JPS621825A - コ−ルドボンドブリケツト鉱の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、製鉄所の高炉、転炉または非鉄関係の電炉用
装入物原料の製造方法に関する。

〔従来の技術〕

従来のコールドボンドブリケット鉱の製造方法としては
、特開昭５６−３５７３１に示されるごとく、 （１）原料とセメント系バインダとを湿式にて混合する
方法 ２原料をそのままの状態でセメント系バインダと混合す
る通常法 の２つがある。

（１）の湿式混合法は水分の含有率が４〜５％の原料と
セメント系バインダとを湿式（水分を４０〜６０％）に
て混合し、つぎに脱水調湿して水分含有率が７〜１０％
の所定の水分含有率となるように原料を脱水ＩＩ整した
後にブリケット鉱を製造する方法である。また■の通常
法は、原料とセメント系バインダとを水分を添加せずに
混合し、この混合物に水分を添加混合して原料を所定の
水分含有率に調湿した後にブリケット鉱に造粒する方法
である。そして前記■、■の方法は共に造粒した生ブリ
ケット鉱を養生してコールドブリケット鉱を得るもので
ある。

これらの方法の共通点は、ブリケット法にてブリケット
鉱を製造する時の原料の水分含有率が７〜１０％になる
ように脱水あるいは、調湿していることである、ところ
が原料を水分含有率７〜１０％の状態でブリケットマシ
ンに供給すると、ロール面での原料の剥離が悪＜、−３
ｍｍ粉発生量が多く、歩留が低いこと、さらに前記した
■の方法では、脱水のためのフィルタ、乾燥機が必要で
、多大の動力、エネルギーを要しコストが高凰する欠点
があった。

〔発明が解決しようとする問題点〕

コールドボンドブリケット鉱またはコールドポンドベレ
ットを製造する場合、硬化剤として一般にセメント系の
バインダが使用される。硬化はセメント中のＣａ−３ｉ
系の化合物の水利反応によって促進されるが、このため
には水和反応に要する適量な水分が必要で、通常は７％
以上の水分量が添加される。

しかし、ブリケット法によった場合は、この程度の水分
量になると塊成時にロール面に著しく原料が付着し、ブ
リケット鉱の歩留低下を生じる。

本発明はこの問題解決を図るためのものであり、ブリケ
ットマシンのロール面への原料の付着を抑制し歩留の向
上を図るとともに、安定した強度のブリケット鉱を製造
する方法を提供するものである。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明は上述の問題点を解決するためのものであり１次
の技術手段から成る。

ブリケット鉱を製造するにあたり、 ■　混合原料の水分含有率を１．５〜５．５％の範囲に
調整して該混合原料を塊成化すること、■　これを大気
中に放置すること、 ■　さらに水に浸漬すること、 ■　その後再び大気中に放置すること。

〔作用〕

セメント系のバインダを用いたコールドボンドブリケッ
ト鉱またはコールドポンドペレットの製造において、硬
化現象はセメント系バインダ中のＣａ−５ｉ系化合物の
水によるカルシウムシリケート水和物の形成により生ず
るものである。この水和物を十分に形成させるためには
、十分な水を補給する必要があり、この水量は原料の粒
度および硬化剤の量により変化するが一般的には７〜２
０％程度の量である。しかし、前述のごとく、コールド
ボンドブリケット法による場合には、７〜２０％の水分
を含有した原料をブリケットマシンに供給すると、第５
図に示すごとく、ロール３の面に原料が付着し、剥離が
悪くなり形状の安定したブリケット鉱が得られないばか
りか、付着に起因したクラックがブリケット鉱に生じ輸
送過程で著しく粉化する。第５図はホッパ２の原料がス
クリューフィーダ１を介してロール３に供給され、ロー
ル３の面に付着している状況を黒ハツチングで示してい
る。

これに対して原料の含有水分を減少させて、ロール３の
面への原料付着を防止する方法が考えられるが、含有水
分を減少させることにより次の２つの問題が生じる。

（１）水和反応に必要な水分が不足し、養生時の強度が
発現しないこと。

（２）原料水分が少な過ぎると、ロール３の面への原料
の付着はなくても、ベルトコンベヤ輸送過程で、衝撃に
より粉化し輸送時の強度が著しく不足することである。

第１表に示す粒度分布の原料を用いた場合の原料の含有
水分と一３ｍｍ粉発生率との関係を第３図に示した。第
３図は横軸に原料の含有水分をとり、縦軸に一３ｍｍ粉
発生率とってその関係を示している０図から１．５％未
満の水分量では粉化量が多く、また５、５％を越えると
ロール面への原料付着が増大することが分り、適正水分
量は１．５％〜５．５％の範囲にある。

生産されたブリケット鉱はヤードに堆積されるかまたは
バー、グに収納して゛ストックされるが、このブリヶｙ
トｔｌＬへの水和反応に必要な水分量の添加方法は、散
水方式ではストック中のブリケットマシンまで十分な給
水ができず適当で−ない。

最も好ましい給水方法は、バックごと水中に浸漬した後
排水する方法が良く、浸漬時間も２分程度の短時間で十
分である。さらに、浸漬のタイミングについては、製造
時直ちに生ブリケット鉱の段階で水中浸漬を行なうと、
生ブリケット鉱の大半が崩壊してしまい好ましくない、
第４図は生ブリケッ）Ｅを大気中に放置した時間と水中
浸漬後の一３ｍｍ粉発生率の関係を示し、横軸は大気中
放置時間、縦軸は水中浸漬後の一３ｍｍ粉発生率を示し
ている。

第４図によれば少なくとも５時間以上大気中に放置すれ
ば水中浸漬しても崩壊による一３ｍｍ粉発生率が２０％
以下に抑えられ問題ないことが分る。この時点での原料
の水分含有率は１２〜１５％であり、水和反応に必要な
水分量を十分に有している。また原料の水分含有率が４
〜５％のブリヶー７ト鉱と、水中浸漬した水分含有率が
１２〜１５％のブリケット鉱を１週間経時的に走査電子
顕微鏡で観察すると、水分含有率４〜５％のブリケラ１
１の場合はカルシウムシリケート永和物の針状組織はほ
とんど見られないが、水中浸漬したブリケット鉱では、
多数の水和物の針状組織を見ることができ、水和反応が
十分に進行していることを示している。

以上説明したように本発明の方法を実施することにより
ブリケット鉱製造時の歩留の向上を図ることができると
ともに、強度が安定したブリケット鉱を得ることができ
る。

〔実施例〕

本発明法の実施例のコールドボンドブリケット鉱の製造
工程図は第１図に示すとおりである。従来法（原料の水
分含有率８９６）の場合は、その水分含有率で塊成化し
、生ブリケツト鉱製造時の一３ｍｍ粉発生量および生ブ
リケット鉱と３日問および７日間大気中に放置後の各々
の圧潰強度を測定した。第２図は本発明法と従来法との
製品の強度および一３ｍｍ粉発生率の比較を示すもので
ある。

第２図において、横軸は生ブリケツト鉱の大気放置日数
、縦軸は圧潰強度およびブリケー、ト鉱の一３ｍｍ粉発
生率を示している。第１表に示した原料を用いその配合
は、 原料鉱石　　　　　コ８０％ セメント　　　　　　：５％ ＣＤＱコークス　　＝１２％ 原料水分（従来法）：８％ 原料水分（実施例）：５％ である、使用したブリケットマシンは実験室的規模のも
ので、 処理量　　：２００ｋｇ／Ｈ 型枠サイズ：　３８．２　（Ｗ）Ｘ３５．３　（Ｌ）Ｘ
７．０　（Ｄ）　ｍｒｎ 形状　　　：ビロータイプ 容量　　　＋１５．９５（ｃｃ） である。

本発明法の場合は、原料の水分含有率は５％で塊成化し
、バックに受け１日間大気中に放置後、バックごと、５
分間水中浸漬し、その後７日間再び大気中に放置した。

測定項目および測定時の経過日数は従来法と全く同一で
ある。ｉ２図から明らかなごとく、従来法に比較し、本
発明法は一３ｍｍ粉発生量および圧潰強度とも優れてい
ることが分る。

〔発明の効果〕

本発明法において製造されたコールドボンドブリケット
鉱躯は従来法のそれに比べると、生産性が高く、強度も
大である。従って高炉あるいは電炉装入物原料として使
用した場合、輸送過程での粉化も少なく、また炉内での
粉化も少ないなど、高炉または電炉での生産性の向上１
品質の安定化に効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明法の実施例のコールドボンドブリケット
鉱の製造工程図、第２図は本発明法と従来法の製品の強
度および一３ｍｍ粉発生率の比較を示すグラフ、第３図
は原料の水分含有率と塊成化時の一３ｍｍ粉発生率との
関係を示すグラフ、第４図は大気放置時間と水中浸漬後
の一３ｍｍ粉発生率の関係を示すグラフ、第５図はロー
ルへの原料付着状況の説明図である。 １・・・スクリューフィーダ

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １　粉粒状原料または微粉原料にセメント等の硬化剤と
   水を加え、混合後ブリケット法にて塊成鉱を製造する方
   法において、混合原料の水分含有率を１．５〜５．５％
   の範囲に調整して該混合原料を塊成化し、大気中に放置
   後、水中に浸漬し、その後、再び大気中に放置すること
   を特徴とするコールドボンドブリケット鉱の製造方法。