JPS6211779A - エマルジヨン系焼付型防錆剤 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は、作業性が良好で被処理物に耐久性のある優
れた防錆塗膜を形成し、特にコンクリート鉄筋の防錆に
有用なエマルジョン系焼付型防錆剤に関するものである
。

〔従来の技術〕

一般に、コンクリートに用いられる鉄筋は、コンクリー
ト構造物の補強材として現場で組立使用する場合とプレ
キャスト板や軽量気泡コンクリートの補強材として工場
において使用する場合の２種類の使用態様がある。この
いずれの使用態様においてもコンクリート用の鉄筋につ
いては発錆による問題が生じている。すなわち、現場に
おいて鉄筋を使用する場合は、コンクリートに鉄筋が埋
設されるまでの間に風雨や日光に曝され、錆を生じるの
であり、その状態でコンクリートの打ち込みを行うと鉄
筋本来の補強機能が充分に発揮されないのである。最近
では、コンクリートに使用する砂として海砂が多用され
ているため、コンクリートに埋設したのちも鉄筋が、海
砂に含まれている塩分により腐食され、それによってコ
ンクリート構造物の耐久性が著しく低下するというよう
な問題が発生している。そのうえ、海岸近くに建てられ
たコンクリート構築物では塩分の浸透により鉄筋の腐食
が生じるため、短期間にコンクリート構築物の強度が低
下し破壊にいたるというような現象も生じている。

他方、工場ラインで使用する場合においても、特に軽量
気泡コンクリートに用いる場合において、躯体コンクリ
ートがアルカリ性ではなく中性化されていることと多孔
質となっていて水や空気が透過しやすいことから、補強
材として用いられる鉄筋が極めて発錆し易い状態となっ
ている。このように、コンクリート用の鉄筋については
発錆が大きな問題となっており、有効な防錆方法の開発
が強く望まれている。

そこで、近年コンクリート用鉄筋の防錆方法が種・々提
案されている。これらの防錆法は大別すると、■合成樹
脂等とセメント等とを混合し、この混合物からなるセメ
ント系防錆剤を鉄筋に塗布するという方法、■有機溶剤
系塗料を鉄筋表面に塗布して緻密な塗膜を形成するとい
う方法、■ゴムラテックス、珪石粉末１石灰等からなる
水性防錆塗料を用いて鉄筋表面に防錆塗膜を形成すると
いう方法、■エポキシ樹脂粉体を鉄筋表面に焼付ける方
法の４種類の方法に大別される。上記■の方法の具体例
としては、特公昭３１−２８４３号。

特公昭３６−２３８７９号、特公昭４５−１５０６２号
の各公報にみられるように、ポルトランドセメントにメ
チルセルロースを添加したり、各種ラテックスを添加し
たりし、これを塗布する方法や、特公昭５Ｂ−１６９８
号公報にみられるように合成樹脂エマルジョンと速硬性
セメント等を用いてセメント系防錆剤をつくりこれを塗
布する方法があげられる。しかしながら、これらの提案
法では、上記セメント系防錆剤がポットライフを有して
いて使用期間が限定されるという問題を生じるとともに
、防錆塗膜が脆く塗装済み鉄筋を運搬したりする際に剥
離する。塗膜の収縮により亀裂を生じる。塗膜にピンホ
ールを生じる等の現象によって防錆力が簡単に低下する
ため防錆力に不安があり、またセメントが中性化される
と防錆が極端に低下する等の問題も生じることから信頼
性がいま一つ満足できるものではない。上記■の方法の
具体例としては、特公昭５０−１５８１号公報にみられ
るようにポリスチレン樹脂溶液系塗料を鉄筋表面に塗布
して緻密な塗膜を形成するという方法があげられる。こ
の方法によれば優れた防錆力が得られるが溶剤を使用す
る関係上作業環境の悪化や火災発生、爆発の危険があり
、また大気汚染による公害等の問題が生じることが予想
され、実用上難点がある。上記■の方法の具体例として
は、特開昭５０−９７６１７号公報にみられるような、
ゴムラテックスに珪石粉末１石灰等を添加混合して水性
防錆塗料をつくり、これによって防錆塗膜を形成すると
いう方法があげられる。しかし、この方法で形成される
防錆塗膜は塗膜の緻密さが前記有機溶剤系のものよりも
劣るため、防錆力が実用的な水準まで達しないという難
点がある。上記■の方法の具体例としてはエポキシ樹脂
粉末を鉄筋に焼付は塗装する例があげられる。この方法
は極めて強靭な防錆塗膜を形成するため、防錆処理法の
なかでは最も信顛できる方法であるがコストが高（、か
つ躯体コンクリートに対する塗膜の密着性の点で難点が
ある。

〔発明が解決しようとする問題点〕

このように、コンクリート用鉄筋の防錆を目的として提
案された各種の提案法には、それぞれ難点があり、満足
できるような防錆法が得られていないのが実情である。

この発明はこのような事情に鑑みなされたもので、水性
エマルジョン系防錆剤のもつ、良好な作業性、保存安定
性（ポットライフ）、経済性等の利点に着目し、その欠
点である防錆塗膜の緻密さに欠ける点を改善するととも
に、被処理物に対する塗膜の密着性等を改善することに
より鉄筋等の被処理物に対して耐久性のある優れた防錆
塗膜を形成しうる水性エマルジョン系防錆剤の提供を目
的とするものである。

〔問題点を解決するための手段〕

上記の目的を達成するためこの発明は、塗膜形成能を有
する高分子物水性エマルジョンに、下記の（Ａ）および
（Ｂ）成分のうちの少なくとも（Ａ）成分を配合すると
いう構成をとる。

（Ａ）二上記のエマルジョンの最低造膜温度よりも少な
くとも１０℃高い温度であって４０〜２５０℃の温度範
囲内の融点ないし軟化点を有する熱溶融性有機質充填材
。

（Ｂ）：瀝青乳剤 すなわち、上記エマルジョン系焼付型防錆剤は、本質的
には水性エマルジョン系防錆剤であって従来の水性エマ
ルジョン系防錆剤と同様、塗装−子備乾燥成膜化一本乾
燥という一連の処理により防錆塗膜化するものである。

しかしながら、この発明のエマルジョン系焼付型防錆剤
は、従来のものとは異なり、エマルジョン中に少なくと
も上記（Ａ）成分が配合されているため、上記予備乾燥
成膜工程によって生成した高分子物水性エマルジョン塗
膜中に熱溶融性有機質充填材（（Ａ）成分）が分布する
ようになり、その後の本乾燥における加熱によって熱溶
融性有機質充填材が溶融流動化し、高分子物水性エマル
ジョン塗膜中の気孔ないしは空隙を埋め塗膜を緻密化す
る。その結果、被処理物の表面に、有機溶剤系塗膜と同
程度かそれ以上の特性をもつ、透水性１通気性の小さい
緻密な耐久性に冨む防錆塗膜が形成され、鉄筋等の被処
理物に対して優れた防錆効果を発揮するようになるので
ある。

この場合において、上記熱溶融性有機質充填材は、高分
子物水性エマルジョン塗膜の気孔空隙を埋めるのみなら
ずエマルジョン塗膜と鉄筋等の被処理物との間にも溶融
介在し、両者の密着性を向上させる作用をする。特に、
この発明のエマルシコン系焼付型防錆剤を塗布し、予備
乾燥成膜工程を経由させ表面に高分子物水性エマルジョ
ン塗膜（熱溶融性有機質充填材入り）を形成したコンク
リート用鉄筋を軽量発泡コンクリートＡｕｔｏｃｌａｖ
ｅｄ　Ｌｉｇｈｔ−ｉｌｅｉｇｈｔ　Ｃｏｎｃｒｅｔｅ
　　（以下ｒＡＬＣＪと略す）製造の際の鉄筋として用
いると、その鉄筋入りコンクリートをオートクレーブ中
に入れて１８０℃、１０気圧、１０時間の条件で加熱処
理する際の熱を、上記高分子物水性エマルジョン塗膜の
本乾燥の熱として利用することができるため、特別に本
乾燥工程を設けることなく、コンクリート用鉄筋に充分
な強度をもつ緻密な防錆塗膜を形成しうろことができる
のである。このとき、上記エマルジョン塗膜中の熱溶融
性有機質充填材は、上記オートクレーブ処理における加
熱時に溶融してエマルジョン塗膜の補強作用を発揮する
ほか、防錆塗膜と躯体コンクリートの間にも溶融介在し
て、鉄筋と躯体コンクリートとの間の密着性の向上効果
も発揮するようになり、それによって鉄筋のコンクリー
ト補強材としての効果を著しく増強しうるようになるの
である。

また、この発明のエマルジョン系焼付型防錆剤には、瀝
青乳剤（Ｂ成分）が上記Ａ成分とともに配合され・うる
。上記瀝青乳剤を配合したエマルジョン系焼付型防錆剤
は、瀝青乳剤を配合しないものに比べて、コンクリート
打放後加熱処理しなくても鉄筋に対して良好な密着力を
発揮しうるようになる。例えば鉄筋に予め防錆剤を焼付
しておき現場でこれを組立使用する場合等であって、実
施例ＡＬＣの製造におけるようなコンクリート流延打放
後の加熱を行わないときにも、鉄筋と躯体コンクリート
との密着性を著しく高めると同時に鉄筋と防錆塗膜との
密着性をもさらに高めるという作用を発揮する。瀝青乳
剤がなぜ上記のような作用を発揮するのかについては定
かではないが、瀝青乳剤の有する粘着性がなんらかの寄
与をしているものと推察される。

上記塗膜形成能を有する高分子物水性エマルジョンとし
ては特に限定するものではなく、塗膜形成能を有する高
分子物水性エマルジョンであれば“あらゆるものが使用
可能である。好ましいのは、アクリル系樹脂水性エマル
ジョン、酢酸ビニル系樹脂水性エマルジョン等の従来か
らエマルジョン系塗料に用いられている合成樹脂水性エ
マルジョンであり、また、ゴムラテックス類も好適に使
用しうる。上記高分子物水性エマルジョンは、最低造膜
温度が５０℃以下、特に２０℃以下であることが好まし
いのであり、最低造膜温度が５０℃を超えるものは、成
膜化に高温を要し成膜化工程中に生成塗膜に修復困難な
ふくれや粗大気孔を生じる恐れがあるため、その使用を
差し控えることが妥当である。特に、コンクリート鉄筋
用防錆剤では、生成塗膜が長期間コンクリートのアルカ
リ成分と接触するため、長期間アルカリ成分と接触して
も分解されにくい塗膜形成能をもつ高分子物水性エマル
ジョンを用いることが望まれる。以上の観点から、好適
な高分子物水性エマルジョンの代表例を例示すると、つ
ぎのとおりである。メタクリル酸メチル／アクリル酸ブ
チル（６５／３５〜２５／７５（モル比、以下同様）〕
共重合体、メタクリル酸メチル／アクリル酸２−エチル
ヘキシル（８０／２０〜４０／６０）共重合体等のアク
リル系共重合体の水性エマルジョンや、スチレン／アク
リル酸ブチル（６５／３５〜２５／７５）共重合体、ス
チレン／アクリル酸２−エチルヘキシル（８０／２０〜
４０／６０）共重合体等のスチレンアクリル系共重合体
の水性エマルジョンや、スチレンブタジェンゴムラテッ
クス、アクリロニトリルゴムラテックス、ブチルゴムラ
テックス。

クロロプレンゴムラテックス、メタクリル酸メチルブタ
ジェンゴムラテックス等の合成ゴムラテックス類ないし
は天然ゴムラテックス類や、エチレン／酢酸ビニル（３
５／６５〜６５／３５）共重合体エマルジョン、酢酸ビ
ニル／バーサチック酸ビニルエステル（９０／１０〜５
０１５０）共重合体の水性エマルジョンや、塩化ビニル
／塩化ビニリデン共重合体の水性エマルジョン等があげ
られる。

上記例示の各高分子物水性エマルジョンは、優れた効果
を発揮するが、さらに好適なのは、上記例示の各高分子
物の分子構造を基本とし、これにカルボキシル基、グリ
シジル基、メチロール基等の架橋反応し得る基を導入し
た高分子物を含む水性エマルジョンである。具体的には
アクリル酸等の架橋反応性上ツマ−を１０モル％程度以
下の割合で共重合させて得られた高分子物水性エマルジ
ョンがあげられる。このような架橋性高分子の水性エマ
ルジョンはあとに述べるような架橋性の熱溶融性有機質
充填材と組み合わせて使用すると緻密性と密着性とが一
層優れた防錆塗膜を構成するようになるのであり、防錆
効果の一層の向上を実現しうるようになる。

上記のような架橋性高分子物水性エマルジョンの代表例
としては、カルボキシル変性スチレンブタジェンゴムラ
テックス、カルボキシル基またはグリシジル基含有アク
リル系共重合体の水性エマルジョン、カルボキシル基ま
たはグリシジル基含有スチレンアクリル系共重合体の水
性エマルジョン等があげられる。

上記のような高分子物水性エマルジョンに分散させる熱
溶融性有機質充填材（（Ａ）成分）は、上記水性エマル
ジョンの最低造膜温度よりも少なくとも１０℃高い温度
であって４０〜２５０℃の温度範囲内の融点ないし軟化
点を有するものである。熱溶融性有機質充填材の融点な
いし軟化点（以下「溶融点コと略す）が高分子物水性エ
マルジョンの最低造膜温度より低いかもしくはその差が
１０℃未満であると高分子物の膜形成が充分行われない
うちに熱溶融性有機質充填材の溶融が進行してしまうた
め、緻密な防錆塗膜を得ることが難しくなり、本発明の
目的を達成しえなくなるのである。この水性エマルジョ
ンの最低造膜温度より１０℃以上高い温度であってもそ
の絶対値が４０℃を下まわると、取り扱いが極めて面倒
となり、実用性の点でＭＨが生じるばかりでなく、コン
クリート鉄筋に適用した場合等において塗膜の耐熱性が
不充分となるため、鉄筋の補強効果を弱くする恐れがあ
る。他方、溶融点が２５０℃を上まわる程度の高温にな
ると、本乾燥（焼付）工程において、高分子物本性エマ
ルジョン塗膜が高温のために物性低下を招くことがあり
、実用的ではない。したがって、熱溶融性有機質充填材
としては、上記のような溶融点を有するもの°を用いる
必要がある。

この発明で用いる熱溶融性有機質充填材としては、上記
の要件を満たすものであればどのようなものを用いても
支障はないが、水性エマルジョンにおける高分子物との
相溶性が良好であるものを用いることが好ましく、さら
に防錆剤の用途等に応じて、例えばコンクリート鉄筋用
であれば耐アルカリ性に優れたものを、同様の特性をも
つ上記高分子物と共に用いる等それぞれ最適なものを適
宜選択して使用することが好ましい。このような熱溶融
性有機質充填材の好適なものを例示するとつぎのとおり
である。ポリスチレン、アクリロニトリル／スチレン（
０／１００〜６０／４０）共重合体、スチレン／メタク
リル酸メチル（０／１００〜１００１０）共重合体、ポ
リプロピレン。

ポリエチレン、フェノール樹脂初期縮合物、未硬化エポ
キシ樹脂等の合成樹脂類やロジン、石油樹脂類、室温で
ガラス様の固形状を呈する瀝青物等があげられる。これ
らの例示物は、この発明でおいて好適に用いられるもの
としてすでに例示した水性エマルジョンの高分子物に対
する相溶性が良好であるばかりでな（耐アルカリ性にも
優れており、この発明に係るエマルジョン系焼付型防錆
剤に特に好適に用いることができるのである。上記に例
示したもののなかでもフェノール樹脂初期縮合物や未硬
化エポキシ樹脂等の架橋硬化型樹脂の未硬化体は、それ
自体が強靭な皮膜を形成して防錆塗膜の機械的物性や緻
密性を向上させるのみならず、先に述べた架橋性高分子
物と組み合わせて使用することにより、その高分子物と
一体的に架橋硬化し、防錆塗膜の緻密性と被処理物に対
する密着性とを大幅に改善するようになり、最良の効果
を発揮するようになるのである。

上記の熱溶融性有機質充填材は、上記高分子物水性エマ
ルジョンに分散させうるようなものであればその形状寸
法は特に制限するものではない。

粉末状１粒子状、フレーク状ないしは短繊維等の任意の
形状寸法のものを支障なく使用することができる。しか
し、あまりに微細なものは、防錆剤の塗装時に塗膜の垂
れ等を生じるため好ましくなく、粒状物ないしは短繊維
状物を使用することが望ましい。このような形状のもの
を使用することにより、得られる防錆剤の塗装特性が極
めて良好となって複雑な形状を有する被処理物や種々の
異なる径の鉄材からなる鉄筋に対しても一回塗りで均一
で、かつ厚みむらがなく、しかも厚膜としても垂れの少
ない塗装が可能になる等の効果が得られ、その結果、防
錆塗膜の防錆能も一段と向上するようになる。したがっ
て、熱溶融性有機質充填材としては、上記のような粒状
ないしは短繊維状のものを使用することが特に好ましい
のである。

具体的にその寸法を述べると、粒子状物としては、その
全部もしくは一部が粒径１０μｍ以上、特に４０μｍ以
上であることが望ましく、その粒径の上限は得られる防
錆剤の保存安定性ないしは塗面の平滑性等を考慮して２
００μｍ程度に設定することが好ましい。また、短繊維
状の場合であれば、繊維長は０．１〜ｌＱｍｍ程度のも
のを用いることが好ましい。なお、この発明の防錆剤で
は、上記熱溶融性有機質充填材と共に無機質充填材を併
用しうるちのであり、その場合には、無機質充填材とし
て上記と同様、粒径１０〜２００μｍ程度の粒状物を用
いることが好ましい。このような無機質充填材を用いる
と、それ自体の作用によって防錆剤の塗装精度を向上せ
しめることが可能となるため、同時に用いる熱溶融性有
機質充填材としては粉末状のものを用いても差し支えな
いのである。

上記熱溶融性有機質充填材の配合量は、その種類によっ
ても異なるが、一般に高分子物水性エマルジョンに対し
て、そのなかの高分子物の固形分を基準にし、その固形
分１００重量部（以下「部」と略す）当たり上記充填材
が３〜５００部の範囲内になるように設定することが好
ましい。緻密な塗膜を得るためには、瀝青乳剤を使用し
ない場合には１０〜５００部に設定し、瀝青乳剤を使用
する場谷には上記のように３〜５００部の範囲に設定し
うる。いずれの場合にも特に好ましいのは、２０〜１０
０部の範囲内である。熱溶融性有機質充填材の配合量が
５００部より多くなると、塗膜の緻密性、密着性がそれ
以上向上しないばかりでなく、場合によっては塗膜の機
械的物性を損なうことがある。したがって、熱溶融性有
機質充填材の配合量は上記のように３〜５００部の範囲
内に設定することが好ましいのである。

熱溶融性有機質充填材の一般的な配合量は上記のとおり
であるが、熱溶融性有機質充填材のうち、粒状物、繊維
状物のような比較的粗大な充填材を、塗装特性の改善を
期待して、熱溶融性有機質充填材の全部あるいは一部と
して用いる場合には、上記比較的粗大な充填材の配合量
を、高分子物水性エマルジョン中の高分子物固形分１０
０部当たり１０〜４００部、好ましくは４０〜４００部
の割合になるようにすることが望ましい。この場合、比
較的粗大な充填材として、熱溶融性有機質充填材を単独
で用いて上記の値を満たすようにしてもよいし、無機質
充填材と併用し両者の合計量で満たすようにしてもよい
。場合によっては無機質充填材のみで上記の値を満たす
ようにしてもよい。ただし、この場合にも、熱溶融性有
機質充填材の使用は必要であるため、粉末状等の熱溶融
性有機質充填材を、上記一般的な配合の範囲内で用いる
必要がある。

また、この発明のエマルジョン系焼付型防錆剤には、す
でに述べたように、上記熱溶融性有機質充填材（（Ａ）
成分）とともに瀝青乳剤（（Ｂ）成分）が配合されうる
。上記瀝青乳剤としては、ストレートアスファルト、セ
ミプローンアスファルト天然アスファルトカットバック
アスファルト、コールタール、オイルクール、タールピ
ッチ、石油ピッチ、脂肪酸ピッチ等の瀝青物の１種また
は２種以上を、乳化剤、安定剤、保護コロイド等を用い
て水媒体中に乳化して得られる通常の瀝青乳剤があげら
れる。なお、上記瀝青乳剤に用いる瀝青物は、ゴム類等
の高分子物を加えて改質したものでもよい。

また、通常、瀝青乳剤には、乳化剤の種類によりカチオ
ン系、アニオン系、ノニオン系等の種類があるが、この
発明における使用に際しては、上記高分子物水性エマル
ジョン、熱溶融性有機質充填材、さらには後述する無機
質充填材、防錆顔料等との混和安定性を考慮して適宜選
択することが好ましい。

上記瀝青乳剤の配合量は、高分子物水性エマルジョンに
おける高分子物の固形分１００部に対して瀝青乳剤が固
形分で５〜１００部、特に７〜３０部の範囲内になるよ
うに設定することが好適である。５部未満では塗膜と躯
体コンクリートおよび塗膜と鉄筋との密着性、あるいは
耐水性にさほどの向上が認められず、したがって防錆性
の点でも大きな改善は期待できない。一方、１００部よ
り多くなると上記と同様塗膜の密着性、耐水性の向上が
認められないばかりでなく塗膜の機械的物性が損なわれ
やすくなる場合が生じ、好ましくない。

なお、この発明のエマルジョン系焼付型防錆剤には、前
記熱溶融性有機質充填材（（Ａ）成分）と上記瀝青乳剤
（（Ｂ）成分）以外に、無機質充填材および合成顔料等
を適宜配合することが行われる。

上記無機質充填材の代表例としては、寒水石。

珪砂、タルク、クレー、無水炭酸カルシウム等からなる
粉末状物ないしは粒状物等があげられ、さらに石綿等も
あげられる。この無機質充填材は防錆剤の塗装特性を改
善するとともに、防錆剤塗膜を補強して経時的なひびわ
れの発生を防止し、さらに防錆塗膜と躯体コンクリート
との密着性の改善を実現させる等種々の好ましい効果を
発現させる。このような無機質充填材の配合量は、瀝青
乳剤を配合しない場合には、高分子物水性エマルジョン
に対して、高分子物固形分１００部当たり無機質充填材
が４０〜５００部、好ましくは８０〜４００部になるよ
うに設定することが望ましい。

また、瀝青乳剤を配合する場合には、上記よりも無機質
充填材の配合量を多くすることができ、高分子物水性エ
マルジョンに対して、高分子物固形分ｌＯＯ部当たり無
機質充填材が４０〜８００部、好ましくは８０〜５００
部になるように設定するととができる。なお、防錆剤の
塗装特性を向上させる目的で使用する場合については、
粒径１０〜２００μｍ程度の粒状物もしくは短繊維状物
、特に粒状物を、同様の形状の熱溶融性有機質充填材と
の合計量で、高分子物固形分１００部当たり１０〜４０
０部、特に４０〜４００部の割合で配合されるようにす
ることが望ましい。無機質充填材を配合する場合におい
て、その粗大な粒子状物が、上記のように粗大な熱溶融
性有機質充填材との合計量で、高分子物固形分１００部
当たり１０〜４００部、好ましいのは４０〜４００部の
範囲内に入れば、残部は微粒子状ないしは粉末状であっ
てもよい。むしろ無機質充填材配合の効果を総合的に発
揮させる上では、無機質充填材の全配合量中において粗
大な粒子状物が上記の割合を占め、残部が微粒子状ない
し粉末状であることが望ましい。例えば粒径４０〜１５
０μ…の珪砂と、タルク粉末、クレー粉末、無水炭酸カ
ルシウム粉末、珪石粉末の１種以上との、１：０．１〜
１：５（重量比）程度の混合物を用いることが最も好ま
しいのである。

また、防錆顔料としては、通常の防錆塗料に配合される
ものであればどのようなものでも使用可能である。その
代表例を例示すると、リン酸亜鉛、リン酸アルミニウム
、リン酸鉛、モリブデン酸亜鉛、メタホウ酸バリウム、
水酸化カルシウム等があげられる。これらの防錆顔料は
単独でもしくは併せて使用することができ、防錆剤の防
錆効果の向上を実現する。上記防錆顔料の配合量は、高
分子物水性エマルジョンに対し、高分子物固形分１００
部当たり上記顔料が１０〜２００部になるように設定す
ることが望ましい。すなわち、配合量が１０部未満にな
ると充分な増強効果が期待できず、逆に２００部を上ま
わってもそれ以上の防錆力の増強効果が得られないのみ
ならず、防錆剤自体の保存安定性が悪くなる等の欠点を
生じるからである。

なお、この発明のエマルジョン系焼付型防錆剤には、上
記の原料のほか、さらに必要に応じて、顔料分散剤、消
泡剤、増粘剤９着色剤等のその他の添加剤が適宜選択さ
れ配合される。この場合、上記添加剤の選択は、防錆剤
の適用対象等を基準にして行われる。また、この発明の
エマルジョン系焼付型防錆剤の製造は、上記の原料を用
い、通常のエマルジョン系塗料の製造方法に従って行わ
れる。

この発明のエマルジョン系焼付型防錆剤による防錆処理
は、通常、つぎのようにして行われる。

すなわち、まず上記のエマルジョン系焼付型防錆剤をロ
ーラ塗装もしくは浸漬等適宜の手段を用いてコンクリー
ト鉄筋等の被処理物に塗布したのち、予備乾燥を行って
高分子物水性エマルジョンを成膜化し、有機質充填材、
または有機質充填材と瀝青乳剤とを含む、場合によって
は無機質充填材、防錆顔料等を含有ないしは結着した高
分子物皮膜（エマルジョン塗膜）を被処理物の上に形成
させる。上記の予備乾燥は高分子物水性エマルジョンを
成膜化はするが、熱溶融性有機質充填材を溶融ないしは
軟化しない温度条件下、一般には２０〜１００℃の温度
条件で行われる。すでに述べたように、上記予備乾燥を
熱溶融性有機質充填材が溶融ないし軟化するような温度
で行うと、エマルジョン塗膜の形成前あるいは形成中に
熱溶融性有機質充填材が溶融流動化してしまうため、充
分な空隙充填が行われなくなり、この発明の防錆剤に特
有な防錆効果が得られな（なる。また、熱溶融性有機質
充填材が溶融ないし軟化しないような温度範囲であって
も、予備乾燥温度を１００℃以上の高温にすると、生成
するエマルジョン塗膜にふくれや粗大気孔を生じて均一
かつ緻密な防錆塗膜を形成することが困難となる。した
がって、これらを考慮して予備乾燥の条件を適正に設定
することが行われる。このようにして、予備乾燥によっ
てエマルジョン塗膜を形成させたのち、本乾燥（焼付）
を施し上記エマルジョン塗膜を緻密な防錆塗膜にする。

上記の本乾燥は、熱溶融性有機質充填材を溶解ないし軟
化せしめる温度、一般には１００〜２００℃の範囲の温
度で５〜３０分間あるいはそれ以上の時間にわたって加
熱処理することによって行われる。これによって、熱溶
融性有機質充填材が溶融流動化し、エマルジョン塗膜中
のピンホールや空隙を充填し、この効果と、いわゆる焼
付効果とが相俟ってエマルジョン塗膜が極めて緻密な防
錆塗膜となる。この際、上記熱溶融性有機質充填材は、
上記防錆塗膜と被処理物ないしは躯体コンクリートとの
間にも介在し、両者間の密着性の向上に寄与する。また
、瀝青乳剤が共存する場合は、上記の密着性が一層向上
するとともに、特に現場施工時の防錆鉄筋と躯体コンク
リートとの密着性がより良好でしかも耐水性も向上し、
優れた防錆効果が発揮される。

なお、水性エマルジョンにおける高分子物および熱溶融
性有機質充填材の片方または双方に、架橋硬化性のもの
を用いる場合には、その架橋硬化反応が上記本乾燥工程
中において完結するように諸条件を設定することが行わ
れる。また、この発明の防錆剤をＡＬＣ板用鉄用鉄筋錆
に使用する場合には、先に述べたようにＡＬＣ板製造工
程におけるオートクレーブ処理（通常、１８０℃、１０
気圧、１０時間程度の条件）がそのまま上記の本乾燥に
代わる焼付手段となるため、改めて本乾燥工程を経由さ
せる必要がなくなり、製造工程の短縮化を実現しうるよ
うになる。

〔発明の効果〕

以上のように、この発明のエマルジョン系焼付型防錆剤
は、水性エマルジョン系防錆剤特有の、良好な作業性、
保存安定性（ポットライフ）経済性等の利点を有し、し
かも溶剤系防錆剤に匹敵する緻密な塗膜と鉄筋等の被処
理物に対する優れた密着性を発揮する画期的なものであ
り、コンクリート鉄筋の発錆の防止が強く要望されてい
る分野において極めて有用なものである。

つぎに、この発明の実施例について比較例と併せて説明
する。

〔実施例１〜１２．比較例１〜３〕 融点１００℃のビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（Ｒ−
３０４，三井石油化学エポキシ社製）を粉砕し、ふるい
で分級した後、微小粒径のものについてはさらにエアー
セパレートして、粒径がそれぞれ１０μｍ以下、１０〜
４３μｍ、４３〜１０４μｍ、１０４〜１４０μｍの範
囲内の４種類の粒径の熱溶融性有機質充填材を得た。つ
ぎに、上記粒状の熱溶融性有機質充填材と、場合によっ
ては無機質充填材として粒径４３〜１４０μｍの珪砂と
を、カルボキシル化スチレンブタジェンゴムラテックス
（ＪＳＲ０５９６，日本合成ゴム社製、固形分５０％（
重量、以下同じ）最低造膜温度０℃）に、後記の第１表
に示す割合で配合し、防錆剤を調製した。なお、比較例
１は上記ゴムラテックスに充填材を全く配合しなかった
ものであり、比較例２は無機質充填材のみを配合したも
のであり、比較例３はポルトランドセメントを配合した
ものである。

このようにして得られた防錆剤について以下に述べる方
法により被処理物に対する塗装性と防錆性能とを調べ、
その結果を第１表に併せて示した。

塗装性：各防錆剤に水を加えて粘度を約８００ｃｐｓ（
２０℃）に調整したものを用い、２ｍｍ径の鉄筋と１２
ｍｍ径の鉄筋を浸漬塗装した。これを６０℃で５分間予 備乾燥し、さらに、１８５℃で１０分 間本乾燥した（焼付）後、各部の塗膜 厚の測定と外観検査を行い塗膜の均一 性をチェックした。

防錆性二上記と同様にして防錆処理した鉄筋を、５０℃
の５％塩化ナトリウム水溶液 中に７日間浸漬した後、発錆状態を観 察した。

（以下余白） 第１表の結果から、実施例の防錆剤によれば、いずれも
良好な防錆効果が得られるのに対し、熱溶融性有機質充
填材を含まない比較例１．２の防錆剤では、塗膜中に存
在するピンホールが原因で、また同じく比較例３の場合
には経時的な亀裂の発生によりそれぞれ鉄筋に著しい発
錆が認められ、充分な防錆性能を有していないことがわ
かる。

また、実施例のなかでも、熱溶融性有機質充填材および
無機質充填材の片方または双方として粒径１０μｍ以上
の粗大粒状物を高分子物固形分１００部に対して１０部
以上配合したものは塗装性も良好であることがわかる。

なお、実施例１０と１２について前記の塗装性試験と同
様の条件下において塗膜を形成し、その物性（塗膜強度
、塗膜表面硬度）を対比したところ実施例１２がより良
好な成績を示した。この結果から無機質充填材を併用す
ることが好ましいことがわかる。

〔実施例１３，１４、比較例４〕 軟化点４７℃のパラフィンワックス（ワックス■）、軟
化点７０°Ｃのパラフィンワックス（ワックス■）、軟
化点８４℃のマイクロクリスタリンワックス（ワックス
■）を用意した。これらのワックスをつぎのようにして
処理することによりワックス系有機質充填材を得た。す
なわち、上記ワックス１００部にノニオン系乳化剤１部
を加え、１０５℃で溶融混合し、生成物を高速攪拌状態
にある熱水（９０〜９５℃）３００部中に滴下しワック
スを微粒子状に分散させた。冷却後微粒子ワックスを濾
取し、冷水で洗浄したのち、ふるいで分級して粒径７４
〜１４０μｍのワックス系充填、材とした。このように
して得られた３種類のワックス系充填材と無機質充填材
および防錆顔料を、アクリル系共重合体水性エマルジョ
ン（ヨドゾールＭＭ６２．カネボウエヌエスシー社製、
固形分５０％、最低造膜温度５０℃）に、第２表に示す
割合で配合混合し、防錆剤を調製した。なお、比較例４
で用いた熱溶融性有機質充填材は、軟化点が４７℃であ
って水性エマルジョンの最低造膜温度の５０℃に比べて
逆に低くなっており、この発明の防錆剤に用いる有機質
充填材の要件を満たしていない。

このようにして得られた防錆剤について以下に述べる方
法により塗装性と防錆性能とを調べその結果を第２表に
併せて示した。

塗装性：防錆剤に水を加えて粘度を約８００ｃｐｓ　（
２０℃）に調整したものを用い、２酊径および１２ｍｍ
径の鉄筋とさらにＬ型鋼を浸漬塗装した。これを６５℃ で１０分間予備乾燥し、さらに１２０ ℃で１０分間焼付けた後、実施例工と 同様にして塗膜の均一性をチェックし た。

防錆性：上記の試験片を、ＪＩＳ　Ｋ５４００の塩水噴
霧試験に従って試験し、２４０時間経 過後の錆、ふくれの発生状況を観察し た。

（以下余白） 旺（４）　　利根殖栗０製倣扮宋　　（以ト各冥施例で
同じ）第２表の結果から明らかなように、この発明の防
錆剤に用いる熱溶融性有機質充填材の要件を満たしてい
ない比較例４は、予備乾燥成膜化工程において有機質充
填材が溶融流動化してしまったため、塗装性および防錆
性能ともに成績が悪くなっている。

・〔実施例１５，１６、比較例５〕 重合度１７００．ケン化度８８モル％のポリビニルアル
コール５部を水２５０部に溶解し、これに、ベンゾイル
パーオキサイド１部を溶解したスチレン１００部を添加
して攪拌しながら加熱し、８０℃に５時間保持した。つ
いでこれを冷却したのち、反応物を取り出し、充分水洗
乾燥したのち、ふるいで分級して粒径４５〜１０４μｍ
のポリスチレン樹脂粒状物を得た。このものの溶融点は
１８０℃であった。つぎに、このポリスチレン樹脂粒状
物を有機質充填材として用い、第３表に示す原料ととも
に、スチレン−アクリル酸エステル共重合体の水性エマ
ルジョン（ヨドゾールＧＦ−１、カネボウエヌエスシー
社製、固形分５０％。

最低造膜温度０℃）に対して第３表で示す割合で配合混
合し防錆剤を調製した。

このようにして得られた防錆剤について以下に述べる方
法に従い塗装性と防錆性能を調べその結果を第３表に併
せて示した。

塗装性：防錆剤に水を加えて粘度を約８００ｃｐｓ　（
２０℃）に調整したものを、２酊径と９鶴径の鉄筋およ
びＬ型鋼に刷毛 塗りし、８０℃で１０分間予備乾燥し た後２００℃で１０分間焼付けた。こ こで得られた試料について実施例１と 同様にして塗膜の均一性をチェックし た。

防錆性：実施例１３と同様、ＪＩＳ　Ｋ５４００の塩水
噴霧試験に従って行った。

（以下余白） 〔実施例１７．１８、比較例６．７〕 ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ０．２部とポリオキ
シエチレンノニルフェニルエーテル１部を水１３０部に
溶解し攪拌しながら８０℃まで昇温させた。つぎに、ス
チレン９５部とメタクリル酸５部との混合物および過硫
酸アンモン０．１部と水２０部の混合物をそれぞれ２時
間かけて滴下し、８０℃に２時間保った。ついでこれを
冷却したのち、アンモニア水を添加し、ｐＨを９に調整
した。

その結果、平均粒子径０．４μｍの微粒子状のスチレン
−メタクリル酸共重合体（カルボキシル基含有樹脂）を
含む分散液（固形分４０％、粘度２００ｃｐｓ（２０℃
））が得られた。つぎに、上記のようにして得られたカ
ルボキシル基含有樹脂（有機質充填材）の分散液を、第
４表に示す他の原料とともに、カルボキシル基含有アク
リル系共重合体の水性エマルジョン（アクリル系共重合
体エマルジョンＡ）Ｃヨドゾール３２Ａ８１２．カネボ
ウエヌエスシー社製、固形分５０％、最低造膜温度１５
℃〕もしくはカルボキシル基を含まないアクリル系共重
合体エマルジョン（アクリル系共重合体Ｂ）（ヨドゾー
ルＡＤ２２．カネボウエヌエスシー社製、固形分５０％
、最低造膜温度２６℃〕に第４表に示すような割合で配
合混合し、防錆剤を調製した。なお、比較例６．７は上
記の有機質充填材分散液を使用しなかったものである。

このようにして得られた防錆剤について、以下に述べる
方法により、塗装性と防錆性能を調べ、その結果を第４
表に併せて示した。

塗装性：防錆剤に水を加えて粘度を約８００ｃｐｓ（２
０℃）に調製したものを用い、 ２鶴径と９鶴径の鉄筋およびＬ型鋼を 浸漬塗装し、８０℃で１０分間予備乾 燥した後１９０℃で３０分間焼付けた 。ここで得られた試料について実施例 １と同様にして塗膜の均一性をチェッ クした。

防錆性：実施例１３と同様、ＪＩＳ　Ｋ５４００の塩水
噴霧試験に従って行った。

（余　　白　　） 第４表から明らかなように、実施別品は塗装性および防
錆性能の双方に優れているが、比較別品は防錆性能の点
において問題があることがわかる。

なお、実施例１７および１８の防錆剤を用い、上記の塗
装性試験と同様の条件下に成膜化および焼付を施して塗
膜を形成し、得られた塗膜についてその物性（強伸度３
表面硬度）を調べたところ、実施別品１７を用いて得ら
れた塗膜の方が実施例１８を用いて得られた塗膜よりも
優れた成績を示した。これより、架橋硬化型のものを用
いた方が好結果が得られることがわかる。

〔実施例１９、比較例８〕 アクリル系共重合体エマルジョンＡに代えて、スチレン
ブタジェンゴムラテックス（ＪＳＲ０５９１゜日本合成
ゴム社製、固形分５０％、最低造膜温度０℃）を用いた
以外は実施例１７および比較例６と同様にして防錆剤（
実施例１９．比較例８）を得た。

このようにして得られた実施例１９および比較例８の防
錆剤について実施例１７および比較例６と同様にして塗
装性および防錆性を調べたところ、塗装性は両者とも良
好であり、大きな差異はなかったが、防錆性能について
は実施例１９のものが２４０時間経過後も錆の発生が全
く認られなかったのに対し、比較例６では塗膜に部分的
なふくれが生じ、黒錆の発生がみられた。

〔実施例２０〕 平均粒径２０μｍの未硬化フェノール樹脂ビーズ（ベル
パール５８３０．鐘紡社製）を有機質充填材として用い
、これを第５表に示す他の原料とともに、メチロール基
含有酢酸ビニル−アクリル系共重合体の水性エマルジョ
ン（１２５−２８３３、ナショナルスターチアンドケミ
カル社製、固形分５０％、最低造膜温度Ｏ℃）に対して
同表に示すような割合で配合混合し、防錆剤を調製した
。

得られた防錆剤について、実施例１５．１６および比較
例５におけると同様にして塗装性（粘度は約６００ｃｐ
ｓに調製し、焼付は１８０℃で２０分間に設定した）と
防錆性を調べた。その結果を第５表に併せて示した。

〔実施例２１〕 軟化点９０℃の０９系石油樹脂（アルコンＰ−９０、荒
用化学工業社製）を粉砕し、ふるいで分級して粒径４３
〜１０４μｍの粒状物を採取し、これを有機質充填材と
して用い、第６表に示す他の原料とともに、スチレン−
アクリル酸エステル共重合体の水性エマルジョン（ヨド
ゾールＣＦ−１）に対して第６表に示す割合で配合し、
防錆剤を得た。

得られた防錆剤について下記の方法により塗装性と防錆
性能を調べ、その結果を第６表に併せて示した。

塗装性：防錆剤に水を加えて粘度を約８００ｃｐｓ　（
２０℃）に調整したものを、Ｌ型鋼およびＨ型鋼にロー
ラ塗装した。こ れを５０℃で１０分附子備乾燥し、さ らに１３０℃で３０分間焼付けた後、 実施例１と同様にして塗膜の均一性を チェックした。

防錆性：実施例１３と同様、ＪＩＳ　Ｋ５４００の塩水
噴霧試験にもとづいて行った。

註（１）　　帝国化工■装機粉末 （余白） 第６表より、実施例２１の防錆剤は厚膜の防錆塗膜を形
成でき、しかも塗装性および防錆性の双方に優れている
ことがわかる。

〔実施例２２〜２８．比較例９〕 重合度１７００、ケン化度８８モル％のポリビニルアル
コール５部を水２５０部に溶解し、これに、ベンゾイル
パーオキサイド１部を溶解したスチレン１００部を添加
して攪拌しながら加熱し、８０℃に５時間保持した。つ
いでこれを冷却したのち、反応物を取り出し、充分水洗
乾燥したのち、ふるいで分級して粒径４３〜７４μｍの
ポリスチレン樹脂粒状物を得た。このものの溶融点は、
１８０℃であった。つぎに、このポリスチレン樹脂粒状
物を有機質充填材として用い、アスファルト乳剤（アス
ゾルＨ９日瀝化学工業社製、固形分６５％）およびその
他の原料とともに、アクリル系共重合体の水性エマルジ
ョン（ヨドゾールＡＤ８２、カネボウ・エヌエスシー社
製、固形分４５％、最低造膜温度０℃）に対して第７表
に示す割合で混合し、防錆剤（実施例２２〜２７）を調
製した。また、比較のためアスファルト乳剤を含まない
防錆剤（実施例２８）および有機質充填材とアスファル
ト乳剤のいずれをも含まない通常の防錆剤（比較例９）
の調製も同時に行った。

、このようにして得られた防錆剤について以下に述べる
方法に従い塗装性、防錆剤およびセメントモルタルへの
付着性（密着性）を調べその結果を第７表に合わせて示
した。

塗装性：各防錆剤に水を加えて粘度を約８００ｃｐｓ（
２０℃）に調整したものを用い、’１＊璽径の鉄筋と１
２ｕ径の鉄筋とＬ型鋼とを浸漬塗装した。これを７０℃ で１０分間予備乾燥し、さらに２００ ℃で２０分間本乾燥した（焼付）後、 各部の塗膜厚の測定と外観検査を行い 塗膜の均一性をチェックした。

防錆性：上記の塗装性試験で作製した試験片を、ＪＩＳ
　Ｋ５４００の塩水噴霧試験に従って試験し、２４０時
間経過後の錆、ふく れの発生状況を観察した。

セメントモルタル付着性：ポルトランドセメント１００
部、豊浦標準砂２００部およ び水６５部を混練して得た標準砂モル タル中に上記の塗装性試験で作製した 試験片を垂直に立て、２０℃で２８日 間湿空養生を行ったのち、モルタルを 破壊して試験片に対するモルタルの付 着状況を観察した。

（以下余白） 第７表の結果から明らかなように、アスファルト乳化剤
を含まない実施例２８の防錆剤は、有機質充填材、アス
ファルト乳化剤の双方を含まない比較例９の防錆剤に比
べると、塗装性、防錆性。

セメントモルタル付着性のいずれの点でも勝り防錆剤と
して優れた特性を示すものの、なお、セメントモルタル
付着性において改善すべき余地があるのに対し、アスフ
ァルト乳化剤を配合した防錆剤（実施例２２〜２７）の
場合には、セメントモルタル付着性も良好である。また
、このアスファルト乳化剤配合による密着性向上効果は
、上記アスファルト乳化剤の配合量が、高分子物１００
部に対して、固形分で５〜１００部の範囲内にあるとき
に特に顕著に認められる。

なお、実施例２８の防錆剤は、これをＡＬＣ用鉄筋の防
錆に使用したときには、実用上充分満足しうる塗膜−躯
体コンクリート間密着性を示した。

〔実施例２９〜３３〕 融点１００°ＣのビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（Ｒ
−３０４，三井石油化学エポキシ社製）を粉砕し、ふる
いで分級して粒径４３〜１０４μｍの部分を分取し、こ
れを熱溶融有機質充填材として使用した。別に、コール
タール（ＪＩＳＫ２４３９の精製タール１号）８０部と
コールタールピッチ（ＪＩＳＫ２４３９の一般用ピッチ
）２０部を６０℃に加熱溶融したものを、ポリオキシエ
チレンノニルフェニルエーテル３部とポリビニルアルコ
ール０．５部とを溶解した６０℃の温水中に添加して攪
拌することによりコールタール乳剤（固形分６０％）を
調製した。

上記の有機質充填材およびコールタール乳剤を、その他
の原料と共に、カルボキシル化スチレン−アクリル酸エ
ステル共重合体の水性エマルジョン（ヨードゾールＧＦ
−１，カネボウ・エヌエスシー社製、固形分５０％、最
低造膜温度θ℃）に、第８表に示す割合で配合し防錆剤
を調製した（実施例２９．３０）。

また比較のため、コールタール乳剤を含まない防錆剤も
同時に調製した（実施例３１．３２）。

このようにして得られた防錆剤について、実施例２２〜
２７と同様にして塗装性、防錆剤およびセメントモルタ
ル付着性の試験を行い、その結果を第８表に併せて示し
た。

（以下余白） 第８表の結果から、瀝青乳剤（コールタール乳剤）を含
む防錆剤の場合、無機充填剤の配合量を増やしても塗膜
物性の低下、したがって、防錆性の低下がなく経済性の
点でも有利であることがわかる。

Claims (18)

【特許請求の範囲】
1. （１）塗膜形成能を有する高分子物水性エマルジョンに
   、下記の（Ａ）および（Ｂ）成分のうちの少なくとも（
   Ａ）成分が配合されてなるエマルジョン系焼付型防錆剤
   。 （Ａ）：上記のエマルジョンの最低造膜温度よりも少な
   くとも１０℃高い温度であつて４０〜２５０℃の温度範
   囲内の融点ないし軟化点を有する熱溶融性有機質充填材
   。 （Ｂ）：瀝青乳剤。
2. （２）塗膜形成能を有する高分子物水性エマルジョンの
   最低造膜温度が５０℃以下である特許請求の範囲第１項
   記載のエマルジョン系焼付型防錆剤。
3. （３）熱溶融性有機質充填材が高分子物水性エマルジョ
   ンの最低造膜温度よりも少なくとも５０℃高い温度であ
   つて４０〜２５０℃の温度範囲内の溶融点ないし軟化点
   を有するものである特許請求の範囲第１項または第２項
   記載のエマルジョン系焼付型防錆剤。
4. （４）熱溶融性有機質充填材の配合量が、高分子物水性
   エマルジョンにおける高分子物の固形分１００重量部に
   対し、熱溶融性有機質充填材が３〜５００重量部の割合
   になるように設定されている特許請求の範囲第１項ない
   し第３項のいずれかに記載のエマルジョン系焼付型防錆
   剤。
5. （５）熱溶融性有機質充填材の少なくとも一部が、粒径
   １０〜２００μｍの粒状物もしくは繊維長０．１〜１０
   ｍｍの短繊維状物であり、高分子物水性エマルジョンに
   おける高分子の固形分１００重量部に対し総量で１０〜
   ４００重量部の割合になるように配合されている特許請
   求の範囲第１項ないし第４項のいずれかに記載のエマル
   ジョン系焼付型防錆剤。
6. （６）熱溶融性有機質充填材が、分子中に架橋反応し得
   る基を有するものである特許請求の範囲第１項ないし第
   ５項のいずれかに記載のエマルジョン系焼付型防錆剤。
7. （７）架橋反応し得る基が、カルボキシル基、グリシジ
   ル基またはメチロール基である特許請求の範囲第６項記
   載のエマルジョン系焼付型防錆剤。
8. （８）分子中に架橋反応し得る基を有する熱溶融性有機
   質充填材が、未硬化エポキシ樹脂、フェノール樹脂初期
   縮合物およびアルキルフェノール樹脂初期縮合物からな
   る群から選ばれた少なくとも一つの化合物である特許請
   求の範囲第６項または第７項記載のエマルジョン系焼付
   型防錆剤。
9. （９）高分子物水性エマルジョンの高分子物が、分子中
   に架橋反応し得る基を有するものである特許請求の範囲
   第６項記載のエマルジョン系焼付型防錆剤。
10. （１０）架橋反応しうる基が、カルボキシル基、グリシ
    ジル基またはメチロール基である特許請求の範囲第９項
    記載のエマルジョン系焼付型防錆剤。
11. （１１）高分子物水性エマルジョンの高分子物が、カル
    ボキシル化スチレンブタジエンゴム、カルボキシル基含
    有アクリル系共重合体、カルボキシル基含有スチレン−
    アクリル系共重合体、グリシジル基含有アクリル系共重
    合体およびグリシジル基含有スチレン−アクリル系共重
    合体からなる群から選ばれた少なくとも一つの化合物で
    ある特許請求の範囲第９項または第１０項記載のエマル
    ジョン系焼付型防錆剤。
12. （１２）瀝青乳剤が、アスファルト乳剤、タール乳剤お
    よびタールピッチ乳剤からなる群から選ばれた少なくと
    も１つの瀝青乳剤である特許請求の範囲第１項ないし第
    １１項のいずれかに記載のエマルジョン系焼付型防錆剤
    。
13. （１３）瀝青乳剤の配合量が、高分子物水性エマルジョ
    ンにおける高分子物の固形分１００重量部に対し固形分
    で５〜１００重量部の割合になるように設定されている
    特許請求の範囲第１項ないし第１２項のいずれかに記載
    のエマルジョン系焼付型防錆剤。
14. （１４）無機質充填材が配合されている特許請求の範囲
    第１項ないし第１３項のいずれかに記載のエマルジョン
    系焼付型防錆剤。
15. （１５）無機質充填材の配合量が、高分子物水性エマル
    ジョンにおける高分子物の固形分１００重量部に対して
    、無機質充填材が４０〜８００重量部の割合になるよう
    に設定されている特許請求の範囲第１４項記載のエマル
    ジョン系焼付型防錆剤。
16. （１６）無機質充填材の少なくとも一部が、粒径１０〜
    ２００μの粒状物もしくは繊維長０．１〜１０ｍｍの短
    繊維状物であり、高分子物水性エマルジョンにおける高
    分子物の固形分１００重量部に対し総量で１０〜４００
    重量部の割合になるように配合されている特許請求の範
    囲第１４項または第１５項記載のエマルジョン系焼付型
    防錆剤。
17. （１７）防錆顔料が配合されている特許請求の範囲第１
    項ないし第１６項のいずれかに記載のエマルジョン系焼
    付型防錆剤。
18. （１８）防錆顔料の配合量が、高分子物水性エマルジョ
    ンにおける高分子物の固形分１００重量部に対して、防
    錆顔料が１０〜２００重量部の割合になるように設定さ
    れている特許請求の範囲第１７項記載のエマルジョン系
    焼付型防錆剤。