JPS62259702A - セラミツクス切削工具 - Google Patents
セラミツクス切削工具Info
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- JPS62259702A JPS62259702A JP10433486A JP10433486A JPS62259702A JP S62259702 A JPS62259702 A JP S62259702A JP 10433486 A JP10433486 A JP 10433486A JP 10433486 A JP10433486 A JP 10433486A JP S62259702 A JPS62259702 A JP S62259702A
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Classifications
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- B23B27/141—Specially shaped plate-like cutting inserts, i.e. length greater or equal to width, width greater than or equal to thickness
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Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Cutting Tools, Boring Holders, And Turrets (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は、セラミックス材の切削工具に関する。
セラミックスは、自動車のエンジンに代表される構造材
やエレクトロユニりス用材料としての期待が大きく、今
後、益々多用されることが予想、されるが、高硬度であ
るために、高性能の構造用セラミックスの場合は特に加
工性が悪く、このことが、セラミックス構造材を普及さ
せる上での大きな妨げとなっている。
やエレクトロユニりス用材料としての期待が大きく、今
後、益々多用されることが予想、されるが、高硬度であ
るために、高性能の構造用セラミックスの場合は特に加
工性が悪く、このことが、セラミックス構造材を普及さ
せる上での大きな妨げとなっている。
即ち、切削加工は研削加工に比して格段に高能率であり
、コストも大幅に安い。しかし、セラミックスを効率良
く切削するにには、切削に耐える寿命の少しでも長い工
具が必要である。ところが、かかる要求に応えられる切
削工具は無いに等しく、このために、上述の問題が生じ
ている。
、コストも大幅に安い。しかし、セラミックスを効率良
く切削するにには、切削に耐える寿命の少しでも長い工
具が必要である。ところが、かかる要求に応えられる切
削工具は無いに等しく、このために、上述の問題が生じ
ている。
なお、金属切削を目的とした工具の中には、切刃に、最
も硬質で長寿命の材料である焼結ダイヤモンドや単結晶
ダイヤモンドを用いたものがある(以下では、これを金
属切削用ダイヤモンド工具と云う)にの工具は、セラミ
ックスの切削にも、使用することはできるが、セラミッ
クス加工では、僅か数分で寿命に至る。つまり、セラミ
ックスの実験的な切削には使えるが、実用面での切削に
は不充分である。
も硬質で長寿命の材料である焼結ダイヤモンドや単結晶
ダイヤモンドを用いたものがある(以下では、これを金
属切削用ダイヤモンド工具と云う)にの工具は、セラミ
ックスの切削にも、使用することはできるが、セラミッ
クス加工では、僅か数分で寿命に至る。つまり、セラミ
ックスの実験的な切削には使えるが、実用面での切削に
は不充分である。
本発明者等は、セラミックス切削の潜在需要に応えるべ
く、種々実験を行った結果、工具形状を工夫することに
よって長寿命化を達成できることを見い出した。この発
明は、セラミックスの高能率加工のために、かかる形状
を採用した寿命の長い工具を提供しようとするものであ
る。
く、種々実験を行った結果、工具形状を工夫することに
よって長寿命化を達成できることを見い出した。この発
明は、セラミックスの高能率加工のために、かかる形状
を採用した寿命の長い工具を提供しようとするものであ
る。
この発明の切削工具は、ダイヤモンド焼結体、ダイヤモ
ンド単結晶またはそれ等の下面に薄肉金属板を一体化さ
れるか表面に金属薄板の被覆された複合体のいずれかか
ら成る上下面間の板厚が1゜0mm以下の切刃チップを
、側面が逃げ面、上面がすくい面となる向きにして、か
つ、その切刃部を合金から0.1龍以上オーバーハング
して合金に取付けたことを特徴とする。
ンド単結晶またはそれ等の下面に薄肉金属板を一体化さ
れるか表面に金属薄板の被覆された複合体のいずれかか
ら成る上下面間の板厚が1゜0mm以下の切刃チップを
、側面が逃げ面、上面がすくい面となる向きにして、か
つ、その切刃部を合金から0.1龍以上オーバーハング
して合金に取付けたことを特徴とする。
第1図乃至第3回は、いずれも具体的な実施例を示した
もので、1が上面1a、下面1b、4つの側面1Cから
成る切刃チップ、2はそれを支持する合金を示している
。
もので、1が上面1a、下面1b、4つの側面1Cから
成る切刃チップ、2はそれを支持する合金を示している
。
この工具は、上述した金属切削用ダイヤモンド工具と似
た構造であるが、その工具とは、切刃チップの厚みや保
持に関する設計思想を全く異にしている。
た構造であるが、その工具とは、切刃チップの厚みや保
持に関する設計思想を全く異にしている。
即ち、金属切削用ダイヤモンド工具の場合、切刃チップ
は比較的厚く、しかも超硬合金の台金上に全面を密着さ
せて接合されているが、本願工具のダイヤモンドチップ
は、厚さが1fl以下であり、かつ、その切刃部が合金
から0.1龍以上オーバーハングしており、この点が従
来の工具と異なっている。
は比較的厚く、しかも超硬合金の台金上に全面を密着さ
せて接合されているが、本願工具のダイヤモンドチップ
は、厚さが1fl以下であり、かつ、その切刃部が合金
から0.1龍以上オーバーハングしており、この点が従
来の工具と異なっている。
従来の金属切削では、被削材の切削形態は塑性変形が先
行して、破断するというものであり、主分力が大きく、
この力が切刃チップの厚み方向に作用するため、これに
耐える強度確保の面からも、ダイヤモンド工具の下方を
、何らかの形で補強したものである。
行して、破断するというものであり、主分力が大きく、
この力が切刃チップの厚み方向に作用するため、これに
耐える強度確保の面からも、ダイヤモンド工具の下方を
、何らかの形で補強したものである。
ところが、セラミックスの切削では、塑性変形は少なく
脆性破壊により切粉が発生するため、切削時の主分力や
送り分力゛は小さく、速度の影響を受ける背分力は大き
くなる。特に逃げ面の摩耗が進行すると背分力は高くな
るが、従来の切削工具では前述した如く、ダイヤモンド
が補強されているため、摩耗が発達して補強材まで接触
すると、さらに背分力は増加し切削不能となる。
脆性破壊により切粉が発生するため、切削時の主分力や
送り分力゛は小さく、速度の影響を受ける背分力は大き
くなる。特に逃げ面の摩耗が進行すると背分力は高くな
るが、従来の切削工具では前述した如く、ダイヤモンド
が補強されているため、摩耗が発達して補強材まで接触
すると、さらに背分力は増加し切削不能となる。
本発明者等は、金属とセラミックスの切削形態の違いに
着目し、金属切削用ダイヤモンド工具の設計思想から外
れたことを試してみた(チップ厚みを0.5龍m、オー
バーハング量を0.3 nにしてみた)ところ、同じ時
間切削した後にも切れ味の低下がなかったことから更に
実験を重ね、切刃チップの厚みをIN以下、オーバーハ
ング量を0.1 w以上としたときに工具の延命効果が
得られることを6’ll Elし、本願を完成するのに
至ったのである。
着目し、金属切削用ダイヤモンド工具の設計思想から外
れたことを試してみた(チップ厚みを0.5龍m、オー
バーハング量を0.3 nにしてみた)ところ、同じ時
間切削した後にも切れ味の低下がなかったことから更に
実験を重ね、切刃チップの厚みをIN以下、オーバーハ
ング量を0.1 w以上としたときに工具の延命効果が
得られることを6’ll Elし、本願を完成するのに
至ったのである。
本願工具の切刃チンプ1は、厚みが1tl以下で合金か
ら0.1龍以上とオーバーハングしているが、セラミッ
クス切削の場合クレータ摩耗が殆どなく、また、厚み方
向に作用する主分力も小さいため、補強材がな(でも切
刃の欠損の心配は全くない。
ら0.1龍以上とオーバーハングしているが、セラミッ
クス切削の場合クレータ摩耗が殆どなく、また、厚み方
向に作用する主分力も小さいため、補強材がな(でも切
刃の欠損の心配は全くない。
この薄い切刃チップは、逃げ面の摩耗幅が1寓1以下に
保たれるため、背分力の高まりが規制され、それによっ
て1個の工具によるセラミックスの除去体積が増大する
。即ち、今、第4図に示す逃げ角α−15で、切刃チッ
プ1の厚さが0.5龍、オーバーハング量がInの刃先
を考えたとき、逃げ面の摩耗幅■、が0.3 taとな
ったときの刃先後退量lは、0.3 X tan 15
” =0.08mmである。このとき、チップの板厚
が0.3■1と考えて刃先後退量が1鶴まで許容される
とすると、■、の値は0.31を越すことができないの
で、I X l 10.08−12.5倍まで、厚みの
厚い刃先工具に比べて使用できることになる。主分力が
小さいセラミックス切削の場合、この考え方は常に成立
する。また、あらゆる工具材質で同じ考えが成り立つ訳
であるが、セラミックスに対しては耐摩耗性の最も優れ
たダイヤモンドが最も好ましく、このため、チップ1の
少なくとも上面側の材質をダイヤモンドに限定している
。
保たれるため、背分力の高まりが規制され、それによっ
て1個の工具によるセラミックスの除去体積が増大する
。即ち、今、第4図に示す逃げ角α−15で、切刃チッ
プ1の厚さが0.5龍、オーバーハング量がInの刃先
を考えたとき、逃げ面の摩耗幅■、が0.3 taとな
ったときの刃先後退量lは、0.3 X tan 15
” =0.08mmである。このとき、チップの板厚
が0.3■1と考えて刃先後退量が1鶴まで許容される
とすると、■、の値は0.31を越すことができないの
で、I X l 10.08−12.5倍まで、厚みの
厚い刃先工具に比べて使用できることになる。主分力が
小さいセラミックス切削の場合、この考え方は常に成立
する。また、あらゆる工具材質で同じ考えが成り立つ訳
であるが、セラミックスに対しては耐摩耗性の最も優れ
たダイヤモンドが最も好ましく、このため、チップ1の
少なくとも上面側の材質をダイヤモンドに限定している
。
ダイヤモンドチップは、本願で云う1ml以下の薄いも
のも、焼結体或いは単結晶を研削加工して作り得る。単
結晶ダイヤモンドを板状に作るのは容易でないと考えら
れているが、本発明者等が最近開発に成功し発売を始め
た人造ダイヤモンドの場合、同一形状、同一サイズの結
晶を容易に作ることができるため、板状に加工すること
も容易であまた、焼結ダイヤモンドは、結合材としての
金属、例えばコバルト等を含むため耐熱性に問題をもつ
が、既に知られているように、結合材を酸等で注出すれ
ば耐熱性を向上させることができる。
のも、焼結体或いは単結晶を研削加工して作り得る。単
結晶ダイヤモンドを板状に作るのは容易でないと考えら
れているが、本発明者等が最近開発に成功し発売を始め
た人造ダイヤモンドの場合、同一形状、同一サイズの結
晶を容易に作ることができるため、板状に加工すること
も容易であまた、焼結ダイヤモンドは、結合材としての
金属、例えばコバルト等を含むため耐熱性に問題をもつ
が、既に知られているように、結合材を酸等で注出すれ
ば耐熱性を向上させることができる。
本願の工具に採用する焼結ダイヤモンドは、このように
して高温強度を高めたものが望ましい。セラミックス切
削では刃先が高温に晒されるからである。 なお、本発
明において、ダイヤモンドの厚さを1fi以下に限定し
たのは、厚さが11を越えるとダイヤモンドが摩耗した
場合、逃げ面摩耗中が大きくなるため背分力が上昇し、
切削不能となるためである。特に硬度の高いセラミック
スを切削する場合、背分力は非常に大きくなるため、ダ
イヤモンドの厚さは0.51以下が67ましい。ダイヤ
モンドの厚さの下限は特に無い(0以上であれば良い)
が、刃先の欠損、無用の研削等を考えれば0,11程度
に止めておくのが良い。
して高温強度を高めたものが望ましい。セラミックス切
削では刃先が高温に晒されるからである。 なお、本発
明において、ダイヤモンドの厚さを1fi以下に限定し
たのは、厚さが11を越えるとダイヤモンドが摩耗した
場合、逃げ面摩耗中が大きくなるため背分力が上昇し、
切削不能となるためである。特に硬度の高いセラミック
スを切削する場合、背分力は非常に大きくなるため、ダ
イヤモンドの厚さは0.51以下が67ましい。ダイヤ
モンドの厚さの下限は特に無い(0以上であれば良い)
が、刃先の欠損、無用の研削等を考えれば0,11程度
に止めておくのが良い。
さらに、切削時に、切刃チップが摩耗して合金が被削材
に接触すると、背分力が上昇して切削が不可能になるの
で、これを避けるために、各実施例のように、切刃チッ
プ1の切刃部を台金2から所定量突出させておく。この
オーバーハングilx、yは、切削条件によって変わる
が、切刃み量は通常最大で0.1能程度であるので、そ
れ以上の値とする。x、yの上限値は、大きすぎると切
刃チップが剛性不足となって欠損するので、切削条件、
被削材に左右されるが5鶴以下がよい。
に接触すると、背分力が上昇して切削が不可能になるの
で、これを避けるために、各実施例のように、切刃チッ
プ1の切刃部を台金2から所定量突出させておく。この
オーバーハングilx、yは、切削条件によって変わる
が、切刃み量は通常最大で0.1能程度であるので、そ
れ以上の値とする。x、yの上限値は、大きすぎると切
刃チップが剛性不足となって欠損するので、切削条件、
被削材に左右されるが5鶴以下がよい。
切刃チップ1の台金2に対する固定法は特に限定されな
い。例えば、下面に薄い金属板の一体化された切刃チッ
プや下面に金属膜の被覆された切刃チップであれば、剛
性が高く、−熱膨張係数がダイヤモンドのそれに近い超
硬合金台金に直接鑞付けしてよく、また、第3図のよう
にクランプ駒3等を使って台金2に機械的に着脱自在に
固定してもよい。機械的固定法を採用する際に、第3図
のように合金のチップ座2aを長く形成しておくと切刃
の一方向の位置調整が可能になる。台金2は、工具ホル
ダにクランプして取付けるもの(第1図、第2図)と、
工具ホルダ自体を合金とするもの(第3図)の2通りが
考えられる。以下に、この発明のより具体的な実施例を
述べる。
い。例えば、下面に薄い金属板の一体化された切刃チッ
プや下面に金属膜の被覆された切刃チップであれば、剛
性が高く、−熱膨張係数がダイヤモンドのそれに近い超
硬合金台金に直接鑞付けしてよく、また、第3図のよう
にクランプ駒3等を使って台金2に機械的に着脱自在に
固定してもよい。機械的固定法を採用する際に、第3図
のように合金のチップ座2aを長く形成しておくと切刃
の一方向の位置調整が可能になる。台金2は、工具ホル
ダにクランプして取付けるもの(第1図、第2図)と、
工具ホルダ自体を合金とするもの(第3図)の2通りが
考えられる。以下に、この発明のより具体的な実施例を
述べる。
〔実施例1)
ダイヤモンド粉末を超高温・高圧下で焼結した後、ワイ
ヤカットを用いてl (巾)×2 (長さ)鶴の大きさ
に切断した。その後、ダイヤモンド砥石で0.3m會厚
のチップと0.1mm厚のチップに加工し、さらに、二
種類のチップとも酸に浸して結合体のコバルトを除去し
た0次に、このチップに、CVD法(化学気相蒸着法)
でTiCを5ミクロンの厚みに被覆して鑞付けを可能に
し、これを、厚み4龍×辺長12.7snの長硬合金台
金の1コーナに第1図の如く0゜1曹−オーバーハング
して鑞付けした。刃先は研磨せず鑞付は時の姿をそのま
ま残した。
ヤカットを用いてl (巾)×2 (長さ)鶴の大きさ
に切断した。その後、ダイヤモンド砥石で0.3m會厚
のチップと0.1mm厚のチップに加工し、さらに、二
種類のチップとも酸に浸して結合体のコバルトを除去し
た0次に、このチップに、CVD法(化学気相蒸着法)
でTiCを5ミクロンの厚みに被覆して鑞付けを可能に
し、これを、厚み4龍×辺長12.7snの長硬合金台
金の1コーナに第1図の如く0゜1曹−オーバーハング
して鑞付けした。刃先は研磨せず鑞付は時の姿をそのま
ま残した。
この工具を用いて気孔率O%の炭化硅素を旋削した。そ
のときの切削条件は、切削速度10rn/rnrn、切
込み0.21履、送り0.0251麿/revである。
のときの切削条件は、切削速度10rn/rnrn、切
込み0.21履、送り0.0251麿/revである。
その結果、切削抵抗の異常増大を示す前に、チップ厚0
.3Iのものは95分間、0.11−のものは15分間
削ることができた、比較のため、0.8n厚の焼結ダイ
ヤを直径13票・の超硬合金にオーバーハングさせずに
接合した従来工具を使って同一条件で切削したところ、
僅か7分で削れなくなった。
.3Iのものは95分間、0.11−のものは15分間
削ることができた、比較のため、0.8n厚の焼結ダイ
ヤを直径13票・の超硬合金にオーバーハングさせずに
接合した従来工具を使って同一条件で切削したところ、
僅か7分で削れなくなった。
〔実施例2〕
50μmのダイヤモンド粉末を超高圧・高温下で焼結し
た後、放電加工で厚みをQ、5 amにした。これをワ
イヤヤーカソトで2 (巾)×5 (長さ)富麿の大き
さに切断し、プラズマCVD法で鑞付けのためのTiC
を2μmの厚さに被覆した後、厚さ4重重、辺長12.
7snの超硬合金台金に銀鑞付けして第1図に示す如き
工具を得た。このときの切刃のオーバーハングlx、y
は、共に1.11−とした。
た後、放電加工で厚みをQ、5 amにした。これをワ
イヤヤーカソトで2 (巾)×5 (長さ)富麿の大き
さに切断し、プラズマCVD法で鑞付けのためのTiC
を2μmの厚さに被覆した後、厚さ4重重、辺長12.
7snの超硬合金台金に銀鑞付けして第1図に示す如き
工具を得た。このときの切刃のオーバーハングlx、y
は、共に1.11−とした。
この工具を、第5図の如く配列して、ビッカース硬度1
500、曲げ強度20kg/sn”のアルミナを、切削
速度50a+ /min 、切込み1n、送り0.1m
m/revで湿式で切削した。比較のため、厚み0.8
111、直径8鶴の焼結ダイヤモンドチップを超硬合金
台金にオーバーハングなしで接合した工具でも切削した
ところ、本発明品は120分間切削できたのに対し、比
較品は、20分切削して背分力が高くなり、切削不能状
態に陥った。
500、曲げ強度20kg/sn”のアルミナを、切削
速度50a+ /min 、切込み1n、送り0.1m
m/revで湿式で切削した。比較のため、厚み0.8
111、直径8鶴の焼結ダイヤモンドチップを超硬合金
台金にオーバーハングなしで接合した工具でも切削した
ところ、本発明品は120分間切削できたのに対し、比
較品は、20分切削して背分力が高くなり、切削不能状
態に陥った。
〔実施例3〕
100μmのダイヤモンド粉末を上の実施例と同様にし
て焼結した後、放電加工でダイヤモンドの厚みを0.4
mmにし、さらに、これを2 (巾)×3(長さ)鶴
に切断した。このチップの下面には、焼結時に0.1m
m厚の超硬合金の板を接合しておいた。得られた切刃チ
ップを実施例2と同一の合金に鑞付けし、ビッカース硬
度1300、曲げ強度60kr/龍2の窒化硅素を第5
図の工具配置で切削した。
て焼結した後、放電加工でダイヤモンドの厚みを0.4
mmにし、さらに、これを2 (巾)×3(長さ)鶴
に切断した。このチップの下面には、焼結時に0.1m
m厚の超硬合金の板を接合しておいた。得られた切刃チ
ップを実施例2と同一の合金に鑞付けし、ビッカース硬
度1300、曲げ強度60kr/龍2の窒化硅素を第5
図の工具配置で切削した。
そのときの切刃のオーバーハングmX、yは第1表の通
りに変化させた、切削条件は速度50m/min、切込
み0.2 fi、送り0.02m/revである。比較
のため第1実施例と同じ比較工具による切削も行なった
。第1表にその結果を示す。
りに変化させた、切削条件は速度50m/min、切込
み0.2 fi、送り0.02m/revである。比較
のため第1実施例と同じ比較工具による切削も行なった
。第1表にその結果を示す。
表 1
〔実施例4〕
厚さ0.3 n、中1nmX長さ5龍の人造単結晶ダイ
ヤモンドに、プラズマCVD法で厚さ1μmのTiCを
コーティングし、これを合金に鑞付けして第1図に示す
工具を得た。切刃のオーバーハング量x、yは共に0.
71とした。
ヤモンドに、プラズマCVD法で厚さ1μmのTiCを
コーティングし、これを合金に鑞付けして第1図に示す
工具を得た。切刃のオーバーハング量x、yは共に0.
71とした。
この工具と、比較工具の両方を使ってビッカース硬度1
200のアルミナ丸棒を切削した。比較工具は周知の天
然ダイヤモンドバイトである。また、切削条件は、速度
30m /win 、切込みQ、1mm、送り0.08
mm/revとした。その結果、本発明品は110分間
切削でき、比較品は10分で寿命がつきた。
200のアルミナ丸棒を切削した。比較工具は周知の天
然ダイヤモンドバイトである。また、切削条件は、速度
30m /win 、切込みQ、1mm、送り0.08
mm/revとした。その結果、本発明品は110分間
切削でき、比較品は10分で寿命がつきた。
〔実施例5〕
実施例2と同一の焼結ダイヤモンドを2 (巾)×3
(長さ)に切断した後、プラズマCVD法でTiCを2
μIの膜厚に被覆し、これを、第2図に示す合金、即ち
、側面の交差部に溝2bを備えた台金2に、一部を溝2
bに挿入して鑞付けした。
(長さ)に切断した後、プラズマCVD法でTiCを2
μIの膜厚に被覆し、これを、第2図に示す合金、即ち
、側面の交差部に溝2bを備えた台金2に、一部を溝2
bに挿入して鑞付けした。
このときの切刃のオーバーハング量xSyは共に0.7
1厳とした。
1厳とした。
この工具を用いてビッカース硬度2000の炭化硅素を
、速度100 m /min 、切込み0.5龍、送り
0゜08m/revの条件で切削した。比較のため実施
例2と同じ比較工具でも切削した また、同一寸法、同一材質の切刃チップを、第3図に示
すように、機械的にクランプした工具を、第6図の配置
にした切削試験も行なった。
、速度100 m /min 、切込み0.5龍、送り
0゜08m/revの条件で切削した。比較のため実施
例2と同じ比較工具でも切削した また、同一寸法、同一材質の切刃チップを、第3図に示
すように、機械的にクランプした工具を、第6図の配置
にした切削試験も行なった。
その結果、第2図の鑞付は工具は80分間、第3図のク
ランブ工具は75分間切削可能であったのに対し、比較
工具は3分で切削が不可能になった。
ランブ工具は75分間切削可能であったのに対し、比較
工具は3分で切削が不可能になった。
以上述べたように、この発明によれば、上下面間の板厚
が1.0箇曹以下に定められたダイヤモンドの切刃チッ
プを、側面が逃げ面、上面がすくい面となる向きにして
合金に切刃部をQ、l+n以上オーバーハングして取付
けたので、セラミックス切削時の背分力が小さく抑えら
れ、金属切削用ダイヤモンド工具をセラミックス切削に
使った場合に比較して工具寿命が著しく延長されると云
う効果が得られ、高能率加工を可能にする実用的なセラ
ミックス切削工具を実現できる。
が1.0箇曹以下に定められたダイヤモンドの切刃チッ
プを、側面が逃げ面、上面がすくい面となる向きにして
合金に切刃部をQ、l+n以上オーバーハングして取付
けたので、セラミックス切削時の背分力が小さく抑えら
れ、金属切削用ダイヤモンド工具をセラミックス切削に
使った場合に比較して工具寿命が著しく延長されると云
う効果が得られ、高能率加工を可能にする実用的なセラ
ミックス切削工具を実現できる。
第1図乃至第3図は、いずれもこの発明の工具の一例を
示す斜視図、第4図は逃げ面の摩耗幅と刃先後退量の関
係を示す図、第5図及び第6図は実施例の工具を切削試
験に用いたときの工具配置を示す図である。 1・・・・・・切刃チップ、1a・・・・・・上面、1
b・・・・・・下面、1C・・・・・・側面、2・・・
・・・台金、2a・・・・・・チップ座、2b・・・・
・・溝、3・・・・・・クランプ駒、10・・・・・・
セラミックスの被削材、x、y・・・・・・刃先のオー
バーハング量。
示す斜視図、第4図は逃げ面の摩耗幅と刃先後退量の関
係を示す図、第5図及び第6図は実施例の工具を切削試
験に用いたときの工具配置を示す図である。 1・・・・・・切刃チップ、1a・・・・・・上面、1
b・・・・・・下面、1C・・・・・・側面、2・・・
・・・台金、2a・・・・・・チップ座、2b・・・・
・・溝、3・・・・・・クランプ駒、10・・・・・・
セラミックスの被削材、x、y・・・・・・刃先のオー
バーハング量。
Claims (6)
- (1)ダイヤモンド焼結体、ダイヤモンド単結晶または
それ等の下面に薄肉金属板が一体化されるか表面に金属
薄膜の被覆された複合体のいずれかから成る上下面間の
板厚が1.0mm以下の切刃チップを、側面が逃げ面、
上面がすくい面となる向きにして、かつ、その切刃部を
台金から0.1mm以上オーバーハングして台金に取付
けたことを特徴とするセラミックス切削工具。 - (2)上記切刃チップの板厚が0.5mm以下に設定さ
れていることを特徴とする特許請求の範囲第1項記載の
セラミックス切削工具。 - (3)上記焼結ダイヤモンドが、焼結後に結晶金属の溶
解注出されたものであることを特徴とする特許請求の範
囲第1項又は第2項記載のセラミックス切削工具。 - (4)上記単結晶ダイヤモンドが人造品であることを特
徴とする特許請求の範囲第1項又は第2項記載のセラミ
ックス切削工具。 - (5)上記切刃チップが超硬合金製の台金に鑞付けされ
ていることを特徴とする特許請求の範囲第1項乃至第4
項のいずれかに記載のセラミックス切削工具。 - (6)上記切刃チップが台金に着脱自在に機械的に固定
されていることを特徴とする特許請求の範囲第1項乃至
第4項のいずれかに記載のセラミックス切削工具。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP10433486A JPS62259702A (ja) | 1986-05-06 | 1986-05-06 | セラミツクス切削工具 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP10433486A JPS62259702A (ja) | 1986-05-06 | 1986-05-06 | セラミツクス切削工具 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS62259702A true JPS62259702A (ja) | 1987-11-12 |
Family
ID=14378036
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP10433486A Pending JPS62259702A (ja) | 1986-05-06 | 1986-05-06 | セラミツクス切削工具 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS62259702A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5103701A (en) * | 1991-04-01 | 1992-04-14 | The United States Of America As Represented By The United States Department Of Energy | Diamond tool machining of materials which react with diamond |
JP2011025374A (ja) * | 2009-07-27 | 2011-02-10 | Osg Corp | エンドミル及びその製造方法 |
-
1986
- 1986-05-06 JP JP10433486A patent/JPS62259702A/ja active Pending
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5103701A (en) * | 1991-04-01 | 1992-04-14 | The United States Of America As Represented By The United States Department Of Energy | Diamond tool machining of materials which react with diamond |
WO1992017315A1 (en) * | 1991-04-01 | 1992-10-15 | United States Department Of Energy | Diamond tool machining of materials which react with diamond |
JP2011025374A (ja) * | 2009-07-27 | 2011-02-10 | Osg Corp | エンドミル及びその製造方法 |
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