JPS62267720A - 液晶素子の製造方法 - Google Patents
液晶素子の製造方法Info
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- JPS62267720A JPS62267720A JP61112092A JP11209286A JPS62267720A JP S62267720 A JPS62267720 A JP S62267720A JP 61112092 A JP61112092 A JP 61112092A JP 11209286 A JP11209286 A JP 11209286A JP S62267720 A JPS62267720 A JP S62267720A
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- G—PHYSICS
- G02—OPTICS
- G02F—OPTICAL DEVICES OR ARRANGEMENTS FOR THE CONTROL OF LIGHT BY MODIFICATION OF THE OPTICAL PROPERTIES OF THE MEDIA OF THE ELEMENTS INVOLVED THEREIN; NON-LINEAR OPTICS; FREQUENCY-CHANGING OF LIGHT; OPTICAL LOGIC ELEMENTS; OPTICAL ANALOGUE/DIGITAL CONVERTERS
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- G02F1/1341—Filling or closing of cells
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は二枚の基板の間隙にスペーサを介して液晶物質
を挾持した構造の液晶素子の製造方法に関するものであ
り、更に詳しくはプラスチック基板等の可撓性基板を用
いた液晶素子の製造方法に関するものである。
を挾持した構造の液晶素子の製造方法に関するものであ
り、更に詳しくはプラスチック基板等の可撓性基板を用
いた液晶素子の製造方法に関するものである。
（従来の技術）
液晶の電気光学効果や熱光学効果を応用した液晶ディス
プレイは広く利用されている。また、液晶光シャッター
アレイを用いた電子写真方式の液晶プリンタも開発が進
み、一部商品化がなされている。このように、液晶ディ
スプレイパネルや液晶光シャッター等の液晶素子が広く
用いられているのは、低電圧−低電流で駆動できるため
に：ポ動回路が簡単に構成できることに加えて、液晶素
子が液体のように流動性のある液晶物質を二枚の電極付
基板で挾むだけで構成できるという構造上の低コスト性
によるところが大さい。まず、図面を用いて従来の液晶
素子の製造方法を説明する。従来方法によれば、液晶素
子を構成する二枚の基板をスペーサを介して重ね合わせ
、液晶注入孔を残して周辺を接着、シールした後に液晶
を注入する。
プレイは広く利用されている。また、液晶光シャッター
アレイを用いた電子写真方式の液晶プリンタも開発が進
み、一部商品化がなされている。このように、液晶ディ
スプレイパネルや液晶光シャッター等の液晶素子が広く
用いられているのは、低電圧−低電流で駆動できるため
に：ポ動回路が簡単に構成できることに加えて、液晶素
子が液体のように流動性のある液晶物質を二枚の電極付
基板で挾むだけで構成できるという構造上の低コスト性
によるところが大さい。まず、図面を用いて従来の液晶
素子の製造方法を説明する。従来方法によれば、液晶素
子を構成する二枚の基板をスペーサを介して重ね合わせ
、液晶注入孔を残して周辺を接着、シールした後に液晶
を注入する。
第３図は従来製法による液晶素子の製造工程途中におけ
る、液晶注入前の素子構造を示す断面図である。第３図
において、２１および２２は内面に電極等を形成した基
板であり、アルミナ粒子等のスペーサによって、間隙２
３を残して周辺を接着剤２４でシールされている。２５
は間隙２３に液晶を注入するための注入孔であり、第３
図では説明を簡単にするために、一方の基板に穴をあけ
て注入孔とした例を記したが、周辺のシール部に欠損部
を設けて注入孔とする例が多い。いずれの構造において
も、従来の製法によれば、まず第３図の構造の素子を減
圧容器内に入れ、間隙２３を減圧状態とした陵に注入孔
をふさぐ形で液晶を十分に付着させる（あるいは、液晶
溜に、注入孔が液晶中に漬かる状態にまで第３図の構造
の素子を浸漬する）。この状態で液晶は毛細管の原理で
第３図の間隙２３を埋めてゆくが、間隙２３が極めて狭
い場合、あるいは素子面４／（が広い場合等には液晶の
充填に長時間を要することから、注入孔を液晶でふさい
だ状態で減圧状態を破り、圧力差を利用して液晶が間隙
２３を埋めるのを加速する方法が用いられる。このよう
にして間＠２３に液晶を充填した後に注入孔２５は接着
剤で封止される。
る、液晶注入前の素子構造を示す断面図である。第３図
において、２１および２２は内面に電極等を形成した基
板であり、アルミナ粒子等のスペーサによって、間隙２
３を残して周辺を接着剤２４でシールされている。２５
は間隙２３に液晶を注入するための注入孔であり、第３
図では説明を簡単にするために、一方の基板に穴をあけ
て注入孔とした例を記したが、周辺のシール部に欠損部
を設けて注入孔とする例が多い。いずれの構造において
も、従来の製法によれば、まず第３図の構造の素子を減
圧容器内に入れ、間隙２３を減圧状態とした陵に注入孔
をふさぐ形で液晶を十分に付着させる（あるいは、液晶
溜に、注入孔が液晶中に漬かる状態にまで第３図の構造
の素子を浸漬する）。この状態で液晶は毛細管の原理で
第３図の間隙２３を埋めてゆくが、間隙２３が極めて狭
い場合、あるいは素子面４／（が広い場合等には液晶の
充填に長時間を要することから、注入孔を液晶でふさい
だ状態で減圧状態を破り、圧力差を利用して液晶が間隙
２３を埋めるのを加速する方法が用いられる。このよう
にして間＠２３に液晶を充填した後に注入孔２５は接着
剤で封止される。
以上に述べた従来の液晶素子の製造方法は、例えば松本
圧−１角田市良共著の「ｆ晶の最新技術」（１９８３年
、工業調査金利）の第１１章に詳しい。
圧−１角田市良共著の「ｆ晶の最新技術」（１９８３年
、工業調査金利）の第１１章に詳しい。
（発明が解決しようとする問題点）
近年、例えば表示素子の大表示容量・大面積化の要求に
対応して、液晶素子も大面積化の傾向にある。また、液
晶素子の高性能化のために液晶層厚すなわち前述の基板
間隙も薄くなる傾向にあり、例えば大容量表示素子や液
晶プリンタ用シャッターアレイ素子に適した液晶素子と
して活発に開発が進められている強誘電性液晶を用いた
液晶素子の場合には、従来の６〜８ミクロンの液晶層厚
に比べて１〜２ミクロンと極端な薄層化が要求される。
対応して、液晶素子も大面積化の傾向にある。また、液
晶素子の高性能化のために液晶層厚すなわち前述の基板
間隙も薄くなる傾向にあり、例えば大容量表示素子や液
晶プリンタ用シャッターアレイ素子に適した液晶素子と
して活発に開発が進められている強誘電性液晶を用いた
液晶素子の場合には、従来の６〜８ミクロンの液晶層厚
に比べて１〜２ミクロンと極端な薄層化が要求される。
このように、液晶素子の大面積化・液晶層の薄層化が進
むにつれて従来の製造方法では対応できなくなりつつあ
るのが現状である。すなわち、従来の製造方法は特に次
の二点において液晶素子の大面積化・液晶層の薄層化に
は不適なものであった。第一に、特に大面積において二
枚の基板の間隙を数ミクロンの薄さに保持することが困
難であることであり、これはスペーサが、外圧に対して
は間隙がスペーサ厚以下にならないように保持する機能
は有していても、従来の製造方法では間隙の内外圧が等
しいことから、このような状況ではスペーサが何ら間隙
を一定厚に保つ機能を有しないことからも明らかである
。このように数品層厚が厚く、あるいは不均一になると
素子特性が不充分であったり、ばらつきを生じたりする
結果となる。第二に、注入孔から液晶を注入する方法で
は間ρ系が狭く、大面積になると完全に間隙に液晶を充
填することは極めて困難であり、仮にできるとしても極
めて長時間を要することになり、製造コスト高につなが
ってしまう。
むにつれて従来の製造方法では対応できなくなりつつあ
るのが現状である。すなわち、従来の製造方法は特に次
の二点において液晶素子の大面積化・液晶層の薄層化に
は不適なものであった。第一に、特に大面積において二
枚の基板の間隙を数ミクロンの薄さに保持することが困
難であることであり、これはスペーサが、外圧に対して
は間隙がスペーサ厚以下にならないように保持する機能
は有していても、従来の製造方法では間隙の内外圧が等
しいことから、このような状況ではスペーサが何ら間隙
を一定厚に保つ機能を有しないことからも明らかである
。このように数品層厚が厚く、あるいは不均一になると
素子特性が不充分であったり、ばらつきを生じたりする
結果となる。第二に、注入孔から液晶を注入する方法で
は間ρ系が狭く、大面積になると完全に間隙に液晶を充
填することは極めて困難であり、仮にできるとしても極
めて長時間を要することになり、製造コスト高につなが
ってしまう。
そこで、本発明の目的は、大面積で液晶層厚の薄い液晶
素子であっても、良好な素子特性の液晶素子を歩留りよ
く低コストで製造する方法を提供することにある。
素子であっても、良好な素子特性の液晶素子を歩留りよ
く低コストで製造する方法を提供することにある。
（問題点を解決するための手段）
前述の問題点を解決して上記目的を達成するために本発
明が提供する手段は、液晶物質を挾持する二枚の基板の
うちの少なくとも一枚が可撓性の基板である液晶素子の
製造方法であって、少なくとも一枚の前記基板に接着剤
の膜を形成した後に、一方の前記基板上にスペーサを含
有する液晶物質の層を形成する第１の工程と、前記液晶
物質層が形成された前記基板に他方の前記基板を重ね合
わせる第２の工程と、互いに重ね合わされた前記二枚の
基板を相互に加圧して仮接着する第３の工程と、前記接
着剤を硬化して本接着する第４の工程とを減圧雰囲気中
で第１の工程から第４の工程の順に連続して行なうこと
を特徴とする。
明が提供する手段は、液晶物質を挾持する二枚の基板の
うちの少なくとも一枚が可撓性の基板である液晶素子の
製造方法であって、少なくとも一枚の前記基板に接着剤
の膜を形成した後に、一方の前記基板上にスペーサを含
有する液晶物質の層を形成する第１の工程と、前記液晶
物質層が形成された前記基板に他方の前記基板を重ね合
わせる第２の工程と、互いに重ね合わされた前記二枚の
基板を相互に加圧して仮接着する第３の工程と、前記接
着剤を硬化して本接着する第４の工程とを減圧雰囲気中
で第１の工程から第４の工程の順に連続して行なうこと
を特徴とする。
（作用）
本発明の製造方法によれば減圧中で液晶物質層を挾んで
二枚の基板が重ね合わせられ、加圧・接着硬化されるの
で液晶物質が密封された後も液晶素子の外圧の方が高く
なり、外圧によって二枚の基板の間隔、すなわち液晶物
質の層厚がスペーサ厚に概略保持さ°れるので、大面積
となっても均一に保たれる。また、液晶物質は二枚の基
板を貼りあわせる前に、その間隙に設置されるので、大
面積で基板間隙の狭い液晶素子になっても液晶物質の充
填ができなくなったり、長時間を要するようなことはな
い。また、液晶物質の設置は減圧内で行なわれるので、
いわゆる脱気処理が施され、液晶物質中に気泡が残存す
るような問題も生じない。
二枚の基板が重ね合わせられ、加圧・接着硬化されるの
で液晶物質が密封された後も液晶素子の外圧の方が高く
なり、外圧によって二枚の基板の間隔、すなわち液晶物
質の層厚がスペーサ厚に概略保持さ°れるので、大面積
となっても均一に保たれる。また、液晶物質は二枚の基
板を貼りあわせる前に、その間隙に設置されるので、大
面積で基板間隙の狭い液晶素子になっても液晶物質の充
填ができなくなったり、長時間を要するようなことはな
い。また、液晶物質の設置は減圧内で行なわれるので、
いわゆる脱気処理が施され、液晶物質中に気泡が残存す
るような問題も生じない。
（実施例）
以下に図面を参照して、本発明の液晶素子の製造方法の
一実施例を詳細に説明する。第２図（ａ）。
一実施例を詳細に説明する。第２図（ａ）。
（ｂ）は本発明の製造方法によって作成される液晶素子
における二枚の基板をそれぞれ示す平面図である。一枚
の基板１は可撓性のポリエステル基板であり、まずスク
リーン印刷の手法でエポキシ接着剤の膜２を形成する。
における二枚の基板をそれぞれ示す平面図である。一枚
の基板１は可撓性のポリエステル基板であり、まずスク
リーン印刷の手法でエポキシ接着剤の膜２を形成する。
勿論、基板には電極や配向処理膜等の必要な処理は既に
施されている。もう一枚の基板３はガラス基板である。
施されている。もう一枚の基板３はガラス基板である。
この二枚の基板は第１図に模式的に示した構造の装置に
よって貼りあわせられ、液晶素子が製造される。すなわ
ち、まず第１図（ａ）のように、基板３はローラー５の
上に設置され基板ｌは接着剤膜と接触しない形で設けら
れた短小ローラー６で保持されて、側基板の先端は加圧
ローラー７の間隙に挿入されている。この状態で室８は
３０ ｍ Ｔｏｒｒ程度に減圧され、その後に第１図（
１））のようにスペーサを含有する液晶物質９がスリッ
ト状ノズルｌＯから押し出されて基板３上に設置される
。この状態で液晶物質の層１１は減圧雰囲気にさらされ
て、内部に含まれていた微小な気泡は消滅する。その後
、第１図（Ｃ）のようにローラーの回転によって二枚の
基板は接着剤の膜が形成され、液晶物質の層が設置され
た領域において徐々に重ね合わせられ、加圧ローラー７
によって相互に加圧される。この状態で液晶物質の層１
１’はスペーサの厚さと概略同じになり、二枚の基板は
接着剤２で仮接層される。このようにして貼り合わされ
た二枚の基板は第１図（ｄ）のようにヒーター１２によ
って加熱され、接着剤２が熱硬化して本接着される。こ
の状態で室８は常圧に復帰し、液晶素子は取り出される
。このあと、必要に応じて基板の不要な部分は切り落と
°され、また偏光板の貼付は等が行なわれて液晶素子が
完成する。
よって貼りあわせられ、液晶素子が製造される。すなわ
ち、まず第１図（ａ）のように、基板３はローラー５の
上に設置され基板ｌは接着剤膜と接触しない形で設けら
れた短小ローラー６で保持されて、側基板の先端は加圧
ローラー７の間隙に挿入されている。この状態で室８は
３０ ｍ Ｔｏｒｒ程度に減圧され、その後に第１図（
１））のようにスペーサを含有する液晶物質９がスリッ
ト状ノズルｌＯから押し出されて基板３上に設置される
。この状態で液晶物質の層１１は減圧雰囲気にさらされ
て、内部に含まれていた微小な気泡は消滅する。その後
、第１図（Ｃ）のようにローラーの回転によって二枚の
基板は接着剤の膜が形成され、液晶物質の層が設置され
た領域において徐々に重ね合わせられ、加圧ローラー７
によって相互に加圧される。この状態で液晶物質の層１
１’はスペーサの厚さと概略同じになり、二枚の基板は
接着剤２で仮接層される。このようにして貼り合わされ
た二枚の基板は第１図（ｄ）のようにヒーター１２によ
って加熱され、接着剤２が熱硬化して本接着される。こ
の状態で室８は常圧に復帰し、液晶素子は取り出される
。このあと、必要に応じて基板の不要な部分は切り落と
°され、また偏光板の貼付は等が行なわれて液晶素子が
完成する。
このようにして製造した液晶素子は大面積で液晶層厚が
薄い場合にも層厚均一性が良好であり、特性の優れた液
晶素子が歩留りよく製造されることが確認され、低コス
ト化に有効な製造方法であることが確認された。
薄い場合にも層厚均一性が良好であり、特性の優れた液
晶素子が歩留りよく製造されることが確認され、低コス
ト化に有効な製造方法であることが確認された。
なお、本実施例においては一個の液晶素子を製造する場
合を述べたが、大型基板を用いて複数個の液晶素子をそ
の大型基板に形成してから個別の液晶素子に切り分ける
等の方法が可能であることは言うまでもない。
合を述べたが、大型基板を用いて複数個の液晶素子をそ
の大型基板に形成してから個別の液晶素子に切り分ける
等の方法が可能であることは言うまでもない。
（発明の効果）
以上述べたように、本発明によれば大面積で液晶層厚の
Ｔ専い液晶素子であっても、良好な素子特性の液晶素子
を歩留つよく低コストで製造する方法が得られる。
Ｔ専い液晶素子であっても、良好な素子特性の液晶素子
を歩留つよく低コストで製造する方法が得られる。
第１図（ａ）〜（ｄ）は本発明の製造方法の主要工程を
示すための装置模式図、第２図（ａ）、 （ｂ）は前工
程を実施した状態での二枚の基板をそれぞれ示す平面図
、第３図は従来の製造方法による製造途中の液晶素子を
示す断面図である。 ｌは可撓性基板、２Ｆ′ｉ接着剤、３けガラス基板、５
．６は支持ローラー、７は加圧ローラー、８は減圧室、
９はスペーサを含有する液晶物質、１０はスリット状ノ
ズル、１１は基板上に設置された液晶物質の層、１１′
は概略スペーサ厚と等しくなった液晶物質の層、１２は
ヒーター、２１． ２２は基板、２３は液晶物酊が充填
される間隙、２４は接着剤、２５は液晶物質の圧入孔で
ある。 代理人 弁理士 本 庄 伸 介 り撓恨蒸板 第１図（ａ） 第１図（ｂ） 第１図（ｃ） 第１図（ｄ）
示すための装置模式図、第２図（ａ）、 （ｂ）は前工
程を実施した状態での二枚の基板をそれぞれ示す平面図
、第３図は従来の製造方法による製造途中の液晶素子を
示す断面図である。 ｌは可撓性基板、２Ｆ′ｉ接着剤、３けガラス基板、５
．６は支持ローラー、７は加圧ローラー、８は減圧室、
９はスペーサを含有する液晶物質、１０はスリット状ノ
ズル、１１は基板上に設置された液晶物質の層、１１′
は概略スペーサ厚と等しくなった液晶物質の層、１２は
ヒーター、２１． ２２は基板、２３は液晶物酊が充填
される間隙、２４は接着剤、２５は液晶物質の圧入孔で
ある。 代理人 弁理士 本 庄 伸 介 り撓恨蒸板 第１図（ａ） 第１図（ｂ） 第１図（ｃ） 第１図（ｄ）
Claims (1)
- 液晶物質を挾持する二枚の基板のうちの少なくとも一枚
が可撓性の基板である液晶素子の製造方法において、少
なくとも一枚の前記基板に接着剤の膜を形成した後に、
一方の前記基板上にスペーサを含有する液晶物質の層を
形成する第１の工程と、前記液晶物質層が形成された前
記基板に他方の前記基板を重ね合わせる第２の工程と、
互いに重ね合わされた前記二枚の基板を相互に加圧して
仮接着する第３の工程と、前記接着剤を硬化して本接着
する第４の工程とを減圧雰囲気中で第１の工程から第４
の工程の順に連続して行なうことを特徴とする液晶素子
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61112092A JPS62267720A (ja) | 1986-05-15 | 1986-05-15 | 液晶素子の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61112092A JPS62267720A (ja) | 1986-05-15 | 1986-05-15 | 液晶素子の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62267720A true JPS62267720A (ja) | 1987-11-20 |
Family
ID=14577906
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61112092A Pending JPS62267720A (ja) | 1986-05-15 | 1986-05-15 | 液晶素子の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62267720A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0348939A2 (en) * | 1988-06-29 | 1990-01-03 | Idemitsu Kosan Company Limited | Method of orienting liquid crystal optical device and apparatus usable for the method |
| EP0957393A2 (en) * | 1998-05-15 | 1999-11-17 | Minolta Co., Ltd. | Liquid crystal light modulating device |
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