JPS62267133A

JPS62267133A - 複合繊維強化車両駆動軸及び繊維強化車両駆動軸の製造方法

Info

Publication number: JPS62267133A
Application number: JP62104887A
Authority: JP
Inventors: ジヨン、エイ、ベクマン; バリ、エル、ズアクリスン
Original assignee: Dana Inc
Current assignee: Dana Inc
Priority date: 1986-04-30
Filing date: 1987-04-30
Publication date: 1987-11-19
Anticipated expiration: 2011-02-28
Also published as: AU644784B2; AU4906893A; IT1205783B; FR2598115A1; GB8708016D0; DE3711258C2; KR950011948B1; AU666584B2; JPH0818409B2; ES2004398A6; FR2598115B1; IT8747815A0; MX168886B; SE505566C2; AU5123790A; AU7078487A; KR870010332A; AU591763B2; GB2189862A; SE8701401D0

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（イ）産業上の利用分野この発明は、一般的には例えば車両用駆動軸のような繊
維強化又は補強を施した管状部材に関するもので、更に
詳細には黒鉛強化のアルミニウム駆動軸及びこのような
駆動軸の製法に関するものである。

（口１背景技術過去１０年以上に亘り、燃料経済を改善するために車両
の重量を減らす絶え間のない努力が業界に於て行なわれ
ている。利用し得るスペースを最も有効に使用するため
に車両を小形化し再設計するのに加えて、更に軽量材料
から成る各種の車両構成部材を作ることに極めて多くの
注意が払われている。例えば駆動軸の分野では、従来の
鋼製駆動軸を更に軽量のアルミニウム管と置換するよう
に提案されている。しかし、駆動軸の長さ及び駆動軸を
回転する最大連に応じて、振動問題が起り得る。

典型として管状鋼製駆動軸又は管状アルミニウム製駆動
軸は、必要なねじり力を伝えるのには充分であるが、軸
が代表的に臨界速度と云われている成る車両速度に達す
ると、軸はホイップ（ｗｈｉｐ）又は機械的に共振する
傾向を持つようになる。従って、単一の長い駆動軸に対
する臨界速度の制限を克服するために、軸の多数セクシ
ョン化が典型的に使われている。これらの場合には、隣
り合う個々の駆動軸セクションは相転に自在継手によっ
て連結され、この自在継手は今度は車両フレームに取付
けた軸受取付装置によって支えられる。

自在継手及び軸受取付装置を削除するここのできるよう
な状態に長い駆動軸を収容するために、金属管を繊維強
化を施したスリーブ部分で強化し、重量を実質的に増加
させずに軸の軸線方向のこわさを増加させることが提案
されている。例えば米国特許第４，１３），７０１号及
び同第４．２１４，９３２号はすべて繊維複合アルミニ
ウム駆動軸を開示しており、この場合アルミニウム管は
樹脂を含ませた繊維ガラス織布及び樹脂を含ませた繊維
強化シートから成る１つ置きの層でおおわれている。こ
の強化シートは、黒鉛繊維を管の縦軸線に対して±５°
ないし１２０８間の角度に配置した連続一方向黒鉛繊維
層から成るものである。管状金属駆動軸を強化するもう
１つのアプローチは、駆動軸を開示している米国特許第
４，２７２，９７１号に開示されており、ここでは繊維
強化層はアルミニウム管の内面に施しである。

上述の繊維強化駆動軸は満足すべき運転性能を備えてい
るが、これらの駆動軸は多量生産ベースで生産するため
には困難であり且つ高価につくことが判明している。

←→発明の概要この発明は、独特な繊維強化又は繊維補強アルミニウム
駆動軸、並びにこのような駆動軸を生産ベースに乗せて
製作する独特な方法に関するものである。

この発明の駆動＠は、縦軸線を持つ円筒状の金属管、即
ちこの発明の好適実施例では典型的にアルミニウムで構
成した金属管を含んでいる。布材料から成る隔離層でア
ルミニウム管を囲みこれをアルミニウム管の外面に粘着
又は接着させる。又強化繊維層でアルミニウム管を囲み
これを隔離層の外面に接着させる。この発明によれば、
強化繊維層は、アルミニウム管の縦軸線に平行に向きぎ
めをしアルミニウム管の周囲の回りに一様に位置させた
複数の個々の強化黒鉛繊維を含んでいる。

上述の従来技術に於ては、黒鉛繊維は特に縦軸線と非平
行状態に置いてあった。更にこの駆動軸は、管を囲み強
化繊維層の外面に接着した繊維材料から成る被覆層を含
んでいる。

この発明は、繊維強化駆動軸の生産ベースに乗せた生産
への独特なアプローチを含んでいる。この発明による方
法に於ては、それぞれ縦軸線を持つ複数の円筒状の金属
管を、縦方向に延びる一連の金属管を形成するように複
数の連結用プラスチック栓部材によって、端部どすし相
互に継ぎ合わせる。この一連の金属管は、複合繊維スリ
ーブから成る個々の層を金属管に施す装置を通って縦経
路に沿い送られる。

初め、布材料から成る隔離層を金属管の外面の回りに施
す。次に複数の個々の強化繊維を、金属管の周囲の回り
Ｋ、これらの強化繊維が金属管の縦軸線に平行になるよ
うにして施す。次いで繊維材料から成る被覆層を、強化
繊維層の外面の回りに施す。

個々の層を金属管に施しつつある間に、ビニルエステル
液状樹脂材料を施して個々の層を飽和させ、次いで施さ
れた飽和層を持つ駆動軸を加熱した形成ダイスを通って
送り、ここで液体樹脂を硬化して各層を一連の金属管に
強固に接着する。硬化した複合スリーブを表面に持つ一
連の金属管が製造装置を出ていくにつれ、これらの金属
管は各連結栓部材の個所で切断され、複数の個々の繊維
強化駆動軸となる。例えばヨーク部分又はスプライン軸
を駆動軸の端部に溶接しなければならないような場合に
は、複合強化層の選択された端部分を駆動軸から剥ぎ取
ることにより、溶接作業中複合スリーブの端部に対する
熱による損害を防止することが望ましいということが判
明した。

この発明は又、駆動軸製造の別法に関するものである。

に））実施例以下この発明をその実施例に基づき添付図面を用いて詳
細に説明する。

第１図にこの発明の特徴を具体化した複合管状部材を使
用している駆動軸（１０）を示す。この駆動軸（１０’
）　Ｖｉ外側複合繊維強化又は補強スリーブ（１２）を
備え、このスリーブ（１２）は円筒状の金属管（１４）
の外側を取囲みこれに取付けておく。

ヨーク部分として示しである第１及び第２の連結部材（
１６）（ｔｓ）は、駆動軸を駆動部材及び被駆動部材（
共に図示してない）間に連結するように、金属管（１４
）の対向端に連結しておく。これらの連結部材は、組合
わされた自在継手装置（図示してない）に連結するため
のヨーク部分として示しであるが、他の型式の連結部材
例えばスプラインを施した軸でも使用し得ることは明ら
かである。

連結部材（１６）、（１８）Ｆｉ典型的に溶接により金
属管（１４）の端部に固着する。連結部材を取付ける際
複合スリーブ（１２）に対する損傷を防止するために、
強化スリーブ（１２）の端部を金属管（１４）の端部か
ら内向きに隔てて金属端部（２０）（２２）を露出させ
るようにする。以下述べる好ましい製造法に於て示すよ
うに、強化スリーブ（１２）は最初に金属管（１４）の
全長に亘って形成し、引続いて端部（２０）（２２）か
ら、これを鋸で周辺方向に切りこれをむき取ることによ
って剥ぎ取る。別の製法に於ては、強化スリーブ（１２
）は、それによって最初端部（２０）（２２）が覆われ
ないように形成する。

第２図に金属管（１４）を通る断面と複合強化スリーブ
（１２）の好適例とを示す。この金属管（１４）は典型
的には従来の方法で作った円筒状のアルミニウム管であ
るアルミニウム管の長さ、直径、及び壁の厚さは、アル
ミニウム管が形成されている特定のアルミニウム合金と
共に、駆動軸の特定の動力伝達上の必要事項に応じて、
使用の都度変化させることができる。いずれの場合にも
、この発明による特別構造を持つ複合強化スリーブ（１
２）の使用は、アルミニウム管の軸線方向のこわさを充
分に増加させ強化スリーブを持たない管状アルミニウム
駆動軸と比較して管重量を実質的に軽くすることができ
ることが判った。

複合強化スリーブ（１２）は、基本的には３個のセクシ
ョン、即ち隔離層（３２）　、繊維強化層（３４）、及
び被覆層（３６）から構成する。以下述べるように、好
適とされる製法に於て、スリーブ（１２）の個々の層は
、相互に及び管にビニルエステルによって接着する。

隔離層（３２）には個々の層（３２ａ）　（３２ｂ）　
（３２ｃ）を持たせる。第１の隔離層（３２ａ）は、金
属管の周囲の回りに等間隔に隔てた縦方向に延びる複数
のストリング材料（ｓｔｒｉｎｇｍａｔｅｒｉａｌ）　
　であるスレッド（ｔｈｒｅａｄ　）　　から構成する
。この層はこの発明の機能発揮に不可欠ではないが、後
述のように前述の強化スリーブ（１２）の端部を剥ぎ取
る際の金属管（１４）と鋸刃（図示してない）この接触
を避けるための視覚表示装置として用いる。駆動軸の好
適例に於て、隔離層（３２ａ）は、金属管の周囲の回り
に等間隔に隔てた８本の縦方向に延びるポリエステルの
ストリングから構成しである。

第２の隔離層（３２ｂ）は、縦方向に延び金属管を完全
に取巻く重なり合う横綴部を持つ薄いスクリーン状布材
料から成る個々の細長片から構成する。

この層には、黒鉛とアルミニウムこの直接接触が望まし
くない電解腐食を生ずることが判明しているので、典型
的に黒鉛である繊維強化層（３４）をアルミニウム管（
１４）から隔離する作用をさせる。

個々のストリップの精確な幅は、金属管の外径と共に、
使用される細長片の数によって定寸る。金属管を取巻く
のに使う布材料の細長片の数は使用の都度変えることが
できるが、好適実施例では、布材料から成る４つの個々
の細長片を便っている。

第３の隔離層（３２ｅ）は、第１の隔離層（３２ａ）と
同様であり、金属管の周囲の回りに等間隔にした縦方向
に配置した複数のポリエステルのストリングのスレッド
（ｔｈｒｅａｄ）　　から構成される。好適実施例では
８本のスレッドを使用している。これも又不可欠の層で
はないが、金属管（１４）上の個所に布材料から成る細
長片を形成しこれを保持するために使う。繊維から成る
隔離層（３２ａ）（３２ｃ）は第２図に於ては、布から
成る隔離層（３２ｂ）を、金属管（１４）及び繊維強化
層（３４）の両方から間隔を置くように示しであるが、
隔離層（３２ｂ）と金属管（１４）この間、又隔離層（
３２ｂ）と繊維強化層（３４）この間には、間隔を置い
た縦方向に延びる繊条間の領域に於て、実際には接触が
あることが判るであろう。

繊維強化層（３４）は典型として黒鉛から成り、複数の
個々の独立強化繊維ストランド又はトウ（ｔ　ｏｗｓ　
）を持ち、これらのストランドはこの発明ではなるべく
金属管の縦軸線に平行に置き且つ隔離層（３２）の回り
に一様に位置させるのがよい。各トウは、予め定めた数
の縦向きに配置した個々の黒鉛繊維から構成する。使用
すべき黒鉛トウの精確な数は、各トウ内に置かれる個々
の繊維の数と窒まれる強化の総量とによって定まる。好
適実施例の１つでは、黒鉛繊維から成る１１５の縦向き
に配置したトウを使用し、各トウは３６　、０００　　
の個々の黒鉛繊維で構成している。

被覆層（３６）又は保護層には個々の層（３６ａ）（３
６ｂ）（３６ｃ）　　を持たせ、層（３４）の縦向きの
黒鉛ストランドを金属管（１４）に隣接して保持する装
置の働きをさせる。第１の被覆層（３６ａ）は繊維ガ広
ストランドの円周方向のおおいから構成する。管の与え
られた長さごこの円周方向おおいの数は、各ストランド
に含まれる個々のガラス繊維の数と共に、管に施された
黒鉛の量に依存して定める。好適実施例に於ては、各ス
トランドは繊維ガラスから成る１、８００本の繊維から
成り、長さ１インチ当り２０巻きを得るように管の回り
に巻付けである。

第２の被覆層（３６ｂ）は、第１の被覆層（３６ａ）の
ものと同じもう１つの円周方向のおおいであるが、第１
及び第３の隔離層（３２ａ）（３２ｃ）　　に使ったも
のと同様な型のポリエステル繊維を持つ。注目すべきこ
とは、層（３６ａ）　（３６ｂ）はここではおおいかぶ
さる層として述べたが、視認できるように別々の層を形
成しているのではないことであって、その理由は１つの
おおいのストランドは典型的にはその他のおおいのスト
ランド間に落ち、従って層（４０）（４２）は視覚上単
一層として現われるためである。

スリーブ（１２）の最外層である第３の被覆層（３６ｃ
　）は、隔離層（３２ｂ）のものと同様に施こすと共に
これと材料の性質に於て同一のものとし、駆動軸上にな
めらかな外面を生ずる外方布地おおいを提供するように
する。

第３図に、連続ベースで第２図に示す型の複合管状部材
を形成するための装置の概略を示す。第３図に示すよう
に、複数の金属管（１４ａ）　（１４ｂ）（１４ｄ）を
複数の栓部材（４２）によって端部どうしを連結した状
態におく、典型的にプラスチック材で作った栓部材（４
２）は、ダブルこ［ンドとして示してあり、金属管の外
径よりも大きい外径を持たせ中心に置いた突出する環状
７ランノ部（４４）を備えている。後述のように、突出
するフランツ部（４４）は、複合スリーブの各層が金属
管に施され硬化した後、金属管を鋸で切離さなければな
らない特定個所を定めるための視覚上の基準として働く
環状の持揚がり部分を形成する。

装置（４０）は、詳細は後述するが、アルミニウム管上
に複合繊維スリーブを形成するのに要する各種材料を施
すのに使う。この装置（４ｏ）には又、縦方向に延びる
一連の管を、この装置を通り縦向きに延びる通路に沿い
既定の速さで引張るための１対の引張りローラ（４６）
（４Ｂ）を持たせる。

第３図に示すように、第１の地点（５０）に於て、縦向
きに延び円周方向に隔離した繊維の第１の隔離層（３２
ａ）を施す。複数のロール（５２）からくる繊維ストＩ
Ｊンダを、滑車又はその類似物でよい案内装置（５４）
及び施し装置（５６）を通って管（１４）上の正規位置
へ送る。ここには４個のロールヲ示しであるが、この発
明の好適実施例では８個のロールを使っている。又、使
用する巻枠はここではチーＡを付けたロール又は巻枠と
して示しであるが、巻枠はなるべくセンターフィード型
のものとして、最後の巻付けが外側にあり追加ロールが
工程を妨げることなく連結し得るようにするのがよい。

次いで、第２の地点（５８）で、布材料の細長片から成
る第２の隔離層（３２ｂ）を施す。図示のように、層（
３２ｂ）は４個のセグメントにして施す。第２地点（５
８）では、第２の管（３２ｂ）の材料はロール（６０）
（６２）から施す。図示してないが、ロール（６２）は
なるべく、ロール（６０）が沿って置かれている線に垂
直な線に沿わせて置くのがよい。

各ストリップは、円錐形プリフォーマ（６４）によって
管（１４）の形状と一致させる。

次に、第３地点（６６）に於てストリングから成る第３
の隔離層（３２ｃ）を施して管（１４）の回りに布層（
３２ｂ）を形成する。第１地点と同じように、複数のロ
ールからくるストリングは、案内装置（７０）及び施し
装置（７２）を通って管（１４）の回りの位置に送る。

第４地点（７４）に於て、繊維強化層（３４）のほぼ半
分を施す。１組のロール（７６）は、簡単にするため数
を６個にして図示しであるが、実際には施すべき黒鉛ト
ウの全数の約半分に達する。ロール（７６）から供給さ
れるトウは、形成リング（７８）内の個々の穴を通り金
属管（１４）の形状に一致させて通す。次いで第５地点
（８０）Ｋ於て樹脂混合物をタンク（８２）から管（８
４）を通り分与端（８６）に供給し、ここから繊維強化
層（３４）の最初の半分及び下の隔離層（３２）を被覆
する。

タンク（８２）内にある樹脂混合物はなるべく商品名デ
ラカン（ｐｅｒａｋａｎｅ　）　　として入手できる型
のビニルエステル樹脂混合物とするのがよい。適当な樹
脂混合剤は、イリノイ州ジョリエットのダウケミカル社
からノぞ一ト番号４１１−３５　　として入手すること
ができる。更に従来の樹脂混合剤はどれでも使うことが
できるが、それは硬化後に可撓性を残すものの間から選
択しなければならない。図示してはないが、触媒又は硬
化剤を部分的に形成されたスリーブに混合剤を施す僅か
前に樹脂混合剤と混合することができる。

第６地点（８８）に於て、所望数の黒鉛トウの残りを１
組のロール（９０）から形成リング（９２）を通って管
（１４）と一致する状態に施し、又第７地点（９４）に
於て管（９６）及び分与端（９８）を通ってタンク（８
２）からの樹脂混合剤で再び被覆する。

第８地点（ｉｏｏ）及び第９地点（１０２）には、被覆
層（３６ａ）　（３６ｂ）をそれぞれ円周方向におおう
ためのロール（１０６）　０ｏｓ）を持つ紡ぎヘッド（
１０４）を持たせる。このような紡ぎヘッド（１０４）
を１個以上持たせてもよく、又層（３６ａ）　（３６ｂ
）に施すために１個以上の単一ロールを使ってもよいこ
とは云う壕でもない。上述のように、ヘッド（１０４）
には、ロール（１０６）　土の第１被覆層（３６ａ）の
繊維ガラス材料及びロール（１０Ｂ）上の第２被覆層（
３６ｂ）のポリエステルのストリンダ材料を持たせる。

上述のように、被覆層（３６ａ）（３６ｂ）　　は円周
方向のおおいであって、これはこの実施例でＶｉ１イン
チ約２０の割合で施す。第１０地点（１１０）では、タ
ンク（８２）からの樹脂混合物は管（１１２）及び分与
端（１１４）を通って施す。

次に、第１１地点（１１６）に於て最終層即ち第３の被
覆層（３６ｃ）を施す。１組のロール（１１８）にロー
ル（６０）に持たせたものと同一の布地材料を持たせ、
この材料は円錐形プリフォーマ−（１２０）によって管
（１４）の形状と一致させる。１組のロール（１２２）
にロール（６２）に持たせたものと同一の布地材料を持
たせ、この材料は加熱した形成ダイス（１２６）の円錐
形入口（１２４）によって管（１４）の形状と一致させ
る。ロール（６０）（６２）の場合と同様に、ロール（
１１８）　（１２２）はなるべく相互に垂直な線に沿っ
て置くのがよい。形成ダイス（１２６）は、連続駆動組
立軸の表面を形成するばかりでなく、一連の駆動軸を装
置（４０）を通して引張る際樹脂混合剤の迅速な硬化を
行なうだめの適切な熱の供給を行なうものである。

次いで複合管状部材（１０）から成る連続チェーンを、
突出するフランヅ部（４４）の所で切離して露出した金
鵬端部（２０）　（２２）を形成するように上述の方法
で剥ぎ取り、これに従来の溶接法で適当な連結材を取付
けることができる。第３図の方法によって作った複合管
状部材を連結材の取付以前の状態で第４図に示す。

繊維で強化したアルミニウム駆動軸を作るために、この
発明の主要特徴を現実化する他の方法を使用し得ること
は理解されよう。例えば、第５図に線図的に示した方法
では、こわい予め成形し、予め切断し、予め硬化した予
め定めた長さの強化スリーブ（１３０）が、金属管（１
４）の外径よりも僅かに大きい内径を持たせるようにし
て、得られる。

第５図に示すように、強化スリーブ（１３０）は、にか
わ（１３４）の層を施した金属管（１３２）をおおうよ
うな位置にすべらせる。

にかわ（１３４）の代りに各種の型のにかわ又は結合剤
を１更うことができる。１吏うここのできるこのような
構造接着剤は、メタルｌ！ンド（Ｍｅｔａｌｂｏｎｄ）
１１３３　　として業界に周知であり、又ニューヨーク
州ニューヨークのセラニーズ（Ｃｅｌａｎｅｓｅ）社の
ナームコ（Ｎａｒｍｃｏ　）部で販売しているエラスト
マモディファイ・エポキシ材料である。このような接着
剤はブラシ又はスプレィによって施される。

第６図はこの発明による複合管状部材の更に別の製法を
線図的に示すものであるが、この場合硬化してない樹脂
で飽和し適当な長さにした繊維強化スリーブ（１４０）
を金属管（１４２）上をすべらせ、次いで硬化してスリ
ーブ（１４０）を金属管（１４２）に接着する。必要な
らば、適当な構造接着剤を使ってスリーブを管に接着す
るための援助材とすることができる。第６図に於ては、
スリーブ（１４０）は心棒（１４８）上に形成し、管（
１５２）及び分与端（１５４）を通ってタンク（１５０
）からの樹脂で飽和させるか、或いは又例えばブラシ又
はスプレーのような任意の他の便宜な装置によって樹脂
を飽和させる。前述のように、強化スリーブ（１４０）
は３個の層、即ちロール（１５６）で供給する隔離材料
から成る内部層、ロール（１５Ｂ）で供給する縦向きに
延びる強化繊維から成る中間層、及びロール（１６０）
で供給する被覆材料から成る外部層を持つ。

第６図に示すように、金属管（１４２）を供給し、スリ
ーブ（１４０）を心棒（１４８）から離し金属管（１４
２）（イ）の方にすべらせることによってこのスリーブ（１４０）
を各金属管上に位置させるが、この場合スリーブは例え
ば形成ダイスをその上で引張るなど適当な方法で円周方
向の力を加えることによって位置決めする。次いでスリ
ーブ（１４０）を、金属管（１４２）上の正常位置に於
て加熱せずに時間の経過によって或いは又任意適当な方
法で加熱することによって、硬化する。

第５、第６図に示す方法に於て使用する強化スリーブの
精確な実施例は、第２図に示し第３図の方法で得た構造
とは相違があり得る。例えば、第３図の方法に於てスリ
ーブ端部を剥ぎ取る視覚表示を提供する第２図の第１、
第３隔離層（３２ａＸ３２ｃ）は、第５、第６図の方法
に於ては強化スリーブは金属管に施す前に所定長さに形
成されているので、必要ではない。斐に成る場合には、
第２の隔離層（３２ｂ）も又、前以って形成した硬化の
行なわれた又は硬化の行なわれていない強化スリーブを
金属管に保持するために使うにかわがそれ自体で黒鉛及
びアルミニウム間に適当な隔離層を作るので、必要では
ない。なめらかな外面を形成するのに使う第２図の最外
部の被覆層（３６ｃ）も絶対に必要と云うことではなく
、第一次強化繊維層（３４）を正常位置に保つための被
覆層（３６ａ）　（３６ｂ）　　として示しである２種
類の異なった材料の使用も同様である。

以上この発明を実施例に基づいて詳細に説明したが、こ
れらの実施例はこの発明の精神を逸脱することなく各種
の変化変型、例えば層の順序の再配列又は層の増減など
、を行ない得ることは云うまでもない。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明の繊維強化複合管状部材を駆動軸用と
して使用した場合の側面図、第２図は繊維複合スリーブ
の好実施例を構成する各層を示す第１図の直線２−２に
沿う部分的の断面、第３図はこの発明の繊維強化複合管
状部材を連続ベースで製造する１つの方法を示す概略図
であって、この場合繊維複合スリーブは、一時的に連ぎ
合わされて縦向きの通路内を移動する一連の各金属管の
回りに形成し硬化させて示したもの、第４図は第３図に
示す方法により得られた複合繊維強化管状部材の側面図
、第５図は駆動軸の別の組立方法を示す概略であって、
この場合前以って形成し硬化した繊維複合スリーブは組
合わされた金属管上をすべらせ管に固着して示したもの
、第６図はこの発明方法の更に別の実施例を示す概略図
であってこの場合予め形成した未だ硬化してない樹脂飽
和繊維強化スリーブを金属管メンバの上をすべらせ次い
でその上で硬化させて示したものである。１０・・・駆動軸、１２・・・外側複合繊維強化スリー
ブ、１４・・・円筒金属管、１６　、１８・・・連結部
材、２０　、２２・・・１４の金属端部、３２・・・隔
離層、３４・・・繊維強化層、３６・・・被覆層、保護
層、４０・・・複合管状部材製造装置、４２・・・（金
属管連結）栓部材、４４・・・４２のフランツ部、４６
．４８・・・引張りローラ、５０．５８．６６、７４．
８０．８８゜９４、１００．１０２．１１０．１１６・
・・地点、５２．６８・・・ロール、５４．７０・・・
案内装置、５６．７２・・・施し装置、６０１６２＋　
１１８１１２２　＝−０−ル、６４．１２０　・・・円
錐形プリフォーマ−１７６、９０・・・ロール、７８　
、９２・・・形成リング、８２・・・タンク、８６．９
８．１１４・・・分与端、８４．９６．１１２・・・管
、１０４・・・紡ぎベッド、１０６．１０８・・・ロー
ル、１２４・・・円錐形入口、１２６・・・形成ダイス
、１３０・・・スリーブ、１３２・・・金属管、１３４
・・・にかわ１４０・・・スリーブ、１４２・・・金属
管、１４８・・・心棒１５０・・・タンク、１５２・・
・管、１５４・・・分与端、１５６゜１５８．１６０・
・・ロール。

Claims

【特許請求の範囲】

（１）（イ）縦軸線を持つ円筒状の金属管と、（ロ）こ
の金属管を取囲み、この金属管の外面に接着した隔離層
と、（ハ）前記金属管を取囲み、前記隔離層の外面に接
着し、前記金属管の周囲の回りに均等に位置させた複数
の個々の独立した強化繊維を含む、強化繊維層と、（ニ
）前記金属管を取囲み、前記強化繊維層の外面に接着し
た被覆層とを備えた繊維強化管状部材。
（２）前記強化繊維層を、前記縦軸線に平行にした特許
請求の範囲第（１）項記載の繊維強化管状部材。
（３）（イ）縦軸線を持つ円筒状の金属管と、（ロ）こ
の金属管を取囲み、この金属管の外面に接着した布材料
から成る隔離層と、（ハ）前記金属管を取囲み、前記隔
離層の外面に接着し、前記縦軸線に平行にすると共に前
記金属管の周囲の回りに均等に位置させた複数の個々の
強化繊維を含む、強化繊維層と、（ニ）前記金属管を取
囲み、前記強化繊維層の外面に接着した、繊維材料から
成る被覆層とを備えた繊維強化管状部材。
（４）前記隔離層に、前記金属管の周囲の回りに位置さ
せた布材料から成る複数の縦方向に延びる細長片を設け
、これらの細長片のうちの各隣接する細長片に、前記金
属管の外面がこれ等の細長片によって完全に取囲まれる
ように重なる横縁部を設けた特許請求の範囲第（３）項
記載の繊維強化管状部材。
（５）前記隔離層に、前記金属管の外面に接着した縦方
向に延び円周方向に隔てた複数のストリング部材から成
る第１の隔離層と、前記第１の隔離層に接着すると共に
これを取囲む布材料から成る第２の隔離層と、縦方向に
延び円周方向に隔てたストリング部材から成り前記第２
の隔離層の外面に接着した第３の隔離層とを設けた特許
請求の範囲第（３）項記載の繊維強化管状部材。
（６）前記被覆層が、前記金属管の周囲の回りに円周方
向におおったガラス繊維ストリング材料を包含する特許
請求の範囲第（３）項記載の繊維強化管状部材。
（７）前記被覆層に、ガラス繊維材料から成り前記強化
繊維層の回りを円周方向におおい包むと共に前記強化繊
維層に接着した第１の被覆層と、ストリング部材から成
り、前記第１の被覆層の回りを円周方向におおい包むと
共に前記第１の被覆層に接着した第２の被覆層と、布材
料から成り、前記第２の被覆材料に接着し、これを取囲
む第３の被覆層とを設けた特許請求の範囲第（３）項記
載の繊維強化管状部材。
（８）前記金属管をアルミニウムで作った特許請求の範
囲第（３）項記載の繊維強化管状部材。
（９）前記強化繊維層に、黒鉛繊維を含ませた特許請求
の範囲第（３）項記載の繊維強化管状部材。
（１０）（イ）縦軸線を持つ円筒状の金属管を準備する
段階と、（ロ）この金属管の外面の回りに隔離層を施す
段階と、（ハ）この金属管の周囲を回りに均等に配置し
た個々の独立した複数の強化繊維を位置させることによ
り、前記隔離層の外面の回りに強化繊維層を施す段階と
、（ニ）この強化繊維層の外面の回りに被覆層を施す段
階と、（ホ）前記隔離層、前記強化繊維層及び前記被覆
層に液状樹脂材料を施す段階と、（ヘ）前記隔離層、前
記強化繊維層及び前記被覆層を前記金属管に強固に接着
して繊維強化スリーブを形成するために、液状樹脂材料
を硬化する段階とを含む繊維強化管状部材製造法。
（１１）個々の強化繊維を前記金属管の縦軸線に平行に
位置させる段階を前記（ハ）の段階に設けた特許請求の
範囲第（１０）項記載の繊維強化管状部材製造法。
（１２）（イ）縦軸線を持つ円筒状の金属管を準備する
段階と、（ロ）布材料から成る隔離層を前記金属管の外
面の回りに施す段階と、（ハ）前記金属管の縦軸線に平
行にすると共にこの金属管の周囲の回りに均等に配置し
た複数の個々の強化繊維を位置させることにより、前記
隔離層の外面の回りに強化繊維層を施す段階と、（ニ）
前記強化繊維層の外面の回りに繊維材料から成る被覆層
を施す段階と、（ホ）液状樹脂材料を前記隔離層、前記
強化繊維層、及び前記被覆層に施す段階と、（ヘ）前記
隔離層、前記強化繊維層、及び前記被覆層を前記金属管
に強固に接着して繊維強化スリーブを形成するために、
液状樹脂材料を硬化す段階とを含む繊維強化管状部材製
造法。
（１３）前記段階（イ）に引続いて前記金属管を縦経路
に沿って送る段階を設け、又前記段階（ロ）（ハ）（ニ
）（ホ）を、前記金属管が縦経路を移動している間に実
施するようにした特許請求の範囲第（１２）項記載の繊
維強化管状部材製造法。
（１４）前記段階（ヘ）に引続いて、前記繊維強化スリ
ーブの選択部分を繊維強化管状部材の少くとも一端から
剥ぎ取り露出した金属面を提供する段階を設けた特許請
求の範囲第（１２）項記載の繊維強化管状部材製造法。
（１５）（イ）それぞれ縦軸線を持つ複数の円筒状の金
属管を準備する段階と、（ロ）縦方向に延びる一連の金
属管を形成するため前記複数の金属管を連結する段階と
、（ハ）この連結した一連の金属管を縦経路に沿って送
る段階と、（ニ）前記金属管が前記縦通路内を移動する
際に前記連結した金属管の外面の回りに強化繊維層を施
す段階と、（ホ）前記一連の金属管を切断して複数の個
々の繊維強化管状部材を作る段階とを含む繊維強化管状
部材製造法。
（１６）（イ）縦軸線を持つ複数の円筒状の金属管を準
備する段階と、（ロ）これらの複数の金属管を複数の連
結栓部材で連結して縦方向に延びる一連の金属管を形成
する段階と、（ハ）前記一連の連結した金属管を縦通路
に沿って送る段階と、（ニ）前記連結した金属管の外面
の回りに、これらの金属管が縦経路内を移動する際に、
強化繊維層を施す段階と、（ホ）前記強化繊維層に液状
樹脂材料を施す段階と、（ヘ）前記強化繊維層を前記一
連の金属管に強固に接着して繊維強化スリーブを形成す
るために前記液状樹脂材料を硬化する段階と、（ト）前
記一連の金属管を各前記連結栓部材に於て切断して複数
の個々の繊維強化管状部材を作る段階とを含む繊維強化
管状部材製造法。
（１７）前記段階（ニ）に、前記金属管の外面の回りに
布材料から成る隔離層を最初に施す段階を設け、又前記
強化繊維層を前記隔離層の外面に施すようにする特許請
求の範囲第（１６）項記載の繊維強化管状部材製造法。
（１８）前記段階（ニ）に、引続いて、前記強化繊維層
の外面の回りに繊維材料から成る被覆層を施す段階を設
けた特許請求の範囲第（１６）項記載の繊維強化管状部
材製造法。
（１９）前記段階（ニ）に、複数の個々の強化繊維が前
記金属管の縦軸線に平行になるように、前記個々の強化
繊維を、前記金属管の周囲の回りに均等に位置させる段
階を設けた特許請求の範囲第（１６）項記載の繊維強化
管状部材製造法。
（２０）前記段階（ト）に引続いて、前記繊維強化スリ
ーブの選択部分を繊維強化管状部材の少なくとも１端か
ら剥き取り露出した金属端表面を提供する段階を設けた
特許請求の範囲第（１６）項記載の繊維強化管状部材製
造法。
（２１）（イ）円筒状の金属管を準備する段階と、（ロ
）繊維強化を行った予め形成したスリーブを準備し、（
ハ）この繊維強化したスリーブを前記金属管をおおうよ
うに位置させる段階と、（ニ）前記スリーブを前記金属
管に固定する段階とを含む繊維強化管状部材製造法。
（２２）（イ）円筒状の金属管を準備する段階と、（ロ
）硬化した樹脂を含ませた予め形成した繊維強化スリー
ブを準備する段階と、（ハ）前記金属管の外面の一部に
接着剤を施す段階と、（ニ）前記接着剤に隣接する前記
金属管をおおうように前記繊維強化スリーブを位置させ
、この繊維強化スリーブを前記金属管に固定する段階と
を含む繊維強化管状部材製造法。
（２３）前記段階（ロ）に於て準備した繊維強化スリー
ブに、この繊維強化スリーブの縦軸線に平行な複数の個
々の強化繊維を含ませた特許請求の範囲第（２２）項記
載の繊維強化管状部材製造法。
（２４）（イ）円筒状の金属管を準備する段階と、（ロ
）未だ硬化していない硬化可能な樹脂材料を含ませた予
め形成した繊維強化スリーブを準備する段階と、（ハ）
この硬化していない繊維強化スリーブを前記金属管をお
おうように位置させる段階と、（ニ）前記硬化可能な樹
脂を硬化して前記繊維強化スリーブを前記金属管に強固
に接着する段階とを含む繊維強化管状部材製造法。
（２５）前記段階（ロ）に於て準備した繊維強化スリー
ブに、この繊維強化スリーブの縦軸線に平行な複数の個
々の強化繊維を含ませた特許請求の範囲第（２４）項記
載の繊維強化管状部材製造法。