JPS62224772A - 被接合部材のデツキ面間に介在するスペ−サの設定方法とこの方法を利用したスペ−サの形成方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は被接合部材のデツキ面間に介在するスペーサ
の設定方法とこの方法を利用したスペーサの形成方法に
係り、特に被接合部材のデツキ面間に介設するスペーサ
の形状を容易に設定するとともに、デツキ面間隙に合致
するスペーサを介設し、デツキ面間隙全体を確実に補償
してシール性の向上を図り得る被接合部材のデツキ面間
に介在するスペーサの設定方法とこの方法を利用したス
ペーサの形成方法に関する。

〔従来の技術〕

内燃機関を構成するシリンダヘッドとシリンダブロック
とのデツキ面間には、燃焼ガスのリークを防止するため
に、ガスケットやスペーサを介設している。近年、ガス
ケットには、デツキ面をシールすべく形成されたビード
を有する金属ガスケットが利用されている。

〔発明が解決しようとする問題点〕

ところで０、被接合部材であるシリンダヘッドとシリン
ダブロックとを締付用ボルトによって締付け、締結した
際に、ボルト締付部位側において締付圧が高く間隙が小
であり、一方、ボルト締付部位側から離間する箇所にお
いては締付圧が低くなり、シリンダヘッドのデツキ面と
シリンダブロックのデ・７キ面間の間隙が大となる。こ
のため、シリンダヘッドとシリンダブロックとのデツキ
面間には、間隙の差が生ずる。しかしなから、従来、ボ
ルト締付部位側と該ボルト締結部位側から離間する箇所
とにおけるデツキ面の間隙の差に応じてスペーサの形状
を設定すべき要因、即ちスペーサの幅、高さ及び密度等
を容易に設定し得なかった。

このため、デツキ面間隙に合致したスペーサを介設する
ことができず、燃焼ガスのリークが発生し易く、燃焼ガ
スに含有する物質がデツキ面間の接合部に堆積してシー
ル性が低下するとともに、使用時に例えば燃焼ガス圧力
や機関熱の影響で燃焼室周りのデツキ面間隙が拡縮する
ので、特に金属ガスケットの場合にはビードに交番荷重
によってへたりが生じ、使用寿命が短くなる等の不都合
がある。

〔発明の目的〕

そこでこの発明の目的は、上述の不都合を除去し、各被
接合部材のデツキ面間に介設するスペーサの形状を容易
に設定するとともに、デツキ面間隙に合致するスペーサ
を介設することにより、デツキ面間隙全体を確実に補償
して燃焼ガス圧力や機関熱の影響によりデツキ面間隙の
拡縮を防止し、安定したシールを果し、シール性の向上
を図り得る被接合部材のデツキ面間に介在するスペーサ
の設定方法とこの方法を利用したスペーサの形成方法を
実現するにある。

〔問題点を解決するための手段〕

この目的を達成するためにこの発明は、被接合部材のボ
ルト締付部位側から離間するに従い押圧変形が漸次困難
な状態に構成した素材を前記被接合部材のデツキ面間に
介設し、次にこの素材をボルト締付力によって変形させ
、スペーサの形状を設定することを特徴とする。

また、被接合部材のボルト締付部位側から離間するに従
い押圧変形が漸次困難な状態に構成した素材を前記被接
合部材のデツキ面間に介設し、次にこの素材をボルト締
付力によって変形させ、この変形した素材をスペーサと
してあるいはスペーサを製作する型体として機能させる
べく形成したことを特徴とする。

〔作用〕

この発明は、先ず被接合部材のデツキ面間にボルト締付
部位側から離間するに従い弾性変形が漸次困難な状態に
構成した素材を介設し、次に被接合部材を締結用ボルト
によって締付け、ボルト締付力によって素材を変形させ
る。このとき、ボルト締付部位側においては、素材が容
易に圧縮変形されその小なる間隙に合致した適正な形状
に変形される。また、ボルト締付部位側から離間する箇
所においては、素材の弾性変形が困難なので、素材がそ
の大なる間隙に合致した適正な形状に変形される。これ
により、素材を被接合部材のデツキ面間隙の差に応じて
変形させ、スペーサの形状を容易に設定することができ
る。そして、この変形した素材を被接合部材のデツキ面
間にそのままスペーサとして介設したり、あるいは被接
合部材の締付けを解除して素材を取出し、この素材をス
ペーサの型体として被接合部材のスペーサを製作する。

これにより、被接合部材のデツキ面間隙全体に合致した
スペーサを得ることができ、デツキ面間隙全体を補償し
、シール性の向上を図る。従って、スペーサの設定方法
及びスペーサの製作が極めて簡便である。

〔発明の実施例〕

以下図面に基づいてこの発明の実施例を詳細且つ具体的
に説明する。

第１〜６図はこの発明の第１実施例を示すものである。

図において、２は金属ガスケットであり、この金属ガス
ケット２は弾性金属板からなる基板４により構成されて
いる。この基板４には、シリンダ内径よりも少許大なる
内径を存する燃焼室用孔６が形成されているとともに、
この燃焼室用孔６の周辺に複数の締付用ボルトを挿通ず
るボルト用孔８が形成されている。また、前記基板４に
は、燃焼室用孔６の内縁部４ａを囲繞するとともに前記
ボルト用孔８の内側を周回する所定幅のビード１０が形
成されている。上述の如く、燃焼室用孔６の内径をシリ
ンダ内径よりも少許太き（形成することにより、金属ガ
スケット２のビード１０がボルト締付力によって圧縮変
形した際に、基ｖｉ４の燃焼室用孔６側の内縁部４ａが
後述する燃焼室２０内に突出するのを防止する。

また、前記基板４の燃焼室用孔６の内縁部４ａには、ボ
ルト用孔８側から離間するに従い弾性変形が漸次困難な
状態に構成した素材１２が以下の如く設けられる。即ち
、第２図に示す如く、ボルト締付部位側であるボルト用
孔８側において、ビード１０頂部が指向する内縁部４ａ
の面には、溶射やメッキ等の付着手段によって素材１２
−１を付着する。このとき、素材１２−１を、所定高さ
Ｈで且つ内端面４ｂからの幅が最小幅Ｌ１となるように
付着する。また、第２．４図に示す如（、燃焼室２０側
に面する素材１２−１の端面には、素材１２−１の端部
のこぼれを防止し、その箇所に合致した素材の幅を確保
するために、丸みＲを形成する。この素材１２−１のこ
ぼれを防止するために例えば素材１２−１の内端面と基
板４の内端面４ｂ六・、を■−にせず、素材１２−１の
内端面を内端面’４　ｂから少許（距離Ｃ）離間するこ
とも可能である。

また、第３図に示す如く、ボルト締付部位側から離間す
る箇所であるボルト用孔８．８間において、内縁部４ａ
の面には、ボルト用孔８側から離間するに従い幅が漸次
増大する素材１２−２を付着する。即ち、この素材１２
−２は、所定高さＨを有し前記素材１２−１に連設する
とともにボルト用孔８．８間の中央部位で最大幅Ｌ２に
形成される。この箇所においても、素材１２−２の端面
には、同様に、丸みＲが形成されている。前記素材１２
は、通常変形するもので、例えば加熱することによって
硬化する熱可塑性材、経時によって硬化する合成樹脂で
ある。また、素材１２−２の内端面と基板の内端面４ｂ
とを面一にせず、素材１２−２の内端面を内端面４ｂか
ら少許（距離Ｃ）離間することも可能である。従って、
素材■２は、ボルト用孔８側から離間するに従い弾性変
形が漸次困難な状態に構成される。

また、第５．６図において、１４．１６は内燃機関を構
成するシリンダヘッド、シリンダブロッりであり、この
シリンダヘッド１４とシリンダブロック１６とのデツキ
面間に形成される接合部１８に前記金属ガスケット２と
この金属ガスケット２面上に付着した素材１２とが介装
される。なお、符号２０は燃焼室、２２はピストンであ
る。

次に、この第１実施例の作用を説明する。

シリンダヘッド１４とシリンダブロック１６間の接合部
１８に介装された素材１２を付着した金属ガスケット２
は、ボルト締付力により圧縮され、これによりビード１
０が高さを低減して弾性変形する。このとき、第５．６
図に示す如く、ボルト用孔８側において締付圧が大きく
デツキ面間には金属ガスケット２の反発力等により比較
的小なる間隙ｓｌが生ずる。一方、ボルト用孔８．８間
において締付圧が小さくデツキ面間には前記間隙Ｓｉよ
りも大なる間隙Ｓ２が生ずる。従って、ボルト用孔８側
において、素材１２−１が大なる締付圧によって弾性変
形されるが、この素材１２−１の最小幅Ｌ１が小なので
素材１２−１の変形が容易である。また、ボルト用孔８
．８間において、素材１２−２が小なる締付圧によって
弾性変形されるが、間隙Ｓ２に対処し得るように弾性変
形が困難な状態の最大幅Ｌ２の素材１２−２が設けられ
ているので、素材１２−２が間隙Ｓ２全体に合致すべく
変形される。この結果、基板４のビード１０と内端面４
ａ間の燃焼室用孔８周りにおいて、デツキ面間隙の差に
応じて素材１２を変形させることができ、スペーサの形
状を容易に設定することが可能となる。

そして、前記素材１２をスペーサとしてそのまま使用す
る場合には、素材１２を接合部１８に介設した状態にす
る。さすれば、素材１２は、使用時の機関熱及び／また
は経時により硬化し、スペーサとして機能を果す。

また、前記素材１２をスペーサの型体として使用する場
合には、素材１２を接合部１８に介在した状態で放置し
て置くと、素材１２が経時により硬化する。次に、締結
用ボルトの締付を解除し、シリンダへフド１４を外しデ
ツキ面間隙に合致した形状の素材１２を取外す。そして
、この変形した素材１２をスペーサの型体として機能さ
せ、デツキ面間隙に合致するスペーサを製作する。

この結果、各シリンダヘッド１４とシリンダブロック１
６とのデツキ面間隙全体に合致するスペーサを設けるこ
とができるので、デツキ面間隙全体を確実に補償し得る
。従って、燃焼ガスが接合部１８にリークするのを阻止
し、燃焼ガスに含有する物質が接合部１８に堆積するの
を回避し、シール性の低下を防止する。また、スペーサ
の製作を簡便に果し得るとともに、廉価とすることが可
能となる。更に、同幅に形成した素材を設けたものに比
し、材料量を減少し得て、廉価とすることが可能となる
。

また、素材１２を溶射によって金属ガスケット２に付着
したので、素材１２の付着作業を容易に果し得る。

第７〜１０図はこの発明の第２実施例を示すものである
る。以下の実施例において、上述の実施例と同一機能を
果す箇所には同一符号を付して説明する。

この第２実施例の特徴とするところは、以下の点にある
。即ち、金属ガスケット３２は、第７図に示す如く、基
板３４に燃焼室用孔３６−１．３６−２を直列に形成す
るとともに、これ等燃焼室用孔３６−１．３６−２の内
縁部３４−１ａ、３４−２ａを囲繞させて所定幅のビー
ド３８−１．３８−２を形成し、また外周縁側に複数の
ボルト用孔４０を形成して構成される。前記ビード３８
−１．３８−２頂部が指向する内縁部３４−１ａ、３４
−２ａの面には、溶射によって高さが異なる例えばニッ
ケル等の素材４２−１．４２−２を付着する。即ち、２
気筒内燃機関においては、シリンダブロックとシリンダ
ヘッドとを接合しボルト締付力によって締結した際に、
締付圧が異なって金属ガスケット３２の反発力により、
燃焼室用孔３６−１と燃焼室用孔３６−２とが近接する
箇所で最大のデツキ面間隙が生じ、また隣接するボルト
用孔４０とボルト用孔４０間において前記燃焼室用孔３
６−１．３６−２間の間隙に比し少許小なるデツキ面間
隙が生じ、更にボルト用孔４０近傍において前記燃焼室
用孔３６−１．３６−２間のデツキ面間隙の略半分のデ
ツキ面間隙が生ずるものである。そこで、この異なるデ
ツキ面間隙を補償するために、第８図に示す如く、内縁
部３４−１ａ、３４−２ａの面には、燃焼室用孔３６−
１．３６−２間において最大の高さＨｌ、例えば１００
μｍの素材４２−１ａ、４２−２ａを付着する。この素
材４２−１ａの高さＨｌは、デツキ面間の間隙に圧縮変
形する所定高さを加えたものである。また、内縁部３４
−１ａの面には、第９図に示す如く、ボルト用孔４０．
４０間において上述の高さＨｌに比し少許低い高さＨ２
、例えば８０μｍの素材４２−１ｂを付着する。同様に
、内縁部３４−２ａの外面には、高さＨ２の素材４２−
２　ｂを付着する（図示せず）。更に、内縁部３４−１
２の面には、第１０図に示す如く、ボルト用孔４０近傍
において前記高さＨｌの略半分の高さＨ３、例えば５０
μｍの素材４２−１ｃを付着する。同様に、内縁部３４
−２３の外面には、高さＨ３の素材４２−２ｃを付着す
る（図示せず）。

これにより、内縁部３４−１ａ、３４−２ａには、燃焼
室用孔３６−１．３６−２周りの異なる間隙に合致した
素材４２−Ｌ　４２−２が付着される。

従って、燃焼室用孔３６−１．３６−２間の素材４２−
１ａ、４２−２ａが最も弾性変形を困難とし、またボル
ト用孔４０．４０間の素材４２−１ｂ、４２−２ｂが燃
焼室用孔３６−１．３６−２間のものに比し少許弾性変
形を容易とし、更にボルト用孔４０近傍の素材４２−１
ｃ、４２−２ｃが上述の素材に比し最も弾性変形を容易
とするものである。

この第２実施例の構成によれば、気筒が直列に設けられ
た２気筒内燃機関の金属ガスケット３２においても、隣
接する燃焼室間のデツキ面間隙、ボルト用孔４０側から
離間する箇所のデツキ面間隙、そしてボルト用孔４０近
傍のデツキ面間隙の全てを補償するスペーサを形成する
ことができ、燃焼室周りのデツキ面間隙の拡縮を回避し
てビード３８−１．３８−２にへたりが生ずるのを防止
し、シール性を担保して使用寿命を長くし得る。

また、直列に設けられた多気筒の内燃機関のものでも、
同様にデツキ面間隙に合致したスペーサを形成し得る。

第１１〜１３図はこの発明の第３実施例を示すものであ
る。

この第３実施例の特徴とするところは、以下の点にある
。即ち、上述の第２実施例の金属ガスケット３２は一枚
の基板３４で構成されたものであるが、この第３実施例
の金属ガスケット５２は中間板５４と第１基板５６と第
２基板５８とによって構成される。つまり、金属ガスケ
ット５２は、中間板５４の両面に第１、第２基板５６．
５８を積層するとともに、第１基板５６の第１ビード６
０−１．６０−２の頂部及び第２基板５８の第２ビード
６２−１．６２−２の頂部を中間板５４に当接させず突
設し、その対向面に対し第１、第２基板５６．５８を対
称形状に配設している。また、上述の第２実施例の第８
図と同じ断面である第１１図に示す如く、中間板５４の
内縁部５４−１ａ、５４−２ａの一面に重合する第１基
板５６の内縁部５６−１ａ、５６−２ａの外面に最大の
高さＨｌの第１素材６４−１ａ、６４−２ａを付着する
とともに、前記中間板５４の内縁部５４−１ａ、５４−
２ａの他面に重合する第２基板５８の内縁部５８−１ａ
、５８−２ａの外面には同様に高さＨｌの第２素材６６
−１ａ、６６−２ａを付着する。また、上述の第２実施
例の第９図と同じ断面である第１２図に示す如く、ボル
ト用孔４０．４０間において、第１基板５６の内縁部５
６−１ａの外面に前記高さＨｌより少許低い高さＨ２の
第１素材６４−１　ｂを付着するとともに、第２基板５
８の内縁部５８−１ａの外面には同様に高さＨ２の第２
素材６６−１ｂを付着する。また、図示しないが第１基
板５６の内縁部５６−２３の外面に高さＨ２の第１素材
６４−２　ｂを付着するとともに、第２基板５８の内縁
部５Ｂ−２ａの外面にも高さＨ２の第２素材６６−２ｂ
を付着する。更に、上述の第２実施例の第１０図と同じ
断面である第１３図に示す如く、ボルト用孔４゜近傍に
おいて、第１基板５６の内縁部５６−１ａの外面に前記
高さＨｌの略半分の高さＨ３の第１素材６４−１ｃを付
着するとともに、第２基板５８の内縁部５８−１ａの外
面には同様に高さＨ３の第２素材６６−ＩＣを付着する
。また、図示しないが第１基板５６の内端部５６−２ａ
の外面に高さＨ３の第１素材６４−２ｃを付着するとと
もに、第２基板５８の内縁部５８−２ａの外面にも高さ
Ｈ３の第２素材６６−２ｃを付着する。なお、中間板５
４と第１基板５６と第２基板５８とを一体的に結合する
場合には、ボルト用孔４０に筒状の止め具（図示せず）
を挿入するとともに止め具の両端部を第１、第２基板５
６．５８面上に折曲げてかしめを施したり、あるいは中
間板５４、第１基板５６、第２基板５８の一部を突出さ
せて形成し、これ等の突出部位をスポット溶接やリベッ
トで行う。

この第３実施例の構成によれば、上述の第２実施例と同
効を得るとともに、ビードの復元量及び復元力を増加さ
せ、シール面圧を高くすることができ、また追従性を有
さしめでシール効果を更に向上することが可能となる。

第１４〜１６図はこの発明の第４実施例を示すものであ
る。

この第４実施例の特徴とするところは、以下の点にある
。即ち、金属ガスケット７２は、中間板７４の両面に第
１、第２基板７６．７８を積層するとともに、第１基板
７６の第１ビード８０−１．８０−２の頂部及び第２基
Ｆｉ７８の第２ビード８２−１．８２−２の頂部を中間
板７４に当接させその対向面に対し第１、第２基板７６
．７８を対称形状に配設している。また、上述の第２実
施例の第８図と同じ断面である第１４図に示す如く、中
間板７４の第１基板７６側の内縁部７４−１ａ、７４−
２３の面に最大の高さＨｌの第１素材８４−１ａ、８４
−２ａを付着するとともに、前記中間板７４の第２基Ｆ
ｉ、７８側の内縁部？　４−１２、？４−２ａの面には
同様に高さＨｌの第２素材８６−１ａ、８６−２２を付
着する。また、上述の第２実施例の第９図と同じ断面で
ある第１５図に示す如く、ボルト用孔４０．４０間にお
いて、中間板７４の第１基板７６側の内縁部７４−１２
の面に前記高さＨｌより少許低い高さＨ２の第１素材８
４−１ｂを付着するとともに、中間板７４の第２基板７
８側の内縁部７４−１３の面には同様に高さＨ２の第２
素材８６−１ｂを付着する。

また、図示しないが中間板７４の第１基板７６側の内縁
部７４−２ａの面に高さＨ２の第１素材８４−２　ｂを
付着するとともに、中間ｕｉ７４の第２基板７８側の内
縁部７４−２ａの面にも高さＨ２の第２素材８６−２ｂ
を付着する。更に、上述の第２実施例の第１０図と同じ
断面である第１６図に示す如く、ボルト用孔４０近傍に
おいて、中間板７４の第１基板７６側の内縁部７４−１
ａの面に前記高さＨｌの略半分の高さＨ３の第１素材８
４−１ｃを付着するとともに、中間板７４の第２基板７
８側の内縁部７４−１２の面には同様に高さＨ３の第２
素材８６−ＩＣを付着する。また、図示しないが中間板
７４の第１基板７６側の内縁部７４〜２ａの外面に高さ
Ｈ３の第１素材８４−２ｃを付着するとともに、中間板
７４の第２基板７８側の内縁部７４−２ａの外面にも高
さＨ３の第２素材８６−２ｃを付着する。なお、中間板
７４と第１基板７６と第２基板７８とを一体的に結合す
る場合には、ボルト用孔４０に筒状の止め具（図示せず
）を挿入するとともに止め具の両端部を第１、第２基板
７６．７８の一部を突出させて形成し、これ等の突出部
位をスポット溶接やリベットで行う。

この第４実施例の構成によれば、上述の第２実施例と同
効を得るとともに、ビードの復元量及び復元力を増加さ
せ、シール面圧を高くすることができ、また追従生を有
さしめでシール効果を更に向上し得る。また、第１、第
２素材８４．８６が中間板７４、第１、第２基板７６．
７８によって挾持されるので、第１、第２素材８４．８
６がシリンダヘッドのデツキ面やシリンダブロックのデ
ツキ面に直接に接することがない。また、第１、第２素
材８４．８６が中間Ｆｉ７４と第１、第２基板７６．７
８とによって形成される空間内で圧縮変形されるので、
素材が徒にフローすることがな。

い。この結果、素材のこぼれ等の不都合を確実に防止す
ることが可能となる。

なお、この考案は上述の実施例に限定されず、種々応用
改変が可能であることは勿論である。

例えば、ボルト締付部位側から離間するに従い弾性変形
が漸次困難となるように、同幅に形成した素材の密度を
ボルト締付部位側で小にするとともにボルト締付部位側
から離間するに従い大に変化させる。これにより、素材
の形成を容易にするとともに、ボルト締付部位側から離
間する箇所において素材の強さを向上し、大なる間隙Ｓ
２に合致するスペーサを形成し得る。

また、ボルト締付部位側から離間するに従い弾性変形が
漸次困難となるように、同幅に形成した素材の硬度をボ
ルト締付部位側で小にするとともに、ボルト締付部位側
から離間するに従い大とする。これにより、ボルト締付
部位側で圧縮変形量を多くし、ボルト締付部位側から離
間するに従い圧縮変形量を少なくして、素材の接合面に
対する密着性を良好とし得る。

更に、ボルト締付部位側から離間するに従い弾性変形が
漸次困難となるように、素材の材質、例えばボルト締付
力により発生する応力がボルト締付部位側で小さくなる
とともにボルト締付部位側から離間するに従い漸次大き
く変化するように素材を形成する。これにより、ボルト
締付力が作用した際に、素材の変形量をボルト締付部位
側で大にするとともにボルト締付部位側から離間するに
従い小とすることが可能で、素材を容易に変形し得る。

また、単気筒や２気筒内燃機関のスペーサの製作に限定
せず、多気筒内燃機関用のスペーサを製作することも可
能である。

〔発明の効果〕

以上詳細な説明から明らかなようにこの発明によれば、
被接合部材のボルト締付部位側から離間するに従い弾性
変形が漸次困難な状態に構成した素材を被接合部材のデ
ツキ面間に介設することにより、デツキ面間隙に応じて
素材を容易に変形させる。そして、変形した素材をその
ままスペーサとしてデツキ面間に介設したり、あるいは
被接合部材の締結を解除して素材を取出し、素材をスペ
ーサの型体として被接合部材のスペーサを製作する。こ
れにより、被接合部材のデツキ面間隙全体に合致するス
ペーサを設けることができ、デツキ面間隙全体を確実に
補償し、燃焼ガス圧力や機関熱の影響によりデツキ面間
隙の拡縮を防止し得て、安定したシールを果し、シール
性の向上を図り得る。従って、燃焼ガスが接合部にリー
クするのを防止し得るので、接合部の汚損を回避すると
ともに、燃焼ガスに含有する物質の堆積をも回避し、シ
ール性の低下を防止することが可能となり、シール効果
を大とし得る。

また、スペーサの設定方法及びスペーサの製作が掻めて
簡便である。

更に、ビードを形成した金属ガスケットにデツキ面間の
間隙に合致するスペーサを重合させて被接合部材のデツ
キ面間に介在した場合には、燃焼室周りの大なるデツキ
面間隙を確実に補償するとともに、交番荷重によってビ
ードにへたりが生じるのを防止し、シール性を担保して
使用寿命を長くし得る。

【図面の簡単な説明】

第１〜６図はこの発明の実施例を示すもので、第１図は
素材を付着した金属ガスケットの平面図、第２図は第１
図のｎ−ｎ線による要部拡大断面図、第３図は第１図の
ｍ−ｍ線による要部拡大断面図、第４図は第２図の要部
拡大図、第５．６図は接合部に素材を付着した金属ガス
ケットを介装し締付けた状態の一部省略した要部断面図
である。 第７〜１０図はこの発明の第２実施例を示すもので、第
７図は素材を付着した２気筒内燃機関用の金属ガスケッ
トの平面図、第８図は第７図の■−■線による金属ガス
ケットの拡大断面図、第９図は第７図のＩＸ−ＩＸ　ｌ
による金属ガスケットの拡大断面図、第１０図は第７図
のｘ　−ｘ　ｖＡによる金属ガスケットの拡大断面図で
ある。 第１Ｉ〜１３図はこの発明の第３実施例を示すもので、
第１１図は隣接する燃焼室用孔間の金属ガスケットの拡
大断面図、第１２図はボルト用孔間の金属ガスケットの
拡大断面図、第１３図はボルト用孔近傍の金属ガスケッ
トの拡大断面図である。 第１４〜１６図はこの発明の第４実施例を示すもので、
第１４図は隣接する燃焼室用孔間の金属ガスケットの拡
大断面図、第１５図はボルト用孔間の金属ガスケットの
拡大断面図、第１６図はボルト用孔近傍の金属ガスケッ
トの拡大断面図である。 図において、２は金属ガスケット、４は基板、６は燃焼
室用孔、８はボルト用孔、１０はビード、１２は素材、
１４はシリンダヘッド、１６はシリンダブロック、１８
は接合部、そして２０は燃焼室である。 特許出願人　日本メタルガスケット株式会社代理人　弁
理士　　西　郷　義　美 第４図 Ｏ 第６図 手続主甫正書（方式） 昭和６１年　４月２１日 特許庁長官　宇　賀　道　部　殿 １、事件の表示 昭和６１年特許願第０６７１１９号 ２、発明の名称 被接合部材のデツキ面間に介在するスペーサの設定方法
とこの方法を利用したスペーサの形成方法３、補正をす
る者 事件との関係　　特許出願人 住　所　　埼玉県熊谷市大字三ケ尻字出ロ３３０８名　
称　　　日本メタルガスケット株式会社代表者植田耕作 ４、代　理　人　〒１０５　７ＥＬ　　０３−４３８−
２２４１　　（代表）住　所　　東京都港区虎ノ門３丁
目４番１７号６、補正の対象 ７、補正の内容 特許庁長官　黒　１）明　雄　殿 １、事件の表示 特願昭６１−６７１１９号 ２、発明の名称 被接合部材のデツキ面間で押圧変形によって形成される
スペーサを有するｆｌガスケット３、補正をする者 事件との関係　　特許出願人 住　所　　埼玉県熊谷市大字三ケ尻字出、ｐ３３０８名
　称　　　日本メタルガスケット株式会社代表者植田耕
作 ４、代　理　人　〒１０５　７ＥＬ　　０３−４３８−
２２４１　　（代表）住　所　　東京都港区虎ノ門３丁
目４番１７号６、補正の対象 全文訂正明細書 ＋１、発明の名称を「被接合部材のデツキ面間で押圧変
形によって形成されるスペーサを有する金属ガスケット
」に補正する。 （２）、別紙のとおり □□−下 １、発明の名称 被接合部材のデツキ面間で押圧変形によって形成される
スペーサを有する金属ガスケット２、特許請求の範囲 全班長被接合部材のボルト締付部位側から離間するに従
い押圧変形が漸次困難な状態に構成した素材を面舵被接
合部材のデツキ面間に介設し、次に゛この素材をボルト
締付力によって変形させて設定することを特徴とする被
接合部材のデツキ面間エルト締付部位側から離間するに
従い押圧変形が漸次困難な状態に構成した素材を前記被
接合部材のデツキ面間隙介設し、次にこの素材をボルト
締付力によって変形させ、この変形した素材をＦｍ　ｇ
８スペーサとしてあるいは銭スペーサを製作する型体と
して機能させるべく形成したことを特徴とする被接合部
材のデツキ面間で押圧・形によって形ｒ”されるスペー
サを　する金７ガスケノト。 ３、前記素材は、前記ボルト締付部位側から離間するに
従い押圧変形が漸次困難な状態になるべく前記ボルト締
付部位側から離間するに従い幅が漸次大きく形成された
素材である特許請求の範囲第１項ＩＬ第２項に記載の被
接合部材のデツキ面４、前記素材は、前記ボルト締付部
位側から離間するに従い押圧変形が漸次困難な状態にな
るべく前記ボルト締付部位側から離間するに従い高さが
漸次大きく形成された素材である特許請求の範囲第１項
ス見第２項に記載の被接合部材のデツキ面間で１圧゛〉
によって幻されるスペーサを一工擾１１賢７」ニーし− ５、前記素材は、前記ボルト締付部位側から離間するに
従い押圧変形が漸次困難な状態になるべく前記ボルト締
付部位側から離間するに従い密度が漸次大に変化した素
材である特許請求の範囲第１項ス見第２項に記載の被接
合部材のデツキ面間６、前記素材は、前記ボルト締付部
位側から離間するに従い押圧変形が漸次困難な状態にな
るべく前記ボルト締付部位側から離間するに従い硬度が
漸次大に変化した素材である特許請求の範囲第１項Ｕ第
２項に記載の被接合部材のデツキ面間７、前記素材は、
前記ボルト締付部位側から離間するに従い押圧変形が漸
次困難な状態になるべく前記ボルト締付部位側から離間
するに従い材質が漸次変化する素材である特許請求の範
囲第１項１！第２項に記載の被接合部材のデツキ面間■
圧・ノによってｆｕされるスペーサを油する金ガスケッ
ト。 ３、発明の詳細な説明 〔産業上の利用分野〕 この発明は被接合部材のデツキ面間で押圧変形によって
形成されるスペーサを有する金属ガスケットに係り、特
に被接合部材のデツキ面間に介設する金属ガスケットの
スペーサの形状を容易に設定するとともに、デツキ面間
隙に合致する金属ガスケットのスペーサを介設し、デツ
キ面間隙全体を確実に補償してシール性の向上を図り得
る被接合部材のデツキ面間で押圧変形によって形成され
るスペーサを有する金属ガスケットに関する。 〔従来の技術〕 内燃機関を構成するシリンダヘッドとシリンダブロック
とのデツキ面間には、燃焼ガスのリークを防止するため
に、ガスケットやスペーサを介設している。近年、ガス
ケットには、デツキ面をシールすべく形成されたビード
を有する金属ガスケットが利用されている。 〔発明が解決しようとする問題点〕 ところで、被接合部材であるシリンダヘッドとシリンダ
ブロックとを締付用ボルトによって締付け、締結した際
に、ボルト締付部位側において締付圧が高く間隙が小で
あり、一方、ボルト締付部位側から離間する箇所におい
ては締付圧が低くなり、シリンダヘッドのデツキ面とシ
リンダブロックのデツキ面間の間隙が大となる。このた
め、シリンダヘッドとシリンダブロックとのデツキ面間
には、間隙の差が生ずる。しかしなから、従来、ボルト
締付部位側と該ボルト締結部位側から離間する箇所とに
おけるデツキ面の間隙の差に応じてスペーサの形状を設
定すべき要因、即ちスペーサの幅、高さ及び密度等を容
易に設定し得なかった。 このため、デツキ面間隙に合致したスペーサを介設する
ことができず、燃焼ガスのリークが発生し易く、燃焼ガ
スに含有する物質がデツキ面間の接合部に堆積してシー
ル性が低下するとともに、使用時に例えば燃焼ガス圧力
や機関熱の影♂で燃焼室周りのデツキ面間隙が拡縮する
ので、特に金属ガスケットの場合にはビードに交番荷重
によってへたりが生じ、使用寿命が短くなる等の不都合
がある。 〔発明の目的〕 そこでこの発明の目的は、上述の不都合を除去すべく、
各被接合部材のデツキ面間に介設する金属ガスケットの
スペーサの形状を容易に設定するとともに、デツキ面間
隙に合致する金属ガスケットのスペーサを介設すること
により、デツキ面間隙全体を確実に補償して燃焼ガス圧
力や機関熱の影響によりデツキ面間隙の拡縮を防止し、
安定したシールを果し、シール性の向上を図り得る被接
合部材のデツキ面間で押圧変形によって形成されるスペ
ーサを有する金属ガスケットを実現するにある。 〔問題点を解決するための手段〕 この目的を達成するためにこの発明は、弾性金属板にビ
ードを形成した基板面と被接合部材のデツキ面間に介在
するスペーサを有する金属ガスケツＩ・において、前記
スペーサの形状を前記被接合部材のボルト締付部位側か
ら離間するに従い押圧変形が漸次困難な状態に構成した
素材を前記被接合部材のデツキ面間に介設し、次にこの
素材をポルト締付力によって変形させて設定することを
特徴とする。 また、弾性金属板にビードを形成した基板面と被接合部
材のデツキ面間に介在するスペーサを有する金属ガスケ
ットにおいて、前記被接合部材のボルト締付部位側から
離間するに従い押圧変形が漸次困難な状態に構成した素
材を前記被接合部材のデツキ面間に介設し、次にこの素
材をポルト締付力によって変形させ、この変形した素材
を前記スペーサとしてあるいは前記スペーサを製作する
型体として機能させるべく形成したことを特徴とする。 〔作用〕 この発明は、先ず被接合部材のデツキ面間にボルト締付
部位側から離間するに従い弾性変形が漸次困難な状態に
構成した素材を金属ガスケットの基板面に設け、次に被
接合部材を締結用ボルトによって締付け、ボルト締付力
によって素材を変形させる。このとき、ボルト締付部位
側においては、素材が容易に圧縮変形されその小なる間
隙に合致した適正な形状に変形される。また、ボルト締
付部位側から離間する箇所においては、素材の弾性変形
が困難なので、素材がその大なる間隙に合致した適正な
形状に変形される。これにより、素材を被接合部材のデ
ツキ面間隙の差に応じて変形させ、金属ガスケットのス
ペーサの形状を容易に設定することができる。そして、
この変形した素材を被接合部材のデツキ面間にそのまま
スペーサとして介設したり、あるいは被接合部材の締付
けを解除して素材を取出し、この素材をスペーサの型体
として被接合部材のスペーサを製作する。これにより、
被接合部材のデツキ面間隙全体に合致した金属ガスゲッ
トのスペーサを得ることができ、デツキ面間隙全体を補
償し、シール性の向上を図る。従って、金属ガスゲット
に設けるスペーサの設定方法及び製作が極めて簡便であ
る。 〔発明の実施例〕 以下図面に基づいてこの発明の実施例を詳細且つ具体的
に説明する。 第１〜６図はこの発明の第１実施例を示すものである。 図において、２は金属ガスケットであり、この金属ガス
ケット２は弾性金属板からなる基板４により構成されて
いる。この基板４には、シリンダ内径よりも少許大なる
内径を有する燃焼室用孔６が形成されているとともに、
この燃焼室用孔６の周辺に複数の締付用ボルトを挿通ず
るボルト用孔８が形成されている。また、前記基板４に
は、燃焼室用孔６の内縁部４ａを囲繞するとともに前記
ボルト用孔８の内側を周回する所定幅のビード１０が形
成されている。上述の如く、燃焼室用孔６の内径をシリ
ンダ内径よりも少許大きく形成することにより、金属ガ
スケット２のビード１０がポルト締付力によって圧縮変
形した際に、基板４の燃焼室用孔６側の内縁部４ａが後
述する燃焼室２０内に突出するのを防止する。 また、前記基板４の燃焼室用孔６の内縁部４ａには、ボ
ルト用孔８側から離間するに従い弾性変形が漸次困難な
状態に構成した素材１２が以下の如く設けられる。即ち
、第２図に示す如く、ボルト締付部位側であるボルト用
孔８側において、ビード１０頂部が指向する内縁部４ａ
の面には、溶射やメッキ等の付着手段によって素材１２
−１を付着する。このとき、素材１２−１を、所定高さ
Ｈで且つ内端面４ｂからの幅が最小幅Ｌ１となるように
付着する。また、第２．４図に示す如く、燃焼室２０側
に面する素材１２−１の端面には、素材１２−１の端部
のこぼれを防止し、ぞの箇所に合致した素材の幅を確保
するために、丸みＲを形成する。この素材１２−１のこ
ぼれを防止するために例えば素材１２−１の内端面と基
板４の内端面４ｂとを面一にせず、素材１２−１の内端
面を内端面４ｂから少許（距ＩＣ）離間することも可能
である。 また、第３図に示す如く、ボルト締付部位側から離間す
る箇所であるボルト用孔８．８間において、内縁部４ａ
の面には、ボルト用孔８側から離間するに従い幅が漸次
増大する素材１２−２を付着する。即ち、この素材１２
−２は、所定高さト■を有し前記素材１２−１に連設す
るとともにボルト用孔８．８間の中央部位で最大幅Ｌ２
に形成される。この箇所においても、素材１２−２の端
面には、同様に、丸みＲが形成されている。前記素材１
２は、通常変形するもので、例えば加熱することによっ
て硬化する熱可塑性材、経時によって硬化する合成樹脂
である。また、素材１２−２の内端面と基板の内端面４
ｂとを面一にせず、素材１２−２の内端面を内端面４ｂ
から少許（距ＩＭ　Ｃ）離間することも可能である。従
って、素材１２は、ボルト用孔８側から離間するに従い
弾性変形が漸次困難な状態に構成される。 また、第５．６図において、１４．１６は内燃機関を構
成するシリンダヘッド、シリンダブロックであり、この
シリンダへラド１４とシリンダブロック１６とのデツキ
面間に形成される接合部１８に前記金属ガスケット２と
この金属ガスケット２面上に付着した素材１２とが介装
される。なお、符号２０は燃焼室、２２はピストンであ
る。 次に、この第１実施例の作用を説明する。 シリンダヘッド１４とシリンダブロック１６間の接合部
１８に介装された素材１２を付着した金属ガスケット２
は、ボルト締付力により圧縮され、これによりビード１
０が高さを低減して弾性変形する。このとき、第５．６
図に示す如く、ボルト用孔８側において締付圧が大きく
デツキ面間には金属ガスケット２の反発力等により比較
的小なる間隙Ｓ、が生ずる。一方、ボルト用孔８．８間
において締付圧が小さくデツキ面間には前記間隙Ｓｌよ
りも大なる間隙Ｓ２が生ずる。従って、ボルト用孔８側
において、素材１２−１が大なる締付圧によって弾性変
形されるが、この素材１２−１の最小幅り、が小なので
素材１２−１の変形が容易である。また、ボルト用孔８
．８間において、素材１２−２が小なる締付圧によって
弾性変形されるが、間隙Ｓ２に対処し得るように弾性変
形が困難な状態の最大幅Ｌ２の素材１２−２が設けられ
ているので、素材１２−２が間隙Ｓ２全体に合致すべく
変形される。この結果、基板４のビード１０と内端面４
ａ間の燃焼室用孔８周りにおいて、デツキ面間隙の差に
応じて素材１２を変形させることができ、スペーサの形
状を容易に設定することが可能となる。 そして、前記素材１２を金属ガスケット２のスペーサと
してそのまま使用する場合には、素材１２を接合部１８
に介設した状態にする。さすれば、素材１２は、使用時
の機関熱及び／または経時により硬化し、スペーサとし
て機能を果す。 また、前記素材１２をスペーサの型体として使用する場
合には、素材１２を接合部１８に介在した状態で放置し
て置くと、素材１２が経時により硬化する。次に、締結
用ボルトの締付を解除し、シリンダヘッド１４を外しデ
ツキ面間隙に合致した形状の素材１２を取外す。そして
、この変形した素材１２をスペーサの型体として機能さ
せ、デツキ面間隙に合致するスペーサを製作する。 この結果、各シリンダヘッド１４とシリンダブロック１
６とのデツキ面間隙全体に合致するスペーサを設けるこ
とができるので、デツキ面間隙全体を確実に補償し得る
。従って、燃焼ガスが接合部１８にリークするのを阻止
し、燃焼ガスに含存する物質が接合部１８に堆積するの
を回避し、シール性の低下を防止する。また、スペーナ
の製作を簡便に果し得るとともに、廉価とすることが可
能となる。更に、同幅に形成した素材を設けたものに比
し、材料量を減少し得て、廉価とすることが可能となる
。 また、素材１２を溶射によって金属ガスケット２に付着
したので、素材１２の付着作業を容易に果し得る。 第７〜ｌＯ図はこの発明の第２実施例を示すものである
る。以下の実施例において、上述の実施例と同一機能を
果す箇所には同一符号を付して説明する。 この第２実施例の特徴とするところは、以下の点にある
。即ち、金属ガスケット３２は、第７図に示す如く、基
板３４に燃焼室用孔３６−１．３６−２を直列に形成す
るとともに、これ等燃焼室用孔３６−１．３６−２の内
縁部３４−１ａ、３４−２ａを囲繞させて所定幅のビー
ド３８−１．３８−２を形成し、また外周縁側に複数の
ボルト用孔４０を形成して構成される。前記ビード３８
−１．３８−２頂部が指向する内縁部３４−１ａ、３４
−２ａの面には、溶射によって高さが異なる例えばニッ
ケル等の素材４２−１．４２−２を付着する。即ち、２
気筒内燃機関においては、シリンダブロックとシリンダ
ヘッドとを接合しボルト締付力によって締結した際に、
締付圧が異なって金属ガスケット３２の反発力により、
燃焼室用孔３６−１と燃焼室用孔３６−２とが近接する
箇所で最大のデツキ面間隙が生じ、また隣接するボルト
用孔４０とボルト用孔４０間において前記燃焼室用孔３
６−１．３６−２間の間隙に比し少許小なるデツキ面間
隙が生じ、更にボルト用孔４ｏ近傍において前記燃焼室
用孔３６−１．３６−２間のデツキ面間隙の略半分のデ
ツキ面間隙が生ずるものである。そこで、この異なるデ
ツキ面間隙を補償するために、第８図に示す如く、内縁
部３４−１ａ、３４−２ａの面には、燃焼室用孔３６−
１．３６−２間において最大の高さＨｌ、例えば１００
μｍの素材４２−１ａ、４２−２ａを付着する。この素
材４２−１ａの高さＨｌは、デツキ面間の間隙に圧縮変
形する所定高さを加えたものである。また、内縁部３４
−１ａの面には、第９図に示す如く、ボルト用孔４ｏ、
４０間において上述の高さＨｌに比し少許低い高さＨ２
、例えば８０μｍの素材４２−１ｂを付着する。同様に
、内縁部３４−２ａの外面には、高さＨ２の素材４２−
２ｂを付着する（図示せず）。更に、内縁部３４−１ａ
の面には、第１０図に示す如く、ボルト用孔４０近傍に
おいて前記高さＨｌの略半分の高さＨ３、例えば５０μ
ｍの素材４２−１ｃを付着する。同様に、内縁部３４−
２ａの外面には、高さＨ３の素材４２−２ｃを付着する
（図示せず）。 これにより、内縁部３４−１ａ、３４−２ａには、燃焼
室用孔３６−１．３６−２周りの異なる間隙に合致した
素材４２−１．４２−２が付着される。 従って、燃焼室用孔３６−１．３６−２間の素材４２−
１ａ、４２−２ａが最も弾性変形を困難とし、またボル
ト用孔４０．４０間の素材４２〜１ｂ、４２−２ｂが燃
焼室用孔３６−１．３６−２間のものに比し少許弾性変
形を容易とし、更にボルト用孔４０近傍の素材４２−Ｉ
Ｃ２４２−２ｃが上述の素材に比し最も弾性変形を容易
とするものである。 この第２実施例の構成によれば、気筒が直列に設けられ
た２気筒内燃機関の金属ガスケット３２においても、隣
接する燃焼室間のデツキ面間隙、ボルト用孔４０側から
離間する箇所のデツキ面間隙、そしてボルト用孔４０近
傍のデツキ面間隙の全てを補償するスペーサを形成する
ことができ、燃焼室周りのデツキ面間隙の拡縮を回避し
てビード３８−１．３８−２にへたりが生ずるのを防止
し、シール性を担保して使用寿命を長くし得る。 また、直列に設けられた多気筒の内燃機関のものでも、
同様にデツキ面間隙に合致したスペーサを形成し得る。 第１１〜１３図はこの発明の第３実施例を示すものであ
る。 この第３実施例の特徴とするところは、以下の点にある
。即ち、上述の第２実施例の金属ガスケット３２は一枚
の基板３４で構成されたものであるが、この第３実施例
の金属ガスケット５２は中間板５４と第１基板５６と第
２基板５８とによって構成される。つまり、金属ガスケ
ット５２は、中間板５４の両面に第１、第２基板５６．
５８を積層するとともに、第１基板５６の第１ビード６
０−１．６０−２の頂部及び第２基板５８の第２ビード
６２−１．６２−２の頂部を中間板５４に当接させず突
設し、その対向面に対し第１、第２基板５６．５８を対
称形状に配設している。また、上述の第２実施例の第８
図と同じ断面である第１１図に示す如く、中間板５４の
内縁部５４−１３．５４−２２の一面に重合する第１基
板５６の内縁部５６−１ａ、５６−２ａの外面に最大の
高さＨｌの第１素材６４−１ａ、６４−２ａを付着する
とともに、前記中間板５４の内縁部５４−１ａ、５４−
２ａの他面に重合する第２基板５８の内縁部５８−１’
　ａ、５８−２ａの外面には同様に高さＨｌの第２素材
６６−１２．６６−２２を付着する。また、上述の第２
実施例の第９図と同じ断面である第１２図に示す如く、
ボルト用孔４０．４０間において、第１基板５６の内縁
部５６−１ａの外面に前記高さＨｌより少許低い高さＨ
２の第１素材６４−１ｂを付着するとともに、第２基板
５８の内縁部５８−１３の外面には同様に高さＨ２の第
２素材６６−１ｂを付着する。また、図示しないが第１
基板５６の内縁部５６−２ａの外面に高さＨ２の第１素
材６４−２　ｂを付着するとともに、第２基板５８の内
縁部５８−２ａの外面にも高さＨ２の第２素材６６−２
ｂを付着する。更に、上述の第２実施例の第１０図と同
じ断面である第１３図に示す如く、ボルト用孔４０近傍
において、第１基板５６の内縁部５６−１２の外面に前
記高さＨｌの略半分の高さＨ３の第１素材６４−ＩＣを
付着するとともに、第２基板５８の内縁部５８−１２の
外面には同様に高さＨ３の第２素材６６−１ｃを付着す
る。また、図示しないが第１基板５６の内端部５６−２
ａの外面に高さＨ３の第１素材６４−２Ｃを付着すると
ともに、第２基板５８の内縁部５８−２ａの外面にも高
さＨ３の第２素材６６−２Ｃを付着する。なお、中間板
５４と第１基板５６と第２基板５８とを一体的に結合す
る場合には、ボルト用孔４０に筒状の止め具（図示せず
）を挿入するとともに止め具の両端部を第１、第２基板
５６．５８面上に折曲げてかしめを施したり、あるいは
中間板５４、第１基板５６、第２基板５８の一部を突出
させて形成し、これ等の突出部位をスポット溶接やリベ
ットで行う。 この第３実施例の構成によれば、上述の第２実施例と同
効を得るとともに、ビードの復元量及び復元力を増加さ
せ、シール面圧を高くすることができ、また追従性を有
さしめでシール効果を更に向上することが可能となる。 第１４〜１６図はこの発明の第４実施例を示すものであ
る。 この第４実施例の特徴とするところは、以下の点にある
。即ち、金属ガスケット７２は、中間板７４の両面に第
１、第２基板７６．７８を積層するとともに、第１基板
７６の第１ビード８０−１．８０−２の頂部及び第２基
板７８の第２ビード８２−１．８２−２の頂部を中間板
７４に当接させその対向面に対し第１、第２基板７６．
７８を対称形状に配設している。また、上述の第２実施
例の第８図と同じ断面である第１４図に示す如く、中間
板７４の第１基板７６側の内縁部７４−１２．７４−２
ａの面に最大の高さＨｌの第１素材８４−１ａ、８４−
２ａを付着するとともに、前記中間板７４の第２基板７
８側の内縁部７４−１２．７４−２２の面には同様に高
さＨ１の第２素材８Ｇ−１ａ、８６−２ａを付着する。 また、上述の第２実施例の第９図と同じ断面である第１
５図に示す如く、ボルト用孔４０．４０間において、中
間板７４の第１基板７６側の内縁部７４−１３の面に前
記高さＨｌより少許低い高さＨ２の第１素材８４−１ｂ
を付着するとともに、中間板７４の第２基板７８側の内
縁部７４−１２の面には同様に高さＨ２の第２素材８６
−１ｂを付着する。 また、図示しないが中間板７４の第１基板７６側の内縁
部７４−２ａの面に高さＨ２の第１素材８４−２ｂを付
着するとともに、中間板７４の第２基板７８側の内縁部
７４−２ａの面にも高さＨ２の第２素材８６−２ｂを付
着する。更に、上述の第２実施例の第１０図と同じ断面
である第１６図に示す如く、ボルト用孔４０近傍におい
て、中間板７４の第１基板７６側の内縁部７４−１ａの
面に前記高さＨｌの略半分の高さＨ３の第１素材８４−
ＩＣを付着するとともに、中間板７４の第２基板７８側
の内縁部７４−１ａの面には同様に高さＨ３の第２素材
８６−１ｃを付着する。また、図示しないが中間板７４
の第１基板７６側の内縁部７４−２ａの外面に高さＨ３
の第１素材８４−２０を付着するとともに、中間板７４
の第２基板７８例の内縁部７４−２２の外面にも高さＨ
３の第２素材８６−２　Ｃを付着する。なお、中間板７
４と第１基板７６と第２基板７８とを一体的に結合する
場合には、ボルト用孔４０に筒状の止め具（図示せず）
を挿入するとともに止め具の両端部を第１、第２基板７
６．７８の一部を突出させて形成し、これ等の突出部位
をスポット溶接やリベットで行う。 この第４実施例の構成によれば、上述の第２実施例と同
効を得るとともに、ビードの復元量及び復元力を増加さ
せ、シール面圧を高くすることができ、また追従生を有
さしめでシール効果を更に向上し得る。また、第１、第
２素材８４．８６が中間板７４、第１．第２基板７６．
７８によって挾持されるので、第１、第２素材８４．８
６がシリレダヘッドのデツキ面やシリンダブロックのデ
ツキ面に直接に接することがない。また、第１１第２素
材８４．８６が中間板７４と第１、第２基板７６．７８
とによって形成される空間内で圧縮変形されるので、素
材が徒にフローすることがない。この結果、素材のこぼ
れ等の不都合を確実に防止することが可能となる。 なお、この考案は上述の実施例に限定されず、種々応用
改変が可能であることは勿論である。 例えば、上述の第１〜４実施例において、基板及び副板
の表面には、所望によりメッキおよび／またはシール材
を施したり、あるいは加硫ゴム層と未加硫ゴム層との複
合体を積層することも可能である。また、ボルト締付部
側から離間するに従い弾性復元力を大きくするために基
板のビードの高さを大にするとともにビードの幅を小さ
くする一方、ボルト締付部位側においては弾性復元力を
小さくするために基板のビードの高さを小にするととも
にビードの幅を大きく構成し、これによりデツキ面に均
等なシール圧を付与させることが可能である。 また、ボルト締付部位側から離間するに従い弾性変形が
漸次困難となるように、同幅に形成した素材の密度をボ
ルト締付部位側で小にするとともにボルト締付部位側か
ら離間するに従い大に変化させる。これにより、素材の
形成を容易にするとともに、ボルト締付部位側から離間
する箇所において素材の強さを向上し、大なる間隙Ｓ２
に合致するスペーサを形成し得る。 更に、ボルト締付部位側から離間するに従い弾性変形が
漸次困難となるように、同幅に形成した素材の硬度をボ
ルト締付部位側で小にするとともに、ボルト締付部位側
から離間するに従い大とする。これにより、ボルト締付
部位側で圧縮変形量を多くし、ボルト締付部位側から離
間するに従い圧縮変形量を少なくして、素材の接合面に
対する密着性を良好とし得る。 更にまた、ボルト締付部位側から離間するに従い弾性変
形が漸次困難となるように、素材の材質、例えばポルト
締付力により発生する応力がボルト締付部位側で小さく
なるとともにボルト締付部位側から離間するに従い漸次
大きく変化するように素材を形成する。これにより、ボ
ルト締付力が作用した際に、素材の変形量をボルト締付
部位側で大にするとともにボルト締付部位側から離間す
るに従い小とすることが可能で、素材を容易に変形し得
る。 また、単気筒や２気筒内燃機関のスペーサの製作に限定
せず、多気筒内燃機関用のスペーサを製作することも可
能である。 〔発明の効果〕 以上詳細な説明から明らかなようにこの発明によれば、
被接合部材のボルト締付部位側から離間するに従い弾性
変形が漸次困難な状態に構成した素材を被接合部材のデ
ツキ面間に介設することにより、デツキ面間隙に応じて
素材を容易に変形させる。そして、変形した素材をその
まま金属ガスケットのスペーサとしてデツキ面間に介設
したり、あるいは被接合部材の締結を解除して素材を取
出し、素材を金属ガスケットのスペーサの型体として使
用する。これにより、被接合部材のデツキ面間隙全体に
合致する金属ガスケットのスペーサを設けることができ
、デツキ面間隙全体を確実に補償し、燃焼ガス圧力や機
関熱の影響によりデツキ面間隙の拡縮を防止し得て、安
定したシールを果し、シール性の向上を図り得る。従っ
て、燃焼ガスが接合部にリークするのを防止し得るので
、接合部の汚損を回避するとともに、燃焼ガスに含有す
る物質の堆積をも回避し、シール性の低下を防止するこ
とが可能となり、シール効果を大とし得る。 また、金属ガスケットのスペーサの設定方法及び製作が
極めて簡便である。 更に、ビードを形成した金属ガスケツ）・にデツキ面間
の間隙に合致するスペーサを重合させて被接合部材のデ
ツキ面間に介在したので、燃焼室周りの大なるデツキ面
間隙を確実に補償するとともに、交番荷重によってビー
ドにへたりが生じるのを防止し、シール性を担保して使
用寿命を長くし得る。 ４、図面の簡単な説明 第１〜６図はこの発明の実施例を示すもので、第１図は
素材を付着した金属ガスケットの平面図、第２図は第１
図のｎ−ｍ線による要部拡大断面図、第３図は第１図の
ｍ−ｍ線による要部拡大断面図、第４図は第２図の要部
拡大図、第５．６図は接合部に素材を付着した金属ガス
ケットを介装し締付けた状態の一部省略した要部断面図
である。 第７〜１０図はこの発明の第２実施例を示すもので、第
７図は素材を付着した２気筒内燃機関用の金属ガスケッ
トの平面図、第８図は第７図の〜１−〜１線による金属
ガスケットの拡大断面図、第９図は第７図のＩＸ−ＩＸ
線による金属ガスケットの拡大断面図、第１０図は第７
図のＸ−Ｘ線による金属ガスケットの拡大断面図である
。 第１１〜１３図はこの発明の第３実施例を示すもので、
第１１図は隣接する燃焼室用孔間の金属ガスケットの拡
大断面図、第１２図はボルト用孔間の金属ガスケットの
拡大断面図、第１３図はボルト用孔近傍の金属ガスケッ
トの拡大断面図である。 第１４〜１６図はこの発明の第４実施例を示すもので、
第１４図は隣接する燃焼室用孔間の金属ガスケットの拡
大断面図、第１５図はボルト用孔間の金属ガスケットの
拡大断面図、第１６図はボルト用孔近傍の金属ガスケッ
トの拡大断面図である。 図において、２は金属ガスケット、４は基板、６は燃焼
室用孔、８はボルト用孔、１０はビード、１２は素材、
１４はシリンダヘッド、１６はシリンダブロック、１８
は接合部、そして２０は燃焼室である。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、被接合部材のボルト締付部位側から離間するに従い
   押圧変形が漸次困難な状態に構成した素材を前記被接合
   部材のデッキ面間に介設し、次にこの素材をボルト締付
   力によって変形させ、スペーサの形状を設定することを
   特徴とする被接合部材のデッキ面間に介在するスペーサ
   の設定方法。 ２、被接合部材のボルト締付部位側から離間するに従い
   押圧変形が漸次困難な状態に構成した素材を前記被接合
   部材のデッキ面間に介設し、次にこの素材をボルト締付
   力によって変形させ、この変形した素材をスペーサとし
   てあるいはスペーサを製作する型体として機能させるべ
   く形成したことを特徴とする被接合部材のデッキ面間に
   介在するスペーサの形成方法。 ３、前記素材は、前記ボルト締付部位側から離間するに
   従い押圧変形が漸次困難な状態になるべく前記ボルト締
   付部位側から離間するに従い幅が漸次大きく形成された
   素材である特許請求の範囲第１項及び第２項に記載の被
   接合部材のデッキ面間に介在するスペーサの設定方法と
   この方法を利用したスペーサの形成方法。 ４、前記素材は、前記ボルト締付部位側から離間するに
   従い押圧変形が漸次困難な状態になるべく前記ボルト締
   付部位側から離間するに従い高さが漸次大きく形成され
   た素材である特許請求の範囲第１項及び第２項に記載の
   被接合部材のデッキ面間に介在するスペーサの設定方法
   とこの方法を利用したスペーサの形成方法。 ５、前記素材は、前記ボルト締付部位側から離間するに
   従い押圧変形が漸次困難な状態になるべく前記ボルト締
   付部位側から離間するに従い密度が漸次大に変化した素
   材である特許請求の範囲第１項及び第２項に記載の被接
   合部材のデッキ面間に介在するスペーサの設定方法とこ
   の方法を利用したスペーサの形成方法。 ６、前記素材は、前記ボルト締付部位側から離間するに
   従い押圧変形が漸次困難な状態になるべく前記ボルト締
   付部位側から離間するに従い硬度が漸次大に変化した素
   材である特許請求の範囲第１項及び第２項に記載の被接
   合部材のデッキ面間に介在するスペーサの設定方法とこ
   の方法を利用したスペーサの形成方法。 ７、前記素材は、前記ボルト締付部位側から離間するに
   従い押圧変形が漸次困難な状態になるべく前記ボルト締
   付部位側から離間するに従い材質が漸次変化する素材で
   ある特許請求の範囲第１項及び第２項に記載の被接合部
   材のデッキ面間に介在するスペーサの設定方法とこの方
   法を利用したスペーサの形成方法。