JPS6221055B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

本発明は焼結原料用非焼成ミニペレツトに関す
るものである。 周知の如く焼結鉱は粉鉱石、粉コークス、石灰
石等の焼結原料を充分混合、造粒した後焼結機へ
送給し、該焼結機において点火、焼成することに
よつて製造されている。近年、前記焼結原料の一
つとして銑鋼一貫工程の各工程、例えば高炉で発
生するガス灰、焼結工程の集塵ダスト、転炉で鋼
吹錬中に発生するダスト等を平均直径の２〜５mm
の粒に粒化した非焼成のミニペレツトが積極的に
用いられている。前記ミニペレツトは、ガス灰、
ダスト中の粉コークス及び鉄分を焼結鉱のＣ、
FeO源として再利用するものである。 ところで従来の上記ミニペレツトは、ガス灰各
種のダスト等の原料に必要に応じて蛇紋岩、珪
石、石灰石等のスラグ成分調整用原料を加え、そ
れぞれ所定割合で混合して粒化するのであるが前
記原料の粒度が非常に小さいため、それを周知の
造粒機で造粒されるのが一般的であるがミニペレ
ツトの全体的な造粒性が悪く、又ミニペレツト中
における成分も均一なものとはなり難い欠点を有
していた。 上記の造粒性に関して、水分の添加量を多くし
たり、又はバインダー機能を有するベントナイト
の配合量を高めると造粒性は向上するけれども、
ミニペレツト中に存在するガス灰等のＣの燃焼性
が悪くなり、焼結鉱の品質を低下させるため粉コ
ークスの増配が必要となるという問題を有してい
た。 本発明は、前記従来のミニペレツトにおける問
題点の抜本的な解決を計ることを目的としてなさ
れたもので、その要旨は、銑鋼一貫工程の各工程
において発生する非含炭集塵ダストに水分を添加
し粒化したのちその表面に高炉ガス灰を被着せし
めたことを特徴とする焼結原料用非焼成ミニペレ
ツトに関するものである。 先づ、本発明に到達するまでの研究経緯につい
て述べる。 本発明者等は、前記造粒性が悪い原因を知るた
めに前記ガス灰およびダスト等について調査研究
を行つた結果、ガス灰は造粒性が極めて悪く逆に
転炉の鋼吹錬中に発生するダストを集塵した転炉
ダストは造粒性が秀れバインダー機能をも発揮す
ることが確認され、又、ガス灰及びダストを分析
した結果、それらの一般的な成分は、下記第１表
に示す通りであり、ガス灰は造粒性は悪いが炭素
ｃが多く、当然のことながらその燃焼性は秀れて
いることが判明した。

【表】 尚、第１表において１次ガス灰とは高炉の乾式
集塵装置で捕集されたガス灰をいい、２次ガス灰
とは高炉の湿式集塵装置で捕集されたガス灰を云
う。 本発明は前記知見に基づき、さらに研究を重ね
た結果、上記の殆んどＣを含有しない集塵ダクト
（以下、非含炭集塵ダストという）を所定割合で
混合し、これに水分を添加して粒化したのち、そ
の表面に炭素を多量に含有しているガス灰を被着
せしめた、非焼成のミニペレツトは、前記の問題
点を効果的に解決するものであることを知つた。 第１図は、本発明に基づくミニペレツトの製造
手段の一例を示す構造図である。図において１は
非含炭集塵ダストを貯留するバンカー、２はガス
灰を貯留するバンカーである。バンカー１に貯留
された集塵ダストは、それぞれ切出フイーダー３
によつて所定量づつ切出され、ベルトコンベヤ５
ａ，５ｂを介して造粒機６へ供給され、該造粒機
６において水分を添加しつゝ造粒して粒子７とし
てベルトコンベヤ５ｄへ送り出される。一方、バ
ンカー２に貯留されたガス灰８は切出フイーダー
４によつて切出され、ベルトコンベヤ５ｃを介し
て前記ベルトコンベヤ５ｄへ乗載され搬送され
る。そこで前記粒子７は、第２図に示すようにガ
ス灰８の積層上に供給され、ガス灰８と共に後続
設備の篩分設備９およびあるいはミキサー１０等
へ順次送給される。前記送給過程のベルトコンベ
ヤ５の乗継部や篩分設備９等において、ガス灰８
は第３図に示すように粒子７の表面全体にまぶさ
れ被着し、本発明のミニペレツト１１が形成され
る。 粒子７の表面にガス灰８を被着させる手段とし
ては前記実施例に限定するものではなく例えば第
４図に示すように粒子７とガス灰８を混合ペレタ
イザー１２へ送給し、該混合ペレタイザー１２で
混合しつゝ被着せしめること、あるいは上記混合
ペレタイザー１２に代えて図示はしないけれども
周知のドラムミキサーを用いることも可能であ
る。又前述のベルトコンベヤ５の乗継部における
被着効率を高めるために第５図に示すように複数
段の棚１３ａを設けたシユート１３を配設するこ
とも効果的な手段である。 前記の通り、本発明のミニペレツト１１は造粒
性がよいダストのみに水を加えて造粒し、その水
分を含有した粒子７の表面にガス灰８をまぶすよ
うに被着せしめてあるので、前記の造粒性が悪い
という問題は解決され、かつガス灰８は粒子７の
表面に均等に付着し、ミニペレツトの成分の不均
一という問題も解決することができた。 加えて前記表面に付着したガス灰８は粒子７の
水分を吸収しミニペレツト１１の強度は著しく向
上した。 さらに、造粒性の極めて良好な転炉ダストに、
原料、焼結工程の集塵ダストを加え、場合によつ
ては、スラグ成分調整用微粉原料を加え、これに
水分を添加して粒子７を造粒することから、その
造粒性は極めて秀れ、ベントナイトの添加量を減
少させることが可能となつた。 さらに、又本発明のミニペレツト１１は、Ｃ含
有率が高いガス灰８が粒子７内に埋没することな
く、ガス灰８の層が外側に形成され、その内側に
粒子７を形成している集塵ダストが包蔵されてい
ることから、他の焼結原料中に混合された本発明
のミニペレツト１１は、焼結機において、その表
面が直ちに燃焼し、高熱を発し、これによつて集
塵ダストは効率的に溶融し反応を開始し焼結鉱の
品質を著しく向上させることができる。 尚、本発明において非含炭集塵ダストの殆んど
炭素を含有しないとは、前記造粒性に悪影響を与
えない範囲のＣ含有率以下のことを云い本発明者
等の経験では３〜４％程度以下であれば前記本発
明の機能を充分発揮できることが確認された。 次に本発明の具体的実施例を詳述する。 実施例 焼結面積170m²および183m²のDL焼結機におい
て10000屯／日の焼結鉱製造を行つた。第２表
は、本実施例における焼結原料の種類と配合量を
示すもので同様に第３表は、ミニペレツトに用い
た集塵ダストの種類およびガス灰とその配合量を
示すものである。而して第３表に示す集塵ダスト
に水分を添加して粒化し、その表面にガス灰を被
着せしめた本発明のミニペレツトは第３表の集塵
ダストおよびガス灰を同時に混合し粒化した従来
のミニペレツトに対し、ミニペレツト中のベント
ナイト配合量を2.0％から1.0％に減少したにも拘
らず、ロータツプスクリーンでもつて、

【表】

【表】 ２分間篩分けした−0.5mmの指数で、従来のミニ
ペレツトの20〜25％に対して10〜12％と大巾に改
善され、破壊され難いことが確認された。又、本
発明のミニペレツトを焼結原料に配合することに
より、従来のミニペレツトに対し、コークス原単
位を0.8Kg／屯低減できた。 以上のように本発明の実用的効果は極めて大で
ある。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明のミニペレツト製造手段の１
例の構造図、第２図はベルト上で粒子がガス灰上
に載置している説明図、第３図は本発明のミニペ
レツトの断面図、第４，５図は粒子にガス灰を被
着する他の手段を示す説明図である。 １，２：バンカー、３，４：切出フイーダー、
５，５ａ〜５ｆ：ベルトコンベヤ、６：造粒機、
７：粒子、８：ガス灰、９：篩分設備、１０：ミ
キサー、１１：ミニペレツト、１２：混合ペレタ
イザー、１３：シユート。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 銑鋼一貫工程の各工程において発生する非含
   炭集塵ダストに水分を添加し粒化したのちその表
   面に高炉ガス灰を被着せしめたことを特徴とする
   焼結原料用非焼成ミニペレツト。