JPS62200508A - 磁気ヘツド - Google Patents
磁気ヘツドInfo
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- JPS62200508A JPS62200508A JP61042239A JP4223986A JPS62200508A JP S62200508 A JPS62200508 A JP S62200508A JP 61042239 A JP61042239 A JP 61042239A JP 4223986 A JP4223986 A JP 4223986A JP S62200508 A JPS62200508 A JP S62200508A
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- head
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- magnetic
- amorphous
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Landscapes
- Magnetic Heads (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は映像信号等を磁気記録媒体上に記録または再生
するだめの磁気ヘッドに関するものである。
するだめの磁気ヘッドに関するものである。
従来の技術
従来、記録密度の向上のためには記録媒体の抗磁力(H
a )を高くすることが有効であることは良く知られて
いる。そのため、近年、HOが1300〜1500エル
ステツド(0θ)というFej)るいはGo系合金粉末
テープが実用に供されている。
a )を高くすることが有効であることは良く知られて
いる。そのため、近年、HOが1300〜1500エル
ステツド(0θ)というFej)るいはGo系合金粉末
テープが実用に供されている。
このような高Hcテープに信号を記録、再生するには、
センダストやアモルファス材を用いた金属ヘッドが提案
されている。しかし、金属ヘッドには高周波領域での渦
電流損失による特性劣化という欠点があり、この損失を
低減させるため、フェライト材と合金磁性材との複合形
磁気ヘッドが提案されている。例えば第7図はフェライ
ト材1゜2の表面にアモルファス磁性材3,4をスパッ
タ法により堆積させ、該アモルファス層3,4の間に所
定厚の非磁性層を形成してヘッドギャップ5を形成した
ものである。6は左右の磁気コアを接合するための部材
でガラスが主として用いられる。
センダストやアモルファス材を用いた金属ヘッドが提案
されている。しかし、金属ヘッドには高周波領域での渦
電流損失による特性劣化という欠点があり、この損失を
低減させるため、フェライト材と合金磁性材との複合形
磁気ヘッドが提案されている。例えば第7図はフェライ
ト材1゜2の表面にアモルファス磁性材3,4をスパッ
タ法により堆積させ、該アモルファス層3,4の間に所
定厚の非磁性層を形成してヘッドギャップ5を形成した
ものである。6は左右の磁気コアを接合するための部材
でガラスが主として用いられる。
7は巻線用の窓で、その下方には後部ギャップ5′が存
在し、後部ギャップ6′の両側も合金磁性材3′。
在し、後部ギャップ6′の両側も合金磁性材3′。
4′で構成される。第7図の例ではフェライト材1゜2
の表面にアモルファス材3.4iスパッタ等ニより堆積
させ、該アモルファス表面を研摩してギャップ面とする
ため、ヘッドギャップ部のアモルファス材3,4の厚み
とはソ同じ厚さに後部ギヤラフ部ノアモルファス材3’
、4’が形成される。この構成ではヘッド磁気コアの
大部分をフェライト材で構成するため、合金磁性材中に
発生する渦電流損失はかなり低減できる。
の表面にアモルファス材3.4iスパッタ等ニより堆積
させ、該アモルファス表面を研摩してギャップ面とする
ため、ヘッドギャップ部のアモルファス材3,4の厚み
とはソ同じ厚さに後部ギヤラフ部ノアモルファス材3’
、4’が形成される。この構成ではヘッド磁気コアの
大部分をフェライト材で構成するため、合金磁性材中に
発生する渦電流損失はかなり低減できる。
発明が解決しようとする問題点
しかし、後部ギャップ6′の両側に存在するアモルファ
ス材3/ 、 41中に再生時に発生する渦電流損失に
より、ヘッドの再生効率の低下は避けられない。また、
ヘッド製造過程で、ダイヤモンドカッター等を用い切断
により而16を得る場合、合金磁性材料3’、4’を切
断することでカッターの目づまりが発生しやすい。その
結果、切削抵抗が大きくなり、切断工程での応力により
磁気コア中にクラックが入ったり、磁気コアが破損した
りする。
ス材3/ 、 41中に再生時に発生する渦電流損失に
より、ヘッドの再生効率の低下は避けられない。また、
ヘッド製造過程で、ダイヤモンドカッター等を用い切断
により而16を得る場合、合金磁性材料3’、4’を切
断することでカッターの目づまりが発生しやすい。その
結果、切削抵抗が大きくなり、切断工程での応力により
磁気コア中にクラックが入ったり、磁気コアが破損した
りする。
また、特開昭58−156513号公報に記載のもので
は第8図に示すように、フェライトコア8゜9に突起部
10,11をつくり、該突起部の両側面上に合金系磁性
材12.13を被着した構成を提案している。この構成
では合金磁性材12.13の厚みが実質的に薄くなるた
め、第7図の例よりは後部ギャップ部での渦電流損失は
低減できる。
は第8図に示すように、フェライトコア8゜9に突起部
10,11をつくり、該突起部の両側面上に合金系磁性
材12.13を被着した構成を提案している。この構成
では合金磁性材12.13の厚みが実質的に薄くなるた
め、第7図の例よりは後部ギャップ部での渦電流損失は
低減できる。
しかし、ヘッド製造工程で生じる磁気コアの破損は解決
されない。
されない。
本発明の目的は、フェライト磁性材とアモルファス等の
合金磁性材との複合形磁気ヘッドにおいて、記録再生特
性に優れ、かつ、ヘッドの製造が容易な磁気ヘッドを提
供することである。
合金磁性材との複合形磁気ヘッドにおいて、記録再生特
性に優れ、かつ、ヘッドの製造が容易な磁気ヘッドを提
供することである。
問題点を解決するための手段
前記問題点を解決するために本発明は、高透磁率フェラ
イトとアモルファス合金磁性材を含めて磁気コアを構成
し、かつ、ヘッドギャップ部はアモルファス合金磁性材
により構成され、かつ、ヘッドのトラック巾を規制する
ために前記ギャップの両端部に切込み溝が形成され、か
つ、該切込み溝中にガラス等の非磁性材が充填された構
成の磁気ヘッドであって、ヘッド表面からギャップ深さ
方向の前記合金磁性材の長さを、巻線窓下端より短かく
、かつ、前記切込み溝の長さより短がくしたものである
。
イトとアモルファス合金磁性材を含めて磁気コアを構成
し、かつ、ヘッドギャップ部はアモルファス合金磁性材
により構成され、かつ、ヘッドのトラック巾を規制する
ために前記ギャップの両端部に切込み溝が形成され、か
つ、該切込み溝中にガラス等の非磁性材が充填された構
成の磁気ヘッドであって、ヘッド表面からギャップ深さ
方向の前記合金磁性材の長さを、巻線窓下端より短かく
、かつ、前記切込み溝の長さより短がくしたものである
。
作用
以上のように構成することにより、記録時には高1(c
を有するメタルテープでも十分に記録可能な記録磁界を
得ることが可能になるとともに、再生時の損失が低減で
きて、より大きな再生出力を得ることができる。
を有するメタルテープでも十分に記録可能な記録磁界を
得ることが可能になるとともに、再生時の損失が低減で
きて、より大きな再生出力を得ることができる。
実施例
以下、本発明を図示の実施例に基づいて説明する。
第1図は本発明の磁気ヘッドの構成例を示す斜視図であ
る。、第1図において、21.22はそれぞれM n
−Z nフェライト材よりなる磁気コアで、該磁気コア
21.22のヘッドギャップ26と対峙する面にアモル
ファス等の高飽和磁束密度を有する合金磁性材23.2
4をスパッタ法等により堆積させ、かつ、該合金磁性材
23.24の間にガラス等の非磁性材の薄層を所定厚み
に堆積してヘッドギャップ26を形成している。なお、
26はヘッドのトラック幅を決めるためにギャップ26
の両端に設けられた切込み溝で、該溝26中には左右の
磁気コアを接合するための接合部材27が充填されてい
る。28は巻線用の窓である。
る。、第1図において、21.22はそれぞれM n
−Z nフェライト材よりなる磁気コアで、該磁気コア
21.22のヘッドギャップ26と対峙する面にアモル
ファス等の高飽和磁束密度を有する合金磁性材23.2
4をスパッタ法等により堆積させ、かつ、該合金磁性材
23.24の間にガラス等の非磁性材の薄層を所定厚み
に堆積してヘッドギャップ26を形成している。なお、
26はヘッドのトラック幅を決めるためにギャップ26
の両端に設けられた切込み溝で、該溝26中には左右の
磁気コアを接合するための接合部材27が充填されてい
る。28は巻線用の窓である。
本実施例ではアモルファス磁性材23.24はへソドギ
ャソプ25の両側のみに配されており、後部ギャップ2
6′の部分には配されていない。
ャソプ25の両側のみに配されており、後部ギャップ2
6′の部分には配されていない。
また、フェライトコア21,22とアモルファス磁性材
との境界部には突部29が設けられ、該境部が疑似ギャ
ップとして作用し不要信号をひろうことを防止している
。
との境界部には突部29が設けられ、該境部が疑似ギャ
ップとして作用し不要信号をひろうことを防止している
。
第1図におけるギャップ部を矢印Xの方向から見た図を
第2図に示す。なお、第2図においては、接合部材27
をとり除いた状態が示されている。
第2図に示す。なお、第2図においては、接合部材27
をとり除いた状態が示されている。
ギャップ25の両側に配されるアモルファス磁性材23
.24のヘッド表面からギャップ深さ方向の長さ人は、
ヘッド表面から巻線窓28の下端までの距離Bより短か
く、かつ、ヘッド表面からトラック規制切込溝26の下
端までの距離Cより短かく設定される。
.24のヘッド表面からギャップ深さ方向の長さ人は、
ヘッド表面から巻線窓28の下端までの距離Bより短か
く、かつ、ヘッド表面からトラック規制切込溝26の下
端までの距離Cより短かく設定される。
このような構成により、高透磁率アモルファス磁性材は
、ヘッドギヤング250部分のみに配され、記録時には
高HCを有するメタルテープでも十分に記録可能な記録
磁界を得ることが可能になる。また、パックギャップ2
6′の部分にはアモルファス磁性材が配されていないた
め、従来例に比べ再生時の損失が低減され、より大きな
再生信号を得ることができる。また、ヘッド製造工程に
おいて、ヘッドの側面30の切断時にアモルファス磁性
材を切ることがないので、切断用カッターの目づまりが
発生せず、ヘッドの損傷が少なくなる。このように本実
施例によれば従来例の欠点を解決することが可能になる
。
、ヘッドギヤング250部分のみに配され、記録時には
高HCを有するメタルテープでも十分に記録可能な記録
磁界を得ることが可能になる。また、パックギャップ2
6′の部分にはアモルファス磁性材が配されていないた
め、従来例に比べ再生時の損失が低減され、より大きな
再生信号を得ることができる。また、ヘッド製造工程に
おいて、ヘッドの側面30の切断時にアモルファス磁性
材を切ることがないので、切断用カッターの目づまりが
発生せず、ヘッドの損傷が少なくなる。このように本実
施例によれば従来例の欠点を解決することが可能になる
。
次に本発明の磁気ヘッドを製造する方法について、その
1例を第3図以下を用いて説明する。先ず、第3図(2
L)に示すごとく、フェライト磁性材のブロック31の
1つの面32の1部に機械加工等により切欠部33を入
れ段部34を設ける。次に2つの面32.34表面にレ
ジスト膜を塗布し、縞状パターン36を有するマスク3
5を重ね、光3アを照射して段部34に縞状パターン3
6を焼付ける。その状態でエツチングすると、同図(b
)に示されるように段部34の表面には波形の凹凸面3
4′が形成される。次に、第4図(&)に示すごとく、
平面32および凹凸面34′上にアモルファス等の合金
磁性材料38をスパッタ等の方法により堆積させる。続
いて合金磁性層38の表面を点線39で示す位置まで研
摩し、凹凸面34′上には合金磁性層38が残り、かつ
面32上の合金磁性層が取除かれたフェライト面32′
を得る。次に点線40で示されるように研M面39に対
し所定の角度θを有しフェライト材31に達する深さの
溝を、前記凹凸面34′上の合金磁性材38上に形成し
、第4図(b)の形状を有する磁気コア半休を得る。、
すなわち、第4図(b)において合金磁性層38中に溝
41を順次形成し、ヘッドのトランク$42を形成する
。前記溝41の深さDは、合金磁性層38の厚みdよシ
大で、かつ、面32′上の溝41の長さEは、合金磁性
層の長さeより大に形成される。
1例を第3図以下を用いて説明する。先ず、第3図(2
L)に示すごとく、フェライト磁性材のブロック31の
1つの面32の1部に機械加工等により切欠部33を入
れ段部34を設ける。次に2つの面32.34表面にレ
ジスト膜を塗布し、縞状パターン36を有するマスク3
5を重ね、光3アを照射して段部34に縞状パターン3
6を焼付ける。その状態でエツチングすると、同図(b
)に示されるように段部34の表面には波形の凹凸面3
4′が形成される。次に、第4図(&)に示すごとく、
平面32および凹凸面34′上にアモルファス等の合金
磁性材料38をスパッタ等の方法により堆積させる。続
いて合金磁性層38の表面を点線39で示す位置まで研
摩し、凹凸面34′上には合金磁性層38が残り、かつ
面32上の合金磁性層が取除かれたフェライト面32′
を得る。次に点線40で示されるように研M面39に対
し所定の角度θを有しフェライト材31に達する深さの
溝を、前記凹凸面34′上の合金磁性材38上に形成し
、第4図(b)の形状を有する磁気コア半休を得る。、
すなわち、第4図(b)において合金磁性層38中に溝
41を順次形成し、ヘッドのトランク$42を形成する
。前記溝41の深さDは、合金磁性層38の厚みdよシ
大で、かつ、面32′上の溝41の長さEは、合金磁性
層の長さeより大に形成される。
次に前記溝41中にガラス等の非磁性材43を充填し、
前記面32′を研摩し第6図のギャップ面44を形成す
る。このようにして得られた磁気ヘッドコア半休に、巻
線窓46を形成する。この時、該巻線窓下端とコア半休
の表面46との距離Fは、前記第4図の合金磁性層38
の長さeより大にする。続いて、ギヤング面44に所定
厚の5IO2等のギャップ材を堆積させた後、第8図の
ように少なくとも一方に巻線窓46を有する2ケの磁気
へラドコア半休47.48f:、それぞれのトラック部
42を接した状態で接合し、ヘッドギヤング49を有す
るギャップバーを得る。次に点線6oで示されるように
、溝41のはソ中央を切断し、第1図の磁気ヘッドを得
る。
前記面32′を研摩し第6図のギャップ面44を形成す
る。このようにして得られた磁気ヘッドコア半休に、巻
線窓46を形成する。この時、該巻線窓下端とコア半休
の表面46との距離Fは、前記第4図の合金磁性層38
の長さeより大にする。続いて、ギヤング面44に所定
厚の5IO2等のギャップ材を堆積させた後、第8図の
ように少なくとも一方に巻線窓46を有する2ケの磁気
へラドコア半休47.48f:、それぞれのトラック部
42を接した状態で接合し、ヘッドギヤング49を有す
るギャップバーを得る。次に点線6oで示されるように
、溝41のはソ中央を切断し、第1図の磁気ヘッドを得
る。
発明の効果
本発明によれば、第6図においてギャップバーから個々
のヘッドに切断する場合、合金磁性材を切断することな
く溝中のガラス等の非磁性材とフェライト材のみを切断
することになる1゜したがつて切断用カッターの目づま
りによるヘッドの破損やクラック発生を防ぐことができ
る。また、本発明による磁気ヘッドでは、ヘッドギャッ
プ部が飽和磁束密度が高い合金磁性材で構成され、かつ
バ・ツクギャップ部は高透磁率フェライト材で構成され
るため、メタルテープ等の高Haテープに対し良好なる
記録再生特性を得ることが可能になる。
のヘッドに切断する場合、合金磁性材を切断することな
く溝中のガラス等の非磁性材とフェライト材のみを切断
することになる1゜したがつて切断用カッターの目づま
りによるヘッドの破損やクラック発生を防ぐことができ
る。また、本発明による磁気ヘッドでは、ヘッドギャッ
プ部が飽和磁束密度が高い合金磁性材で構成され、かつ
バ・ツクギャップ部は高透磁率フェライト材で構成され
るため、メタルテープ等の高Haテープに対し良好なる
記録再生特性を得ることが可能になる。
第1図は本発明の磁気ヘッドの構成を示す斜視図、第2
図は本発明の要部拡大側面図、第3図。 第4図、第5図、第6図は本実施例の製造工程を説明す
るための斜視図、第7図、第8図は従来例を示す斜視図
である。 21 .22・・・・・・フェライト磁気コア、23゜
24・・・・・・アモルファス層、26・・・・・・ヘ
ッドギヤング、25′・・・・・・後部ギャップ、26
・・・・・・トラック規制切込溝、27・・・・・接合
部材、28・・・・・・巻線用窓。
図は本発明の要部拡大側面図、第3図。 第4図、第5図、第6図は本実施例の製造工程を説明す
るための斜視図、第7図、第8図は従来例を示す斜視図
である。 21 .22・・・・・・フェライト磁気コア、23゜
24・・・・・・アモルファス層、26・・・・・・ヘ
ッドギヤング、25′・・・・・・後部ギャップ、26
・・・・・・トラック規制切込溝、27・・・・・接合
部材、28・・・・・・巻線用窓。
Claims (1)
- 高透磁率フェライトとアモルファス合金磁性材を含めて
磁気コアを構成し、かつヘッドギャップ部はアモルファ
ス合金磁性材により構成され、かつヘッドのトラック幅
を規制するために前記ギャップの両端部に切込み溝が形
成され、かつ該切込み溝中に非磁性材が充填された構成
の磁気ヘッドであって、ヘッド表面からギャップ深さ方
向の前記合金磁性材の長さを巻線窓下端より短かく、か
つ前記切込み溝の長さより短かくしたことを特徴とする
磁気ヘッド。
Priority Applications (6)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP61042239A JPS62200508A (ja) | 1986-02-27 | 1986-02-27 | 磁気ヘツド |
KR1019860003213A KR910000790B1 (ko) | 1985-04-30 | 1986-04-25 | 자기헤드 및 그 제조방법 |
EP86303186A EP0201255B1 (en) | 1985-04-30 | 1986-04-28 | Magnetic head and method of producing same |
DE8686303186T DE3680236D1 (de) | 1985-04-30 | 1986-04-28 | Magnetkopf und verfahren zu dessen herstellung. |
US07/041,283 US4769898A (en) | 1985-04-30 | 1987-04-22 | Method of producing a magnetic head |
US07/175,605 US4888658A (en) | 1985-04-30 | 1988-04-01 | Magnetic head for magnetic recording and reproducing unit |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP61042239A JPS62200508A (ja) | 1986-02-27 | 1986-02-27 | 磁気ヘツド |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS62200508A true JPS62200508A (ja) | 1987-09-04 |
Family
ID=12630474
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP61042239A Pending JPS62200508A (ja) | 1985-04-30 | 1986-02-27 | 磁気ヘツド |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS62200508A (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH01173415A (ja) * | 1987-12-28 | 1989-07-10 | Nippon Chemicon Corp | 磁気ヘッド |
JPH0235313U (ja) * | 1988-08-23 | 1990-03-07 | ||
TWI618657B (zh) * | 2013-05-29 | 2018-03-21 | 日清製粉集團本社股份有限公司 | 棒狀體成束裝置、棒狀體成束體以及棒狀體成束方法 |
-
1986
- 1986-02-27 JP JP61042239A patent/JPS62200508A/ja active Pending
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH01173415A (ja) * | 1987-12-28 | 1989-07-10 | Nippon Chemicon Corp | 磁気ヘッド |
JPH0235313U (ja) * | 1988-08-23 | 1990-03-07 | ||
TWI618657B (zh) * | 2013-05-29 | 2018-03-21 | 日清製粉集團本社股份有限公司 | 棒狀體成束裝置、棒狀體成束體以及棒狀體成束方法 |
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