目的とする。
次に実施例について説明すると、本発明の方法
は、<A>プレスによる成形加工の工程と、<B>
鍛造の工程とによつて構成される。
は、<A>プレスによる成形加工の工程と、<B>
鍛造の工程とによつて構成される。
〔A〕 プレス成形工程
<1> 一次加工
まず線材を所定長さに切断して素材4を作
製する。
製する。
一次加工用のダイ5はその素材4径よりわ
ずかに大径の大径貫通孔7を貫通し、その貫
通孔7の中間には部分的に小径に絞つた小径
部8を形成してある。
ずかに大径の大径貫通孔7を貫通し、その貫
通孔7の中間には部分的に小径に絞つた小径
部8を形成してある。
そして小径部8内径とほぼ等しい外径のダ
イ側ノツクアウトピン9を大径孔7の外側端
に位置せしめる。
イ側ノツクアウトピン9を大径孔7の外側端
に位置せしめる。
一方一次加工用のパンチ10は素材4径よ
りわずかに大径の浅い大径孔11を凹設し、
この大径孔11の入口の周縁は除々にその径
を拡大した摺鉢状の斜面12を形成し、作動
時に素材4がスムーズに挿入しているように
構成する。
りわずかに大径の浅い大径孔11を凹設し、
この大径孔11の入口の周縁は除々にその径
を拡大した摺鉢状の斜面12を形成し、作動
時に素材4がスムーズに挿入しているように
構成する。
加工に際しては素材4を一次加工用のダイ
5とパンチ6のセンター上に移し、パンチ1
0をダイ5に加圧状態で接近させると素材4
の一端はまずパンチ10の大径孔11に嵌合
する。
5とパンチ6のセンター上に移し、パンチ1
0をダイ5に加圧状態で接近させると素材4
の一端はまずパンチ10の大径孔11に嵌合
する。
その状態でパンチ10が前進すると素材4
の先端側は大径貫通孔7内に圧入され、小径
部8で絞られ、その先端がピン9に当接する
直前まで前進して停止する。
の先端側は大径貫通孔7内に圧入され、小径
部8で絞られ、その先端がピン9に当接する
直前まで前進して停止する。
その結果素材4は小径部8より径が小径に
絞られた、大径部13と小径部14を有する
棒状の第1加工体15が成形される。
絞られた、大径部13と小径部14を有する
棒状の第1加工体15が成形される。
<2> 二次加工(第3,4図)
二次加工用のダイ16には第3図に示すよ
うに第1加工体15の小径部14とほぼ等し
い内径でかつ小径部14の長さより短かい第
2加工孔17を設け、この第2加工孔17の
最深部端には第2加工孔17の内径より多少
小径の貫通孔18をダイ16の後端へ向けて
貫通する。
うに第1加工体15の小径部14とほぼ等し
い内径でかつ小径部14の長さより短かい第
2加工孔17を設け、この第2加工孔17の
最深部端には第2加工孔17の内径より多少
小径の貫通孔18をダイ16の後端へ向けて
貫通する。
そして第2加工孔17の中間には一部に径
を小さくした小径部19を形成する。
を小さくした小径部19を形成する。
また貫通孔18内にはノツクアウトピン2
0を摺動自在に挿入する。
0を摺動自在に挿入する。
一方二次加工用のパンチ21は入口側から
第1加工体15の外径より大きい大径部2
2、中径部23、及び小径部24を有し、大
径部22と中径部23との間には内径が深に
至るに従つて徐々に小径となる第1傾斜筒2
5を、また中径部23と小径部24との間に
も同様の第2傾斜筒26を各々設ける。
第1加工体15の外径より大きい大径部2
2、中径部23、及び小径部24を有し、大
径部22と中径部23との間には内径が深に
至るに従つて徐々に小径となる第1傾斜筒2
5を、また中径部23と小径部24との間に
も同様の第2傾斜筒26を各々設ける。
小径部24の深部にはノツクアウトピン2
7の端を位置せしめ、このノツクアウトピン
27の周囲に鍔状に突設した鍔板28が移動
する距離lだけ拡大孔29を形成しておく。
7の端を位置せしめ、このノツクアウトピン
27の周囲に鍔状に突設した鍔板28が移動
する距離lだけ拡大孔29を形成しておく。
二次加工に際しては(第4図に示すよう
に)第1加工体15の小径部14を、二次加
工用のダイ16の第2加工孔17に向けて位
置せしめ、二次加工用のパンチ21をダイ1
6に接近させることによつて第1加工体15
の小径部14は第2加工孔17内で絞られて
ボルトのねじ軸30が形成なれる。
に)第1加工体15の小径部14を、二次加
工用のダイ16の第2加工孔17に向けて位
置せしめ、二次加工用のパンチ21をダイ1
6に接近させることによつて第1加工体15
の小径部14は第2加工孔17内で絞られて
ボルトのねじ軸30が形成なれる。
一方大径部13は二次加工用パンチ21の
大径部22、第1傾斜筒25、中径部23、
第2傾斜筒26、小径部24の形に合致して
変形し、第1加工体15の径寸法よりも太く
圧縮加工されねじ軸30と鍔32を介して位
置するボルト頭部軸31が形成され、傾斜筒
25,26に応ずる位置には円錐軸34,3
5が形成される。
大径部22、第1傾斜筒25、中径部23、
第2傾斜筒26、小径部24の形に合致して
変形し、第1加工体15の径寸法よりも太く
圧縮加工されねじ軸30と鍔32を介して位
置するボルト頭部軸31が形成され、傾斜筒
25,26に応ずる位置には円錐軸34,3
5が形成される。
またねじ軸30の自由端側は小径部19に
よつて小径に絞られた、ねじ刻設部33を形
成される。
よつて小径に絞られた、ねじ刻設部33を形
成される。
パンチ21がダイ16から離れた後、ダイ
16のノツクアウトピン20がねじ軸30を
ダイ16からけり出す。更にパンチ21のノ
ツクアウトピン27が頭部軸31をパンチ2
1から押し出す。(第5図) なお以上の工程では2次加工用のダイ21
内に傾斜筒25,26を設けた構造を説明し
たが、これはダイのノツクアウトピン27の
ストロークlが小さい場合にも完全にダイと
製品とを離すために形成したものである。
16のノツクアウトピン20がねじ軸30を
ダイ16からけり出す。更にパンチ21のノ
ツクアウトピン27が頭部軸31をパンチ2
1から押し出す。(第5図) なお以上の工程では2次加工用のダイ21
内に傾斜筒25,26を設けた構造を説明し
たが、これはダイのノツクアウトピン27の
ストロークlが小さい場合にも完全にダイと
製品とを離すために形成したものである。
従つてストロークlが長い場合には傾斜筒
25,26部分は不用であり頭部軸31が鍔
32より小径の等径円柱であつてもよい。
25,26部分は不用であり頭部軸31が鍔
32より小径の等径円柱であつてもよい。
〔B〕 鍛造工程(第7図)
作業台36上に第2加工体の頭部軸31を鍔
32との境界まで載置し、その上からハンマ3
7を落下させる。
32との境界まで載置し、その上からハンマ3
7を落下させる。
その結果円柱形であつた頭部軸31は短柵形
の矩形板38に成形されると共に金属結晶が破
壊されて微細粒となるので材質が改善される。
の矩形板38に成形されると共に金属結晶が破
壊されて微細粒となるので材質が改善される。
鍛造工程後にねじ刻設部33にねじを切り、
矩形板38には必要な場合に孔39あけなどを
行う。(第8図) 本発明は上記したように鍔板の一面にねじ軸
を、他面に矩形の短柵板を有するボルトを製造
する場合において、 (1) 第1のダイとパンチによつて、大径部と小
径部を有する第1加工体をプレス加工し、 (2) 次に第2のダイで、第1加工体の小径部の
先端に小径部の径より小径のねじ刻設部を、 同時に第2のパンチでは第1の加工体の大
径部を鍔と頭部軸にプレス加工し、 (3) 次に頭部軸をハンマで打撃して矩形板に鍛
造する製造方法である。
矩形板38には必要な場合に孔39あけなどを
行う。(第8図) 本発明は上記したように鍔板の一面にねじ軸
を、他面に矩形の短柵板を有するボルトを製造
する場合において、 (1) 第1のダイとパンチによつて、大径部と小
径部を有する第1加工体をプレス加工し、 (2) 次に第2のダイで、第1加工体の小径部の
先端に小径部の径より小径のねじ刻設部を、 同時に第2のパンチでは第1の加工体の大
径部を鍔と頭部軸にプレス加工し、 (3) 次に頭部軸をハンマで打撃して矩形板に鍛
造する製造方法である。
従つて鋼材からねじ軸と矩形板とを切り出
し、鍔を溶接するような方法に比較して製造工
程が単純で多量生産が可能であり、フローが切
断されないから強度上も良好な結果が得られ
る。
し、鍔を溶接するような方法に比較して製造工
程が単純で多量生産が可能であり、フローが切
断されないから強度上も良好な結果が得られ
る。
第1図〜第5図:本発明のプレス成形工程の説
明図、第6図:プレス成形後の状態の側面図、第
7図:鍛造工程の説明図、第8図:最終製品の斜
視図、第9図:従来の製造方法の説明図。 15:第1加工体、13:大径部、14:小径
部、30:ねじ軸、31:頭部軸、32:鍔、3
8:短柵板。
明図、第6図:プレス成形後の状態の側面図、第
7図:鍛造工程の説明図、第8図:最終製品の斜
視図、第9図:従来の製造方法の説明図。 15:第1加工体、13:大径部、14:小径
部、30:ねじ軸、31:頭部軸、32:鍔、3
8:短柵板。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1 鍔板の一面にねじ軸を、他面に矩形の短柵板
を有するボルトを製造する場合において、 (イ) 第1のダイとパンチによつて大径部と小径部
を有する第1加工体をプレス加工し、 (ロ) 次に第2のダイで、第1加工体の小径部の先
端側に小径部の外径より更に小径のねじ刻設部
を、 同時に第2のパンチでは第1加工体の大径部
を鍔と頭部軸とにプレス加工し、 (ハ) 次に頭部軸をハンマで打撃して短柵板を鍛造
して行う変形ボルトの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP17036079A JPS5695443A (en) | 1979-12-28 | 1979-12-28 | Production of deformed bolt |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP17036079A JPS5695443A (en) | 1979-12-28 | 1979-12-28 | Production of deformed bolt |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS5695443A JPS5695443A (en) | 1981-08-01 |
JPS6230857B2 true JPS6230857B2 (ja) | 1987-07-04 |
Family
ID=15903485
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP17036079A Granted JPS5695443A (en) | 1979-12-28 | 1979-12-28 | Production of deformed bolt |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS5695443A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0298948U (ja) * | 1989-01-25 | 1990-08-07 | ||
JPH0666708U (ja) * | 1993-03-05 | 1994-09-20 | 節子 松本 | 簡易マスク |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR20000030600A (ko) * | 2000-03-08 | 2000-06-05 | 김영옥 | 잭용 스크류 제조방법 |
EP1672229A1 (fr) * | 2004-12-15 | 2006-06-21 | Sprl B.H.G. Eurogyp | Vis à tête piton pour le montage des plafonds suspendus ou outres |
-
1979
- 1979-12-28 JP JP17036079A patent/JPS5695443A/ja active Granted
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0298948U (ja) * | 1989-01-25 | 1990-08-07 | ||
JPH0666708U (ja) * | 1993-03-05 | 1994-09-20 | 節子 松本 | 簡易マスク |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS5695443A (en) | 1981-08-01 |
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