JPS62153118A - 易焼結性アルミナ粉末の製造法 - Google Patents
易焼結性アルミナ粉末の製造法Info
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- JPS62153118A JPS62153118A JP60295687A JP29568785A JPS62153118A JP S62153118 A JPS62153118 A JP S62153118A JP 60295687 A JP60295687 A JP 60295687A JP 29568785 A JP29568785 A JP 29568785A JP S62153118 A JPS62153118 A JP S62153118A
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- aluminum
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- powder
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明はアルミナ粉末の製造法に関し、更に詳細には焼
成コストが低く、−欠粒子が微細でかつ、粉砕後の粒径
小さい易焼結性アルミナ粉末の製造法に関するものであ
る。
成コストが低く、−欠粒子が微細でかつ、粉砕後の粒径
小さい易焼結性アルミナ粉末の製造法に関するものであ
る。
（従来の技術）
アルミナは化学的に安定で融点が高く、機械的強度、硬
度、電気絶縁性などの物理的性質にも優れているため、
セラミック材料や研摩剤、充堰剤として汎用されている
。アルミナ焼結体の特性は原料であるアルミナ粉末の結
晶形、純度、粒度などの違いにより大きく異なるが、近
年省エネルギーの見地から、より低温で焼結密度の高い
アルミナ焼結体が得られるアルミナ粉末が要求されてい
る。
度、電気絶縁性などの物理的性質にも優れているため、
セラミック材料や研摩剤、充堰剤として汎用されている
。アルミナ焼結体の特性は原料であるアルミナ粉末の結
晶形、純度、粒度などの違いにより大きく異なるが、近
年省エネルギーの見地から、より低温で焼結密度の高い
アルミナ焼結体が得られるアルミナ粉末が要求されてい
る。
このような易焼結性アルミナ粉末の製造方法としては、
従来有機アルミニウムを加水分解したアルミナ水和物を
約１１００℃以上の温度で焼成した後粉砕する方法やア
ンモニウムミョウバン、硫酸アルミニウム、アンモニウ
ムアルミニウム炭酸塩等を熱分解してα−アルミナに転
移させた後粉砕する方法等が知られている。しかし得ら
れるアルミナ水和物は極めて微粒で、粒度分布はシャー
プであるが、転移に高温度での焼成を必要とするため、
焼成時に一次粒子の結晶成長が生起し、結果として得ら
れるアルミナ粉末の粒径が大きくなるという欠点を有す
る。
従来有機アルミニウムを加水分解したアルミナ水和物を
約１１００℃以上の温度で焼成した後粉砕する方法やア
ンモニウムミョウバン、硫酸アルミニウム、アンモニウ
ムアルミニウム炭酸塩等を熱分解してα−アルミナに転
移させた後粉砕する方法等が知られている。しかし得ら
れるアルミナ水和物は極めて微粒で、粒度分布はシャー
プであるが、転移に高温度での焼成を必要とするため、
焼成時に一次粒子の結晶成長が生起し、結果として得ら
れるアルミナ粉末の粒径が大きくなるという欠点を有す
る。
（発明が解決しようとする問題点）
かかる事情下に鑑み、本発明者らは焼成コストが低く、
又粉砕後のアルミナ粒子が微粒でかつ、粒径及び粒形の
ばらつきの少ないα−アルミナ粉末を得るべく鋭意検討
した結果、微粒のα−アルミナ粉末をアルミニウム塩中
又は加水分解後のアルミナ水和物中に含有させておくこ
とにより上記目的が満足されることを見い出し、本発明
方法を完成するに至った。
又粉砕後のアルミナ粒子が微粒でかつ、粒径及び粒形の
ばらつきの少ないα−アルミナ粉末を得るべく鋭意検討
した結果、微粒のα−アルミナ粉末をアルミニウム塩中
又は加水分解後のアルミナ水和物中に含有させておくこ
とにより上記目的が満足されることを見い出し、本発明
方法を完成するに至った。
（問題点を解決するための手段）
すなわち本発明は、熱分解によってアルミナとなるアル
ミニウム塩、有機アルミニウム化合物を加水分解して得
られるアルミナ水和物、水中でアルミニウムを火花放電
して得られるアルミナ水和物、及びアルミン酸ソーダ水
溶液とエチレンクロルヒドリンを反応させて得られるア
ルミナ水和物よりなる群から選ばれた少な（とも１種の
アルミニウム塩或いはアルミナ水和物を焼成、粉砕し、
アルミナ粉末を得るに際し、該アルミニウム塩或いはア
ルミナ水和物に予めα−アルミナ粉末を添加、存在せし
めた後、焼成し、粉砕することを特徴とする易焼結性ア
ルミナ粉末の製造法を提供するにある。
ミニウム塩、有機アルミニウム化合物を加水分解して得
られるアルミナ水和物、水中でアルミニウムを火花放電
して得られるアルミナ水和物、及びアルミン酸ソーダ水
溶液とエチレンクロルヒドリンを反応させて得られるア
ルミナ水和物よりなる群から選ばれた少な（とも１種の
アルミニウム塩或いはアルミナ水和物を焼成、粉砕し、
アルミナ粉末を得るに際し、該アルミニウム塩或いはア
ルミナ水和物に予めα−アルミナ粉末を添加、存在せし
めた後、焼成し、粉砕することを特徴とする易焼結性ア
ルミナ粉末の製造法を提供するにある。
以下、本発明方法を更に詳細に説明する。
本発明方法の実施に際し使用するアルミナ出発原料とし
ては、熱分解によってアルミナとなるアルミニウム塩、
例えばアンモニウムミョウバン、硫酸アルミニウム、ア
ンモニウムアルミニウム炭酸塩等が挙げられる。又アル
ミナ水和物としてはアルキルアルミニウム、アルコキシ
アルミニウム等の有機アルミニウム化合物を加水分解し
たもの、水中でアルミニウムベレットを火花放電させて
得たアルミナ水和物或いはアルミン酸ソーダ水溶液と有
機酸のエチレンクロルヒドリンを反応させて微粒のアル
ミナ水和物を析出させ、５０℃以上の温度で熟成して擬
ベーマイトとしたもの等が挙げられる。
ては、熱分解によってアルミナとなるアルミニウム塩、
例えばアンモニウムミョウバン、硫酸アルミニウム、ア
ンモニウムアルミニウム炭酸塩等が挙げられる。又アル
ミナ水和物としてはアルキルアルミニウム、アルコキシ
アルミニウム等の有機アルミニウム化合物を加水分解し
たもの、水中でアルミニウムベレットを火花放電させて
得たアルミナ水和物或いはアルミン酸ソーダ水溶液と有
機酸のエチレンクロルヒドリンを反応させて微粒のアル
ミナ水和物を析出させ、５０℃以上の温度で熟成して擬
ベーマイトとしたもの等が挙げられる。
又、これらアルミニウム塩又はアルミナ水和物に添加す
るα−アルミナ粉末はＸ線回折でα−アルミナのピーク
が存在するものをいい、好ましくは焼成後のα化率が５
０％以上、好ましくは８０％以上のアルミナであればよ
く、これをそのまま、或いは粉砕して平均粒径１μｍ、
好ましくは０．５μｍ以下の粉末として用いる。Ｘ線回
折にお、いてα−アルミナのピークが見られないアルミ
ナ、或いはアルミナ水和物等を種子として用いる場合に
はα化転移時の焼成温度の低下が見られないとともに粉
砕しても微粒でかつ粒度分布が狭いα−アルミナ粉末を
得ることはできない。
るα−アルミナ粉末はＸ線回折でα−アルミナのピーク
が存在するものをいい、好ましくは焼成後のα化率が５
０％以上、好ましくは８０％以上のアルミナであればよ
く、これをそのまま、或いは粉砕して平均粒径１μｍ、
好ましくは０．５μｍ以下の粉末として用いる。Ｘ線回
折にお、いてα−アルミナのピークが見られないアルミ
ナ、或いはアルミナ水和物等を種子として用いる場合に
はα化転移時の焼成温度の低下が見られないとともに粉
砕しても微粒でかつ粒度分布が狭いα−アルミナ粉末を
得ることはできない。
アルミニウム塩やアルミナ水和物に対するα−アル之す
粉末の添加量としては、アルミニウム塩或いはアルミナ
水和物中のアルミナ１００重量部に対して００１〜５０
Ｍ５７１部、好ましくは３〜１５重量部の範囲で使用し
、添加方法としてはアルミニウム塩では結晶中にα−ア
ルミナ粉末を含有存在させ、また有機アルミニウム化合
物の加水分解時にα−アルミナ粉末を添加してアルミナ
水和物結晶中にα−アルミナ粉末を含有存在させること
等が好ましい。
粉末の添加量としては、アルミニウム塩或いはアルミナ
水和物中のアルミナ１００重量部に対して００１〜５０
Ｍ５７１部、好ましくは３〜１５重量部の範囲で使用し
、添加方法としてはアルミニウム塩では結晶中にα−ア
ルミナ粉末を含有存在させ、また有機アルミニウム化合
物の加水分解時にα−アルミナ粉末を添加してアルミナ
水和物結晶中にα−アルミナ粉末を含有存在させること
等が好ましい。
該添加量が０．１重量部に満たないと、α−アルミナへ
の転移に高温で長時間を必要とするため焼成コストが高
くなり、又得られるα−アルミナも粒成長を生起し、目
的とする微粒のα−アルミナ粉末を得ることができない
。他方、５０重量部を越える場合には添加量に見合う効
果がなく、経済的でないばかりか、種子として添加した
α−アルミナ粉末が凝集、焼結し、目的とする物性のα
−アルミナ粉末を得ることができない。
の転移に高温で長時間を必要とするため焼成コストが高
くなり、又得られるα−アルミナも粒成長を生起し、目
的とする微粒のα−アルミナ粉末を得ることができない
。他方、５０重量部を越える場合には添加量に見合う効
果がなく、経済的でないばかりか、種子として添加した
α−アルミナ粉末が凝集、焼結し、目的とする物性のα
−アルミナ粉末を得ることができない。
このようにして得られたα−アルミナ粉末を含有するア
ルミニウム塩又はアルミナ水和物は電気炉、ロータリー
キルン、シャトルキルン、トンネルキルン等を用いて焼
成後、粉砕すればよく、焼成条件は通常１０００〜１４
００℃の温度で１０分〜６時間焼成すればよい。又粉砕
機としては、ジェットミル、ミクロンミル、ボールミル
、振動ミル、メディアミル等を用いればよく、粉砕時間
は粉砕に用いる粉砕機種、粉砕条件、所望の平均粒子径
により異なるので一喪的に決めることはできないが、通
常数分〜数時間粉砕すればよい。
ルミニウム塩又はアルミナ水和物は電気炉、ロータリー
キルン、シャトルキルン、トンネルキルン等を用いて焼
成後、粉砕すればよく、焼成条件は通常１０００〜１４
００℃の温度で１０分〜６時間焼成すればよい。又粉砕
機としては、ジェットミル、ミクロンミル、ボールミル
、振動ミル、メディアミル等を用いればよく、粉砕時間
は粉砕に用いる粉砕機種、粉砕条件、所望の平均粒子径
により異なるので一喪的に決めることはできないが、通
常数分〜数時間粉砕すればよい。
本発明方法を実施することにより何故従来の方法に比較
し、焼成コストが低く、粉砕粒径が小さいα−アルミナ
が得られるのかその理由は詳らかではないが、α〜アル
ミナ粉末を含有するアルミニウム塩又はアルミナ水和物
は焼成によるα化転移促進剤として作用し、α化転移温
度が低下し、結果として一次粒成長及び凝集粒の少ない
α−アルミナ粉末が得られるため、後の粉砕により容易
に微粒化するものと推測される。
し、焼成コストが低く、粉砕粒径が小さいα−アルミナ
が得られるのかその理由は詳らかではないが、α〜アル
ミナ粉末を含有するアルミニウム塩又はアルミナ水和物
は焼成によるα化転移促進剤として作用し、α化転移温
度が低下し、結果として一次粒成長及び凝集粒の少ない
α−アルミナ粉末が得られるため、後の粉砕により容易
に微粒化するものと推測される。
（実施例）
以下、実施例により本発明方法を更に詳細に説明するが
、実施例は本発明方法を限定するものではない。
、実施例は本発明方法を限定するものではない。
実施例１
試薬の硫酸アルミニウム７３．５ ｇを７５ｇの温水（
１００’Ｃ）に熔解し、また硫酸アンモニウム１４．６
ｇを１００℃の温水２５ｇに′／ｇ解した後、これら２
種の溶液を混合し、続いて攪拌、冷却することによりア
ンモニウムミョウバンの結晶８８ｇを得た。この結晶を
再度１００℃の温水１００ｇに溶解した後、析出するア
ンモニウムミョウバン１００重量部に対して粒径０．２
μｍのα−アルミナ粉末を１重量部添加し、次いで攪拌
、冷却してα−アルミナを含有するアンモニウムミョウ
バンの結晶約８０ｇを得た。得られた結晶をシャトルキ
ルンを用い、空気中１２００℃で４時間焼成し、次いで
振動ミルで１時間粉砕した。
１００’Ｃ）に熔解し、また硫酸アンモニウム１４．６
ｇを１００℃の温水２５ｇに′／ｇ解した後、これら２
種の溶液を混合し、続いて攪拌、冷却することによりア
ンモニウムミョウバンの結晶８８ｇを得た。この結晶を
再度１００℃の温水１００ｇに溶解した後、析出するア
ンモニウムミョウバン１００重量部に対して粒径０．２
μｍのα−アルミナ粉末を１重量部添加し、次いで攪拌
、冷却してα−アルミナを含有するアンモニウムミョウ
バンの結晶約８０ｇを得た。得られた結晶をシャトルキ
ルンを用い、空気中１２００℃で４時間焼成し、次いで
振動ミルで１時間粉砕した。
得られた粉末は平均粒径が０．３μｍで、粒径は均一で
あり、又焼成後の粉体のα化率は９３％であった。
あり、又焼成後の粉体のα化率は９３％であった。
このようにして得られたα−アルミナ粉末をラバープレ
スを用いてＩｔ／ｃ＋Ｊの圧力で２０■嘗φ×５ｆｌの
大きさに成形し、１４００℃で２時間焼結したところ、
焼結密度３．９ ｇ ／ ｃｕｔとなった。
スを用いてＩｔ／ｃ＋Ｊの圧力で２０■嘗φ×５ｆｌの
大きさに成形し、１４００℃で２時間焼結したところ、
焼結密度３．９ ｇ ／ ｃｕｔとなった。
比較例１
α−アルミナ粉末を添加しない他は実施例１と同一条件
で結晶化、焼成、粉砕した。このようにして得られたア
ルミナは凝集粒子が多く混じっており、平均粒径は０．
５μｍで、粉体のα化率は７０％であった。
で結晶化、焼成、粉砕した。このようにして得られたア
ルミナは凝集粒子が多く混じっており、平均粒径は０．
５μｍで、粉体のα化率は７０％であった。
又実施例１と同一方法で得た成形体を１４００℃２時間
焼結した結果、得られた焼結体の焼結体密度は３．３
ｇ ／ ｃｕｔであった。
焼結した結果、得られた焼結体の焼結体密度は３．３
ｇ ／ ｃｕｔであった。
実施例２
試薬の硫酸アルミニウム１００ｇに水９０ｇを加えて加
温、溶解、濾過し、析出した硫酸アルミニウム１００重
量部に対して粒径０．２μｍのα−アルミナ粉末を１．
５重量部添加した後、冷却してα−アルミナを含む硫酸
アルミニウム結晶を析出させた。
温、溶解、濾過し、析出した硫酸アルミニウム１００重
量部に対して粒径０．２μｍのα−アルミナ粉末を１．
５重量部添加した後、冷却してα−アルミナを含む硫酸
アルミニウム結晶を析出させた。
このようにして得られた結晶をシャトルキルンを用いて
空気中１２ Ｑ Ｏ”ｃの温度で４時間焼成し、次いで
振動ミルで１時間粉砕した。
空気中１２ Ｑ Ｏ”ｃの温度で４時間焼成し、次いで
振動ミルで１時間粉砕した。
得られた粉末は平均粒径がＯ，、’、 ｐ ｍで、粒径
は均一であり、又焼成後の粉体のα化率は９０９％であ
った。
は均一であり、又焼成後の粉体のα化率は９０９％であ
った。
このようにしてｆＳられたα−アルミナ粉末をラバープ
レスを用いてｌ ｔ ／ ｃ＋Ｊの圧力で２０−１φ×
５１■の大きさに成形し、１４００℃で２時間焼結した
ところ、焼結密度３．８ ｇ ／ｃｔｌとなった。
レスを用いてｌ ｔ ／ ｃ＋Ｊの圧力で２０−１φ×
５１■の大きさに成形し、１４００℃で２時間焼結した
ところ、焼結密度３．８ ｇ ／ｃｔｌとなった。
比較例２
α−アルミナ粉末を添加しない他は実施例２と同一条件
で結晶化、焼成、粉砕した。このようにして得られたア
ルミナは凝集粒子が多（混じっており、平均粒径は０．
６μｍで、粉体のα化率は６０％であった。
で結晶化、焼成、粉砕した。このようにして得られたア
ルミナは凝集粒子が多（混じっており、平均粒径は０．
６μｍで、粉体のα化率は６０％であった。
又実施例２と同一方法で得た成形体を１４００℃２時間
焼結した結果、得られた焼結体の焼結体密度は３．０
ｇ ／ ｃｎｆであった。
焼結した結果、得られた焼結体の焼結体密度は３．０
ｇ ／ ｃｎｆであった。
実施例３
２、０モル濃度の炭酸水素アンモニウム溶液に０．２μ
ｍの平均粒径を有するα−アルミナを添加した２、 ０
モル濃度のアンモニウムミョウバン溶液を滴下し、２．
５％のα−アルミナを含むアンモニウムアルミニウム炭
酸塩を得た。これをシャトルキルンを用いて空気中１２
００℃の温度で４時間焼成し、次いで振動ミルで１時間
粉砕した。
ｍの平均粒径を有するα−アルミナを添加した２、 ０
モル濃度のアンモニウムミョウバン溶液を滴下し、２．
５％のα−アルミナを含むアンモニウムアルミニウム炭
酸塩を得た。これをシャトルキルンを用いて空気中１２
００℃の温度で４時間焼成し、次いで振動ミルで１時間
粉砕した。
得られた粉末は平均粒径が０．４μｍで、粒径は均一で
あり、又焼成後の粉体のα化率は９０％であった・ このようにして得られたα−アルミナ粉末をラバープレ
スを用いてｉｔ／ｃｆｆｌの圧力で２０ｉ■φ×５鰭の
大きさに成形し、１４００℃で２時間焼結したところ、
焼結密度３．９ ｇ ／ Ｃｌ１１となった。
あり、又焼成後の粉体のα化率は９０％であった・ このようにして得られたα−アルミナ粉末をラバープレ
スを用いてｉｔ／ｃｆｆｌの圧力で２０ｉ■φ×５鰭の
大きさに成形し、１４００℃で２時間焼結したところ、
焼結密度３．９ ｇ ／ Ｃｌ１１となった。
比較例３
α−アルミナ粉末を用いない他は実施例３と同一条件で
α−アルミナを得た。このようにして得られたアルミナ
は平均粒径は０．６μｍで、粉体のα化率は７０％であ
った。
α−アルミナを得た。このようにして得られたアルミナ
は平均粒径は０．６μｍで、粉体のα化率は７０％であ
った。
又実施例３と同一方法で得た成形体を１４００’Ｃ２時
間焼結した結果、得られた焼結体の焼結体密度は３．１
ｇ／ｃｄであった。
間焼結した結果、得られた焼結体の焼結体密度は３．１
ｇ／ｃｄであった。
実施例４
２０重量％のアルミニウムイソプロポキシドを混合した
イソプロパツール溶液中に、加水分解生成物であるベー
マイト１００重量部に対して０．２μｍのα−アルミナ
粉末を５重量部となる如く添加、混合した後アルミニウ
ムイソプロポキシドに対しモル比で１０倍の水を加えて
加水分解させ、α−アルミナを含むベーマイトを得た。
イソプロパツール溶液中に、加水分解生成物であるベー
マイト１００重量部に対して０．２μｍのα−アルミナ
粉末を５重量部となる如く添加、混合した後アルミニウ
ムイソプロポキシドに対しモル比で１０倍の水を加えて
加水分解させ、α−アルミナを含むベーマイトを得た。
このベーマイトを乾燥後、シャトルキルンを用いて空気
中１２００℃の温度で４時間焼成し、次いで振動ミルで
１時間粉砕した。
中１２００℃の温度で４時間焼成し、次いで振動ミルで
１時間粉砕した。
得られた粉末は平均粒径が０．３μｍで、粒径は均一で
あり、又焼成後の粉体のα化率は９０％であった。
あり、又焼成後の粉体のα化率は９０％であった。
このようにして得られたα−アルミナ粉末をラバープレ
スを用いて１ｔ／ｃ−の圧力で２０鶴φ×５龍の大きさ
に成形し、１４００℃で２時間焼結したところ、焼結密
度３．９ｇ／ｃｎ？となった。
スを用いて１ｔ／ｃ−の圧力で２０鶴φ×５龍の大きさ
に成形し、１４００℃で２時間焼結したところ、焼結密
度３．９ｇ／ｃｎ？となった。
比較例４
α−アルミナ粉末を添加しない他は実施例４と同一条件
でα−アルミナを得た。得られた粉末の平均粒径は０．
５μｍで、α化率は６０％であった。
でα−アルミナを得た。得られた粉末の平均粒径は０．
５μｍで、α化率は６０％であった。
又実施例４と同一方法で得た成形体を１４００”ｃ ２
時間焼結した結果、得られた焼結体の焼結体密度は３．
２ ｇ ／ ｃｒａであった。
時間焼結した結果、得られた焼結体の焼結体密度は３．
２ ｇ ／ ｃｒａであった。
実施例５
アルミン酸ソーダ溶液（Ｎ ａ ２０／Ａ １２０３モ
ル比１．２、Ａｆ２．０３として１５ｇ／４）中に予め
０．２μｍのα−アルミナ粉末を、析出するアルミナ水
和物１００重量部に対して５重量部となる如く添加混合
した後、エチレンクロルヒドリンを２重量部（アルミン
酸ソーダ溶液１００重量部に対して）加え、反応温度７
０°Ｃで２時間保持してアルミナ水和物を得た。このア
ルミナ水和物を乾燥後シャトルキルンを用いて空気中１
２００℃の温度で４時間焼成し、次いで振動ミルで１時
間粉砕した。
ル比１．２、Ａｆ２．０３として１５ｇ／４）中に予め
０．２μｍのα−アルミナ粉末を、析出するアルミナ水
和物１００重量部に対して５重量部となる如く添加混合
した後、エチレンクロルヒドリンを２重量部（アルミン
酸ソーダ溶液１００重量部に対して）加え、反応温度７
０°Ｃで２時間保持してアルミナ水和物を得た。このア
ルミナ水和物を乾燥後シャトルキルンを用いて空気中１
２００℃の温度で４時間焼成し、次いで振動ミルで１時
間粉砕した。
得られた粉末は平均粒径が０．４μｍで、粒径は均一で
あり、又焼成後の粉体のα化率は９０％であった。
あり、又焼成後の粉体のα化率は９０％であった。
このようにして得られたα−アルミナ粉末をラバープレ
スを用いてｌｔ／ｃａｌの圧力で２０ｍｍφ×５璽ｌの
大きさに成形し、１４００°Ｃで２時間焼結したところ
、焼結密度３．９ｇ／ｃｆｆｌとなった。
スを用いてｌｔ／ｃａｌの圧力で２０ｍｍφ×５璽ｌの
大きさに成形し、１４００°Ｃで２時間焼結したところ
、焼結密度３．９ｇ／ｃｆｆｌとなった。
比較例５
α−アルミナ粉末を添加しない他は実施例５と同一条件
でα−アルミナを得た。得られた粉末の”ｃ ２時間焼
結した結果、得られた焼結体の焼結体密度は３．０ｇ／
−であった。
でα−アルミナを得た。得られた粉末の”ｃ ２時間焼
結した結果、得られた焼結体の焼結体密度は３．０ｇ／
−であった。
（発明の効果）
以上詳述した本発明方法によれば、本発明において特定
したアルミニウム塩或いはアルミナ水和物に予めα−ア
ルミナ粉末を添加存在せしめた後境成、粉砕するという
簡単な方法で焼成コストが低く、−次位子が微細でかつ
、粉砕後の粒径が小さく、又粒径のばらつきも少ない易
焼結性のα−アルミナ粉末の提供を可能とし、かつ該粉
末を焼結体用原料として使用する場合には著しく焼結温
度の低下を可能とするもので、その工業的価値は頗る大
なるものである。
したアルミニウム塩或いはアルミナ水和物に予めα−ア
ルミナ粉末を添加存在せしめた後境成、粉砕するという
簡単な方法で焼成コストが低く、−次位子が微細でかつ
、粉砕後の粒径が小さく、又粒径のばらつきも少ない易
焼結性のα−アルミナ粉末の提供を可能とし、かつ該粉
末を焼結体用原料として使用する場合には著しく焼結温
度の低下を可能とするもので、その工業的価値は頗る大
なるものである。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １）熱分解によってアルミナとなるアルミニウム塩、有
機アルミニウム化合物を加水分解して得られるアルミナ
水和物、水中でアルミニウムを火花放電して得られるア
ルミナ水和物、及びアルミン酸ソーダ水溶液とエチレン
クロルヒドリンを反応させて得られるアルミナ水和物よ
りなる群から選ばれた少なくとも１種のアルミニウム塩
或いはアルミナ水和物を焼成、粉砕し、アルミナ粉末を
得るに際し、該アルミニウム塩或いはアルミナ水和物に
予めα−アルミナ粉末を添加、存在せしめた後、焼成し
、粉砕することを特徴とする易焼結性アルミナ粉末の製
造法。 ２）アルミニウム塩或いはアルミナ水和物に添加存在せ
しめるα−アルミナの量がアルミニウム塩或いはアルミ
ナ水和物中のアルミナ水和物１００重量部に対し０．１
〜５０重量部である特許請求の範囲第１項記載の易焼結
性アルミナ粉末の製造法。 ３）アルミニウム塩或いはアルミナ水和物に添加存在せ
しめるα−アルミナ粉末の粒径が１．０μｍ以下である
特許請求の範囲第１項記載の易焼結性アルミナ粉末の製
造法。 ４）熱分解によってアルミナとなるアルミニウム塩が硫
酸アルミニウム、アンモニウムミョウバン又はアンモニ
ウム・アルミニウム炭酸塩である特許請求の範囲第１項
記載の易焼結性アルミナ粉末の製造法。 ５）有機アルミニウム化合物がアルキルアルミニウム又
はアルコキシアルミニウムである特許請求の範囲第１項
記載の易焼結性アルミナ粉末の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60295687A JPS62153118A (ja) | 1985-12-26 | 1985-12-26 | 易焼結性アルミナ粉末の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60295687A JPS62153118A (ja) | 1985-12-26 | 1985-12-26 | 易焼結性アルミナ粉末の製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62153118A true JPS62153118A (ja) | 1987-07-08 |
Family
ID=17823877
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60295687A Pending JPS62153118A (ja) | 1985-12-26 | 1985-12-26 | 易焼結性アルミナ粉末の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62153118A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006065917A (ja) * | 2004-08-25 | 2006-03-09 | Sumitomo Chemical Co Ltd | 磁気記録メディア用αアルミナ粉末 |
| KR100837357B1 (ko) | 2007-02-09 | 2008-06-12 | 한국과학기술연구원 | 마이크로파를 이용한 알루미나 분말의 제조방법 |
| WO2009028888A3 (en) * | 2007-08-31 | 2009-04-23 | Jps Micro Tech Co Ltd | Method of manufacturing flake aluminum oxide using microwave |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61267858A (ja) * | 1985-01-18 | 1986-11-27 | Nec Corp | マイクロコンピユ−タ |
-
1985
- 1985-12-26 JP JP60295687A patent/JPS62153118A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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