JPS6194930A - Palletizing robot system - Google Patents
Palletizing robot systemInfo
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- JPS6194930A JPS6194930A JP59212517A JP21251784A JPS6194930A JP S6194930 A JPS6194930 A JP S6194930A JP 59212517 A JP59212517 A JP 59212517A JP 21251784 A JP21251784 A JP 21251784A JP S6194930 A JPS6194930 A JP S6194930A
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Abstract
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の利用分野〕
本発明は、航空貨物輸送、小荷刻の宅配輸送、等のよう
に、貨物の形状、個数が判明してから、コンテナ、発送
用の板(パレット)等の輸送器に積付けるまでを短時間
で行なう発送システムに好適なパレタイジング・ロボッ
ト・システムに関する。[Detailed Description of the Invention] [Field of Application of the Invention] The present invention is applicable to air cargo transportation, small parcel delivery transportation, etc., in which containers and shipping boards are The present invention relates to a palletizing robot system that is suitable for a shipping system that performs loading onto transporters such as pallets in a short period of time.
貨物発送システムには、次の二形態がある。 There are two types of cargo shipping systems:
〈形態1〉
量産工場の貨物発送システムのように1日々発送する輸
送器の個数、及び各輸送器に積付ける貨物の寸法2個数
が、発送計画として、予め設定されており、その発送計
画に従つで、貨物の積付けを実施する発送システム。<Form 1> Like a cargo shipping system in a mass production factory, the number of transporters to be shipped per day and the number of cargo dimensions to be loaded on each transporter are set in advance as a shipping plan, and the shipping plan is A shipping system that carries out cargo stowage.
〈形態2〉
配送センターのように、発送する貨物が到着して、始め
て、貨物の寸法1個数が判明し、更に、その貨物を輸送
器に、短時間に積付ける発送システム。<Form 2> A shipping system where, like a distribution center, the dimensions and quantity of the cargo are determined only after the cargo arrives, and the cargo is then loaded onto a transport vehicle in a short period of time.
上記形jm1を対象とするパレタイジング・ロボット・
システムを、「貨物の自動積付システム」と題し、執筆
予定である。Palletizing robot for the above type jm1
I plan to write a book about the system titled ``Automatic Cargo Loading System.''
本発明は、上記形態2の発送システムを対象とする発明
である。The present invention is directed to the shipping system of the second embodiment.
以下、上記形態2の発送システムにおける、従来方式と
その問題点を述ムる。The conventional method and its problems in the shipping system of the second embodiment will be described below.
貨物の形状が判明してから輸送器に積付けるまでを短時
間に行なう発送システムでは、従来より、人手で積付作
業が行なわれている。しかし、人件費の増加9作業者の
安全性9等の面から、ロボットによる積付作業の実現が
望まれている。In shipping systems that quickly complete the process from determining the shape of the cargo to loading it onto a transport vehicle, the loading process has traditionally been carried out manually. However, from the viewpoint of increased labor costs9 and worker safety9, it is desired that the loading work be carried out by robots.
本発明が対象とする発送システムでは、貨物到着後でな
ければ、貨物の種類9寸法が判明しない。In the shipping system to which the present invention is directed, the type and dimensions of the cargo are not known until after the cargo arrives.
積付ける貨物の寸法、積付は位置は、輸送器毎に異なる
。そのため、ロボットによる積付作業を実現するために
は、積付る貨物及びその積付位置の決定、ロボットへの
動作経路、アームの開閉等の教示、を短時間に実現する
必要がある。The dimensions of the cargo to be stowed and the stowage location vary depending on the transport vehicle. Therefore, in order to realize stowage work by a robot, it is necessary to determine the cargo to be stowed and its stowage position, and teach the robot the movement path, opening and closing of the arm, etc. in a short time.
ところが、従来のティーチング・プレイドツク方式(人
間がティーチング・ボックスを用いて、ロボットに移動
経路、アームの開閉9等を教示し、教示内容をロボット
に繰返させる方式)では、上記課題を解決できない。However, the above-mentioned problem cannot be solved by the conventional teaching play dock method (a method in which a human uses a teaching box to teach the robot the moving route, opening/closing of the arm, etc., and the robot repeats the taught contents).
本発明の目的は、人間が、輸送器内の貨物の前層状況及
び貨物の未積み状況をもとに、積付ける貨物とその積付
位置とをロボットに指示するだけで、ロボットが積付作
業を実施するパレタイジングロボット・システムを提供
することである。The purpose of the present invention is to enable the robot to load cargo by simply instructing the robot about the cargo to be loaded and its stowage position based on the status of the front layer of cargo in the transporter and the unloaded status of the cargo. The purpose of the present invention is to provide a palletizing robot system that performs the work.
本発明は、直方体貨物を対象とするパレタイジング・ロ
ボット・システムであり、下記5装置から成る。The present invention is a palletizing robot system for rectangular parallelepiped cargo, and consists of the following five devices.
(1)貨物寸法を読取る装置
(2)ループコンベア装置
(3)グラフィック・ディスプレイの装置(4)ロボッ
ト
(5)電子計算機
これら装置を用いて、次の順序で、輸送器内に貨物を積
付ける。(1) Device for reading cargo dimensions (2) Loop conveyor device (3) Graphic display device (4) Robot (5) Electronic computer Using these devices, cargo is loaded into the transport vehicle in the following order. .
まず、貨物寸法読取り装置で、貨物の寸法(縦。First, check the dimensions of the cargo (vertical) using the cargo dimension reading device.
横、高さ、それぞれの寸法)を読取り、その貨物をルー
プ・コンベア上に一時、保管する。ユーザは、ループ・
コンベア上に保管されている貨物群の状況と、輸送器内
の貨物の前層状況とを、グラフィック・ディスプレイ端
末の両面を通して、把握し、積付ける貨物とその積付位
置とをロボットに指示する70ボツトは、指示された貨
物をループコンベア上から取出し、指示された貨物を積
付ける8以上の操作を、逐次、実施し、輸送器内に貨物
を積付ける。The cargo is then temporarily stored on a loop conveyor. The user can
The status of the cargo group stored on the conveyor and the status of the previous layer of cargo in the transporter are grasped through both sides of the graphic display terminal, and the robot is instructed on the cargo to be stowed and its stowage position. 70 Bots sequentially performs eight or more operations of taking out the specified cargo from the loop conveyor and stowing the specified cargo, and stows the cargo into the transporter.
電子計算機は、これら装置間の情報の授受、各装置の実
行順序制御を行なう。The electronic computer exchanges information between these devices and controls the execution order of each device.
以下、第1図〜第10図により本発明の第1の実施例を
説明する。第1図に本システムのハードウェア構成を示
す。1は貨物の寸法を読取る装置である。具体的には、
赤外線発光器と受光器とを設け、赤外線を受光できなか
った時間から貨物の寸法を算出する装置、あるいは、貨
物の寸法を記載したコードを読取るバーコード・リーダ
で実現する。2は、貨物をループコンベア上に搬送する
装置である。具体的には第2図に示すコンベア211、
チェーン212.モータ213.制御器214からなる
チェーンコンベア21.ローラ221、モータ222.
制御装置223から成るローラコンベア229等の装置
、あるいはロボット等で実現する。3は、ループコンベ
アである。A first embodiment of the present invention will be described below with reference to FIGS. 1 to 10. Figure 1 shows the hardware configuration of this system. 1 is a device for reading the dimensions of cargo. in particular,
This can be achieved with a device that is equipped with an infrared emitter and a receiver and calculates the dimensions of the cargo from the time when infrared rays cannot be received, or with a barcode reader that reads a code that describes the dimensions of the cargo. 2 is a device for conveying cargo onto a loop conveyor. Specifically, the conveyor 211 shown in FIG.
Chain 212. Motor 213. A chain conveyor 21 consisting of a controller 214. Roller 221, motor 222.
This is realized by a device such as a roller conveyor 229 comprising a control device 223, a robot, or the like. 3 is a loop conveyor.
4はループ・コンベアの回転速度、起動・停止を制御す
るマイクロコンピュータである65は、ループ・コンベ
アから貨物を取出し、パレット上に積付ける積付ロボッ
トである。6はグラフィック・ディスプレイ端末装置で
ある。7は電子計算機である。4 is a microcomputer that controls the rotation speed and start/stop of the loop conveyor; 65 is a loading robot that takes out cargo from the loop conveyor and stacks it on a pallet. 6 is a graphic display terminal device. 7 is an electronic computer.
以下、各装置の処理内容を動作味序に従って、説明する
。The processing contents of each device will be explained below according to the operational order.
まず、貨物が到着してから、ループ・コンベア上にセッ
トされるまでの動作を説明する。First, we will explain the operations from when cargo arrives until it is set on the loop conveyor.
(殴送されてきた貨物の寸法(縦、横、高さ、それぞれ
の寸法)を読取り装置1で読取り、電子計算機7へ送信
する。(The dimensions (length, width, height, and each dimension) of the transported cargo are read by the reading device 1 and transmitted to the computer 7.
電子計算機7では、送信されてきた貨物の寸法データを
積付データテーブル(第3図)に格納する。更に、搬送
装置2に、荷受は指示を送信する。The electronic computer 7 stores the received cargo dimension data in a stowage data table (FIG. 3). Further, the consignee transmits an instruction to the conveyance device 2.
次に、ループコンベア上での貨物の存在を示す゛ループ
コンベア状態テーブル+ (第4図)をもとに、ループ
コンベア制御装置4にループコンベアの未積み位置を送
信する。第4図において、積付貨物各欄がeのアドレス
が未積み位置である。Next, the unloaded position of the loop conveyor is transmitted to the loop conveyor control device 4 based on the loop conveyor status table+ (FIG. 4) indicating the presence of cargo on the loop conveyor. In FIG. 4, the address of e in each column of stowed cargo is the unloaded position.
搬送装置2では、電子計算機7からの荷受は指示を受取
った後、読取り装置1から貨物を受取り、電子計算機7
に荷受は完了信号を送信する。In the conveyance device 2, after receiving the instruction from the computer 7, the cargo is received from the reading device 1, and then the computer 7 receives the cargo.
The receiver sends a completion signal.
ループコンベア制御装置4は、電子計算機7から受取っ
た末積み位置情報を作業待ちテーブル(第5図)に格納
する。未積み位置情報は蓑3で示す“貨物位置′欄に格
納する本テーブルには、後述するロボットへの荷渡し指
示も格納する。第5図において、X2はロボット5への
荷渡し作業を、舛3は搬送装置2からの荷受は作業を示
す。The loop conveyor control device 4 stores the final stacking position information received from the computer 7 in a work waiting table (FIG. 5). The unloaded position information is stored in the "cargo position" column indicated by the box 3. This table also stores cargo delivery instructions to the robot, which will be described later. In FIG. The handle 3 indicates the work of receiving goods from the conveying device 2.
ループコンベア制御装置4では、搬送装置2からの荷受
は作業あるいはロボット5への荷渡し作業が完了した段
階(電子計算機7からこれらの完了信号を受ける)で、
作業待ちテーブルの先頭に格納されている作業を取出し
、実行する。(なお、二こでは、説明上、搬送液M2か
らの荷受は作業指示を取出したとする。)ループコンベ
ア制御装置4では、取出した荷受は作業指示に従い、ル
ープ・コンベアを米櫃み位置で停止させる2その後、電
子計算@7に、荷受は位置で停止したことを示す荷受は
位置停止信号を送信する。In the loop conveyor control device 4, the cargo is received from the conveyance device 2 at the stage when the work or the delivery work to the robot 5 is completed (receiving these completion signals from the computer 7).
The work stored at the head of the work waiting table is retrieved and executed. (For the sake of explanation, in these two sections, it is assumed that the work instructions have been taken out for the cargo received from the transport liquid M2.) In the loop conveyor control device 4, the picked-up cargo receives the work instructions and moves the loop conveyor to the rice storage position. Stop 2 The receiver then sends a position stop signal to the electronic calculator @7 indicating that the receiver has stopped at the position.
電子計算機7では、荷受は位置停止信号を受取った後、
搬送装置2に荷卸し開始指示を送信する。In the electronic computer 7, after the receiver receives the position stop signal,
An instruction to start unloading is sent to the transport device 2.
搬送装置2では、荷卸し開始開示を受取った後、ループ
コンベア上に貨物を卸す。その後、荷卸し完了信号を電
子計算機7に送信する。After receiving the unloading start notification, the transport device 2 unloads the cargo onto the loop conveyor. Thereafter, an unloading completion signal is transmitted to the computer 7.
電子計算機7では、搬送装置2からの荷卸し完了信号を
受取った後、読取り装置1に次貨物の寸法読取り開始信
号を、ループコンベア制御装置4に荷受は作業完了信号
を、それぞれ送信する。After receiving the unloading completion signal from the conveyance device 2, the computer 7 sends a signal to the reading device 1 to start reading the dimensions of the next cargo, and a receiving operation completion signal to the loop conveyor control device 4.
以上が、貨物到着からループ・コンベア上への貨物のセ
ツティングが完了するまでの動作である。The above is the operation from the arrival of the cargo to the completion of setting the cargo onto the loop conveyor.
第6図(a)に、電子計算機7で稼動するプログラムの
処理フローを示す。具体的には、読取り装置1からの貨
物寸法データをステップ601で受信し、受信したデー
タをステップ602で積付データテーブルに格納する。FIG. 6(a) shows the processing flow of a program running on the computer 7. Specifically, cargo dimension data from the reading device 1 is received in step 601, and the received data is stored in the stowage data table in step 602.
次に、ステップ603にて、ループコンベア状態テーブ
ルの中から未積み位置を抽出する。抽出した未積み位置
と作業名(荷受は作業)とを、ステップ604で、ルー
プコンベア制御装置4に送信する。次にステップ605
でループコンベア制御装置4から送られてくる′荷受は
位置停止信号′を持ち、その信号を受信する。荷受は位
置停止信号を受信したならば、ステップ606にて、搬
送装置2へ荷卸し開始信号を送信する。次に、ステップ
607にて、搬送装置2からの荷卸し完了信号の送信を
待ち、受信する。次に、ステップ608で読取り装置1
に、次の貨物の寸法の読取りの開始信号を送信する。Next, in step 603, unloaded positions are extracted from the loop conveyor status table. The extracted unloaded position and job name (receiving is a job) are transmitted to the loop conveyor control device 4 in step 604. Next step 605
The receiver has a position stop signal sent from the loop conveyor control device 4, and this signal is received. When the cargo receiver receives the position stop signal, it transmits an unloading start signal to the transport device 2 in step 606. Next, in step 607, the controller waits for and receives an unloading completion signal from the transport device 2. Next, in step 608, the reading device 1
, a signal is sent to start reading the dimensions of the next cargo.
さらに、ステップ609でループコンベア制御表、置4
に、荷受は作業完了信号を送信する。最後に、ステップ
610にて、ループコンベア状態テーブルを更新する。Furthermore, in step 609, the loop conveyor control table,
Then, the consignee sends a work completion signal. Finally, in step 610, the loop conveyor status table is updated.
以上の電子計算機7で稼動するプログラムの処理手順で
ある。This is the processing procedure of the program running on the computer 7 described above.
第6図(b)に、ループコンベア制御装置4で稼動する
プログラムの処理フローを示す。ここには、作業待ちテ
ーブルに作業名及び未積み位置(あるいは積付位N)を
格納する処理と、荷受は処理を示す。まず、前者につい
て説明する。電子計算機7から送信されてくる。゛作業
名及び未積み位置(あるいは積付位置)データをステッ
プ611で待ち、受信する。受信したデータをステップ
612で作業待ちテーブルに格絡する。FIG. 6(b) shows a processing flow of a program operated by the loop conveyor control device 4. This shows the process of storing the work name and unloaded position (or stowage position N) in the work waiting table, and the process of receiving the cargo. First, the former will be explained. It is transmitted from the electronic computer 7. ``The process waits and receives the work name and unloaded position (or stowed position) data in step 611. The received data is stored in the work waiting table in step 612.
次に、荷受は処理について、説明する。まず、ステップ
613で電子計算機7からの作業完了信号を受信する。Next, the consignment receiving process will be explained. First, in step 613, a work completion signal from the computer 7 is received.
受信後、ステップ614にて、次に実行する作業内容を
作業待ちテーブルが取込む。After receiving, in step 614, the work waiting table takes in the contents of the work to be executed next.
取込んだ作業が、荷受は作業、荷渡し作業、のいずれか
をステップ615でチェックする。荷受は作業ならば、
ステップ616でループコンベアを未積み位置で停止さ
せる。停止完了後、ステップ617にて、電子計算機7
に、荷受は位置停止信号を送信する。In step 615, it is checked whether the imported work is a consignment receiving work or a consignment delivery work. If receiving cargo is work,
In step 616, the loop conveyor is stopped at the unloaded position. After the stop is completed, in step 617, the electronic computer 7
, the receiver sends a position stop signal.
以上が、ループコンベア制御装置4で稼動するプログラ
ムの処理手順である。The above is the processing procedure of the program operated by the loop conveyor control device 4.
次に、ループコンベア上に貨物をセットしてから、貨物
をパレット上に積付けるまでの動作を説明する。Next, we will explain the operations from setting cargo on the loop conveyor to stacking the cargo on a pallet.
電子計算機7は、積付データ・テーブルと、パレット上
での貨物の積付位置を格納した植付パターンテーブル(
第7図)とから、第8図に示す積付貨物・積付位置受付
画面を、グラフィック・ディスプレイ端末装置6に表示
する。第7図において、積付位置とは、パレットの左奥
端点を原点(0,O,O)とした時の貨物の左奥の座c
!(x。The electronic computer 7 stores a stowage data table and a planting pattern table (which stores cargo stowage positions on pallets).
7), the loading cargo/stowage position reception screen shown in FIG. 8 is displayed on the graphic display terminal device 6. In Figure 7, the loading position is the back left seat c of the cargo when the left end point of the pallet is taken as the origin (0, O, O).
! (x.
y+Z)である。また積付方向とは、パレットの左側面
に正対する貨物の辺を示す。ここで。y+Z). Furthermore, the loading direction refers to the side of the cargo that directly faces the left side of the pallet. here.
WIDTとは幅方向、LENGとは長さ方向である。WIDT is the width direction, and LENG is the length direction.
ユーザは、タブレットに付加されたスタイラスペンある
いはライトペン等の装置で、積付ける貨物とその積付位
置を指示する。The user uses a device such as a stylus pen or a light pen attached to the tablet to indicate the cargo to be loaded and its loading position.
電子計算機7では、ループコンベア状態テーブル(第4
図)をもとに、指定された貨物のループコンベア上での
積付位置を送信し、ループコンベア制御装置4に、ロボ
ットへの荷渡しを要求する。The electronic computer 7 uses the loop conveyor status table (fourth
Based on the image shown in the figure), the loading position of the specified cargo on the loop conveyor is transmitted, and the loop conveyor control device 4 is requested to deliver the cargo to the robot.
ループコンベア制御装置4では、電子計算機7から送信
された積付位置情報を作業待ちテーブルに格納する。The loop conveyor control device 4 stores the stowage position information transmitted from the computer 7 in a work waiting table.
ループコンベア制御装置4が、作業待ちテーブルの先頭
に格納されている作業を取出し、その作業がロボットへ
の荷渡し作業ならば、ループコンベアを積付位置で停止
させる。その後、電子計算機7に、荷渡し位置で停止し
たことを示す荷渡し位置停止信号を送信する。The loop conveyor control device 4 takes out the work stored at the head of the work waiting table, and if the work is delivery work to a robot, stops the loop conveyor at the loading position. Thereafter, a delivery position stop signal is sent to the computer 7 indicating that the delivery position has stopped at the delivery position.
電子計算機7では、荷渡し位置停止信号を受取った後、
ユーザに指示された積付位置に至るまでのロボットの動
作経路及びアームの開閉指示(第9図)を作成し、ロボ
ット5に送信する。After receiving the delivery position stop signal, the computer 7
The robot's movement path and arm opening/closing instructions (FIG. 9) to reach the loading position specified by the user are created and sent to the robot 5.
ロボット5は、電子計算機7から受信した動作 ・経路
及びアームの開閉指示に従い、ループコンベア上から貨
物を取出し、パレット上に積付ける。The robot 5 takes out the cargo from the loop conveyor and stacks it on the pallet according to the operation/route and arm opening/closing instructions received from the computer 7.
その後、電子計算機7に、荷受は完了信号を送信する。Thereafter, a consignment completion signal is sent to the computer 7.
電子計算機7では、ロボット5からの荷受は完了信号を
受取った後、ループコンベア制御装置4に、荷渡し作業
完了指示を送信する。After receiving the cargo receiving completion signal from the robot 5, the computer 7 transmits a cargo transfer completion instruction to the loop conveyor control device 4.
以上が、ループコンベア上の貨物を、パレット上に積付
ける作業の1サイクルである。第1o図(a)に電子計
算機7で稼動するプログラムの制御フローを、第10図
(b)にループコンベア制御装置で稼動するプログラム
の制御フローを、それぞれ示す。The above is one cycle of work for stacking cargo on a loop conveyor onto a pallet. FIG. 1o(a) shows the control flow of the program running on the computer 7, and FIG. 10(b) shows the control flow of the program running on the loop conveyor control device.
まず、第10図(a)について、説明する。まず、ステ
ップ1001にて、ロボット5からの荷受は完了信号を
受信する。受信した後、ステップ1002にて積付デー
タテーブルの内容を、ステップ1003にて積付パター
ンテーブルの内容を、それぞれ取込む。First, FIG. 10(a) will be explained. First, in step 1001, a signal indicating completion of receiving goods from the robot 5 is received. After receiving the data, the content of the stowage data table is fetched in step 1002, and the content of the stowage pattern table is fetched in step 1003.
次に、取込んだデータをもとに、ステップ1004にて
積付貨物・積付位置量ず画面をグラフィック・ディスプ
レイ端末装置6に表示する。その後、ステップ1005
で、積付貨物及び積付位置をグラフィック・ディスプレ
イ端末装置6から受信する。次に、゛受信した積付貨物
がループコンベア上のどの位置に積付けられているか′
を、ループコンベア状態テーブルを用いて、ステップ1
006で抽出する。ステップ1007にて、抽出した積
付位置及び作業角(荷渡し作業)をコープコンベア制御
装置4に送信する。ステップ1008では、ループコン
ベア制御装F[4から送られてくる荷渡し位置停止信号
を受信する。次に、ステップ1009にて、ロボット5
の動作経路、アームの開閉指示、そ終ぞれの動作シーケ
ンスを作成し、動作情報テーブルに格納する。ステップ
1010では、ステップ1009で作られた動作情報を
ロボット5に送信する、ステップ1011で、ロボット
5からの荷受は完了信号を受信する。受信したならば、
ステップ1012にて、ループコンベア制御装置4へ荷
受は完了信号を装信し、ステップ1013にて、積付デ
ータテーブル、積付パターンテーブル、ループコンベア
状態テーブル。Next, based on the captured data, a screen showing the stowed cargo and stowage position is displayed on the graphic display terminal device 6 in step 1004. Then step 1005
Then, the stowage cargo and the stowage position are received from the graphic display terminal device 6. Next, ``Where on the loop conveyor is the received cargo loaded?''
, using the loop conveyor state table, Step 1
Extract with 006. In step 1007, the extracted loading position and working angle (handling work) are transmitted to the cooperative conveyor control device 4. In step 1008, the delivery position stop signal sent from the loop conveyor control device F[4 is received. Next, in step 1009, the robot 5
The motion path, instructions for opening and closing the arm, and the respective motion sequences are created and stored in the motion information table. In step 1010, the operation information created in step 1009 is transmitted to the robot 5, and in step 1011, a signal is received from the robot 5 that the receiving of goods is complete. If you receive it,
In step 1012, a receiving completion signal is sent to the loop conveyor control device 4, and in step 1013, a loading data table, a loading pattern table, and a loop conveyor status table are output.
それぞれの内容を更新する。以上が、電子計算機7で稼
動するプログラムの処理フローである。Update each content. The above is the processing flow of the program running on the computer 7.
次に、第10図(b)に示す処理フローを説明する6作
業待ちテーブルから取出した作業内容が、荷受は作業で
あったならば、ステップ1014にて、ループコンベア
を作業待ちテーブルから取出した積付位置に停止させる
。その後、ステップ1015にて、電子計算機7に荷渡
し位置停止信号を送信する。以上が、ループコンベア制
御装置4で稼動するプログラムの処理フローである。Next, if the work content taken out from the 6-work waiting table explaining the process flow shown in FIG. Stop at the loading position. Thereafter, in step 1015, a delivery position stop signal is transmitted to the computer 7. The above is the processing flow of the program running on the loop conveyor control device 4.
以上本システムでは、1パレット分の積付作業が完了す
るまで、上記サイクルを繰返す。In this system, the above cycle is repeated until the loading work for one pallet is completed.
以上が本発明の第一の実施例である。The above is the first embodiment of the present invention.
次に、第11図〜第24図により本発明の第2の実施例
を説明する6
第2の実施例は貨物自動積付装置の動作修正方式に関し
、更に詳しくは、パレット上に輸送要求のあった貨物を
自動的に積付けていく貨物自動積付装置において、既積
付貨物の位置ずれに伴って、次に積付けるべき貨物の積
付のための動作を修正する方式に関する。Next, a second embodiment of the present invention will be explained with reference to FIGS. This invention relates to a method for correcting the operation for stowing the next cargo to be stowed, in an automatic cargo loading system that automatically stows the cargo that has already been loaded, in response to a shift in the position of the cargo that has already been loaded.
従来の貨物自動積付装置は、パレット上の有効
−積載空間に対する積載効果を向上させるため、
予め積付配置(積付パターン)と積付順序を決定してお
き、この積付順序に従って、決められた位置に貨物を配
置する方式である。しかし、(i)貨物の寸法の誤差、
と(ii)積付の誤差により、予め決められた位置より
ずれることが生じ、このため、次に積付けるべき貨物の
配置位置にずれ込む場合が生じる。従って、この場合法
の貨物を予め決められた位置に積付けられなくなるとい
う欠点がある。Conventional automatic cargo loading equipment
−In order to improve the loading effect on the loading space,
In this method, a stowage arrangement (stowage pattern) and a stowage order are determined in advance, and cargo is placed at predetermined positions according to this stowage order. However, (i) errors in cargo dimensions;
(ii) Due to loading errors, the cargo may deviate from the predetermined position, and as a result, the next cargo to be stowed may be misplaced. Therefore, in this case, there is a drawback that the cargo cannot be stowed at a predetermined position.
第2の実施例では、パレットによる貨物の輸送の要求時
に、パレット上の限定された有効積載空間内に、予め積
付配@(積付パターン)を決めておき、この積付パター
ンに従って貨物を自動的に積付けるための自動積付装置
において、既積付貨物の位置ずれに伴って、この貨物が
次に積付けるべき貨物の配置位置にずれ込んだ場合、動
作シーケンスを修正して、積付を続行できるようにした
自動積付Mlの動作修正方式を提供するため、次の三つ
の装置から構成され、既に積付けられた貨物の位置ずれ
のため、次の貨物が、予め与えられた位置に積付けられ
ない場合、
(i)動作シーケンスのみを修正、又は(ii)積付順
序及び動作シーケンスを修正、することによって、積付
を続行できるようにした点に特徴がある。In the second embodiment, when a request is made to transport cargo by pallet, a stowage distribution @ (stacking pattern) is determined in advance within the limited effective loading space on the pallet, and the cargo is transported according to this stowage pattern. In an automatic loading device for automatic stowage, if the cargo that has already been loaded shifts to the position of the next cargo to be stowed, the operation sequence is corrected and the cargo is loaded. In order to provide a method for correcting the operation of automatic loading Ml, it is composed of the following three devices. The feature is that when the cargo cannot be stowed, the stowage can be continued by (i) modifying only the operation sequence, or (ii) modifying the stowage order and operation sequence.
a)予め登録されているパレット上の積付配置(積付パ
ターン)に従って、貨物を自動的に積付けるための自動
積付装置。a) An automatic loading device that automatically loads cargo according to a pre-registered loading arrangement (stacking pattern) on a pallet.
b)既積付貨物の配置のずれに伴い、次の貨物を積付け
るべき位置に他の貨物がずれ込んでいないかどうか検出
するための位置ずれ検出装置。b) A positional deviation detection device for detecting whether or not other cargo has shifted to the position where the next cargo should be stowed due to the misalignment of the already loaded cargo.
C)上記2装置を統括制御するための制御装W6第11
図は1本発明の構成を示す図である。C) Control device W6 No. 11 for overall control of the above two devices
The figure is a diagram showing the configuration of the present invention.
IAが、自動積付装置であり、予め指定された動作シー
ケンスに従って、積付ステーション上の貨物をパレット
上の予め指定された位置に積付けるロボットなどで実現
する。IA is an automatic loading device and is realized by a robot or the like that stacks cargo on a loading station at a prespecified position on a pallet according to a prespecified operation sequence.
1Bが、位置ずれ検出装置であり、赤外線や超音波など
を使って、パレット上を走査し、貨物の位置ずれを検出
するセンサーなどで実現する。1B is a misalignment detection device, which is realized by sensors that use infrared rays, ultrasonic waves, etc. to scan the pallet and detect misalignment of cargo.
ICが、制御装置であり、上記2装置と信号をやりとり
することによって各装置を統括制御するための制御用コ
ンピュータなどで実現する。The IC is a control device, and is realized by a control computer or the like for controlling each device in an integrated manner by exchanging signals with the above two devices.
第2の実施例では、貨物の形状は、全て直方体とし、各
寸法は、既知であるとする。In the second embodiment, it is assumed that all the cargoes have a rectangular parallelepiped shape, and each dimension is known.
自動積付装置IAは、予め指定された動作シーケンスに
従って、積付ステーション上の貨物をパレット上の予め
指定された位置に積付けるパレタイジング・ロボットと
する。位置ずれ検出装置は赤外線を走査することにより
貨物の位置ずれを検出できるセンサーとする。制御装置
ICは、制御用コンピュータとする。The automatic loading device IA is a palletizing robot that stacks cargo on a loading station at a prespecified position on a pallet according to a prespecified operation sequence. The misalignment detection device is a sensor that can detect misalignment of cargo by scanning infrared rays. The control device IC is a control computer.
第12図は、パレット2A上の貨物2Bの位置関係を示
す図である。例えば、ロボット側の左端を原点とする直
交座標系を設定して、貨物の積付位置を指定する。厳密
には、貨物のうち原点に最も近い点2Cの座標を貨物2
Bの積付位置と定義する。なお貨物積付向きは、X軸方
向に貨物2Bの向きを当該貨物の長手方向(Lの記号で
表示)にするか短手方向(Sの記号で表示)にするかで
決める。FIG. 12 is a diagram showing the positional relationship of cargo 2B on pallet 2A. For example, a Cartesian coordinate system with the left end of the robot as its origin is set to specify the cargo loading position. Strictly speaking, the coordinates of point 2C of the cargo that is closest to the origin are cargo 2.
This is defined as the loading position of B. The cargo loading direction is determined by whether the cargo 2B is oriented in the longitudinal direction (indicated by the symbol L) or in the transversal direction (indicated by the symbol S) of the cargo in the X-axis direction.
第13図は、平面図のなかで、各貨物の積付順序で表示
した例である。原則としてロボット側からみて(i)下
から上へ、(ii)奥から手前へ、(iii)左端から
右端へという優先規則で積付けた例である。FIG. 13 is an example in which each cargo is displayed in the loading order in the plan view. This is an example of stacking according to the following priority rules, as a general rule, as seen from the robot side: (i) from bottom to top, (ii) from back to front, and (iii) from left end to right end.
第14図は、積付ステーション4A上に供給された貨物
4Bを収積付貨物4E、4Cを乗り越えて、4Dの位置
にロボットが積付ける動作経路を示した例である。4F
が動作点、4Gが動作経路の例である。このように収積
付貨物の各積付位置が分れば、それを障害物として、避
けて通る最適な経路を決定できる。従って、第12図の
ような座標系で、収積付貨物の位置が与えられれば、ロ
ボットの動作シーケンスは決定できる。FIG. 14 is an example showing an operation path in which the robot stows the cargo 4B supplied on the loading station 4A over the cargoes 4E and 4C with storage at the position 4D. 4F
is an example of an operating point and 4G is an example of an operating path. In this way, if each stowage position of cargo with cargo is known, it is possible to determine the optimal route to avoid it as an obstacle. Therefore, if the position of the cargo with cargo is given in the coordinate system as shown in FIG. 12, the operation sequence of the robot can be determined.
第15図は、パレット5A上に貨物1を積付けた状況を
示す図である。点線の位置5Bは、積付パターンとして
予め指定された貨物1の位置を示し、点線の位置5Cは
、積付パターンとして予め 0指定された貨物
2の位置を示したものである。本図のように、貨物1が
実線の5Dの位置に配置されたとする。FIG. 15 is a diagram showing a situation in which the cargo 1 is stacked on the pallet 5A. A dotted line position 5B indicates the position of cargo 1, which has been specified in advance as a stowage pattern, and a dotted line position 5C indicates the position of cargo 2, which has been specified as 0 in advance as a stowage pattern. As shown in this figure, it is assumed that the cargo 1 is placed at the position 5D indicated by the solid line.
第16図は、貨物2の近傍を位置ずれ検出装置(センサ
)で走査し、貨物1のずれ込みを検出した例である。6
Aが走査範囲、6Bが収積付貨物1のずれ込み位置、6
Cが、走査線の例である。FIG. 16 is an example in which the vicinity of the cargo 2 is scanned by a positional deviation detection device (sensor) to detect the deviation of the cargo 1. 6
A is the scanning range, 6B is the shift position of cargo 1 with cargo, 6
C is an example of a scanning line.
例えば、ロボット位置決め精度が5mであれば、走査線
の間隔は1m程度にする6
第17図は、第16図の例のようにずれ込んだ貨物1に
対して、次に積付けるべき貨物2の位置を点線7Bから
、実線7Cに修正すべきことを示した図である。予め与
えられた積付パターンの各貨物の位置の相互関係および
パレットの有効積付可能範囲から判断して、可能ならば
、7Bから70へ修正して良いとする。この場合は動作
シーケンスを修正するだけで良い。For example, if the robot positioning accuracy is 5 m, the spacing between the scanning lines should be about 1 m. It is a diagram showing that the position should be corrected from the dotted line 7B to the solid line 7C. Judging from the interrelationship of the positions of each cargo in the pre-given loading pattern and the effective loading range of the pallet, it is possible to modify it from 7B to 70 if possible. In this case, all you need to do is modify the operation sequence.
第18図は、収積付貨物のずれ込みの状況によっては、
植付位置が修正できない例である68A。Figure 18 shows that depending on the situation of the cargo with cargo being delayed,
68A is an example in which the planting position cannot be corrected.
8B、8G、8Dが、他の収積付貨物のずれ込み位置で
ある。点線8Eが、次の積付けるべき貨物の位置である
。この例のように4方の収積付貨物がずれ込んだ場合、
次に積付ける貨物は、積付不能である。この場合、この
貨物の積付をスキップして、次の貨物を積付する。但し
、スキップした貨物の上に未だ未積付貨物が残っている
場合、これもスキップする。このように、積付パターン
の各貨物の相互関連をみて、積付味序を変更する。8B, 8G, and 8D are the shifted positions of other cargo with cargo. Dotted line 8E is the position of the next cargo to be stowed. If cargo with cargo on four sides is delayed as in this example,
The next cargo to be stowed cannot be stowed. In this case, loading of this cargo is skipped and the next cargo is loaded. However, if there is still unloaded cargo above the skipped cargo, this will also be skipped. In this way, the stowage order is changed by looking at the interrelationship of each cargo in the stowage pattern.
同時にそれに合せて動作シーケンスを修正するワスキッ
プされた貨物は、供給ステーションから、積付除外貨物
としてラインオフされる。ラインオフさせた貨物は、積
付完了後、人手で挿入されるものとなる。At the same time the operating sequence is modified accordingly, the skipped cargo is taken off the line from the supply station as unloaded cargo. Cargo that has been taken off the line will be inserted manually after loading is completed.
第19図は、制御装置の全体構成を概略的に示すブロッ
ク図であり、10はコンピュータ、21は位置すけ検出
装置、22は自動積付装置である。FIG. 19 is a block diagram schematically showing the overall configuration of the control device, in which 10 is a computer, 21 is a positional deviation detection device, and 22 is an automatic loading device.
コンピュータ10は、記憶部11に格納されたプログラ
ムに従って動作するコントロール部19と、4つのデー
タ記憶部12〜15からなっている。記憶部12には1
例えば、第20図の如く。The computer 10 includes a control section 19 that operates according to a program stored in a storage section 11, and four data storage sections 12-15. 1 in the storage unit 12
For example, as shown in FIG.
予め登録されている積付パターンのデータがテーブル化
して記憶されている。さらに記憶部13には、例えば第
21図に示す如く、予め登録されている積付順序のデー
タがテーブル化して記憶される。この第11図には、積
付順序に対応して、自動積付装置21から入力される積
付現況の情報(積付完了+i 1 pt、スキップ″−
1°′未完“0″)が記憶される。記憶部14には、例
えば第22図に示す如く、予め記録されているロボット
の動作シーケンスデータがテーブル化して記憶される。Data of stowage patterns registered in advance are stored in a table format. Further, in the storage unit 13, as shown in FIG. 21, for example, pre-registered data on the loading order is stored in the form of a table. FIG. 11 shows information on the current loading status input from the automatic loading device 21 (loading completion + i 1 pt, skip''-) in accordance with the loading order.
1°' incomplete "0") is stored. The storage unit 14 stores pre-recorded robot motion sequence data in the form of a table, as shown in FIG. 22, for example.
この第22図には、動作番号に対応して、自動積付装置
21から入力される動作現況の情報(完了111 P+
、未完110 II )の情報が記憶される。記憶部1
5には、例えば第23図に示す如く自動積付装置から入
力される供給順序ごとの供給現況の情報(供給ステーシ
ョン到着″1”、未着、00″′。This FIG. 22 shows information on the operation status input from the automatic loading device 21 (completed 111 P+) corresponding to the operation number.
, incomplete 110 II) information is stored. Storage part 1
5 includes, for example, information on the supply status for each supply order inputted from the automatic loading device as shown in FIG. 23 (supply station arrival "1", unarrived, 00"').
積付完了It 9 jl )が記憶される。Loading completion It 9 jl ) is stored.
第24図は、制御装置ICの制御動作を行なうために記
憶部11に格納されるプログラムの概略フローチャート
を示すデータがそれぞれセットされる。In FIG. 24, data showing a schematic flowchart of a program stored in the storage unit 11 for performing control operations of the control device IC is set.
以下、フローチャートの動作ステップ31〜46を追っ
て1本発明方式の具体的動作を詳細に説明する。Hereinafter, the specific operation of the method of the present invention will be explained in detail following the operation steps 31 to 46 of the flowchart.
ステップ31:コンピュータ10は、貨物到着信号の入
力待ちとなる。自動積付装置22は、貨物が積付ステー
ションに到着すると、コンピュータ10へ貨物到着信号
を送信する6送信が終れば、次のステップ32へ進む。Step 31: The computer 10 waits for input of a cargo arrival signal. When the cargo arrives at the loading station, the automatic loading device 22 transmits a cargo arrival signal to the computer 10. When the six transmissions are completed, the process proceeds to the next step 32.
ステップ32:コンピュータ10は、記憶部15内にセ
ットされた供給現況をサーチして、未着の状態″0”の
うち最初の供給順序を工にセットする。次にステップ3
3へ進む。Step 32: The computer 10 searches the supply status set in the storage unit 15, and sets the first supply order among the undelivered status "0" to "work". Next step 3
Proceed to step 3.
ステップ33:コンピュータ10は、上記ステップ32
で、供給現況をサーチした際、全て積付完了であれば、
制御を終了する。そうでなければ、次のステップ34へ
進む。Step 33: The computer 10 performs step 32 above.
So, when you search the current supply status, if all loading is completed,
End control. Otherwise, proceed to the next step 34.
ステップβ4:コンピュータ10は、記憶部13内にセ
ットされた積付順序Iの積付番号Kを検索する。次にス
テップ35へ進む。Step β4: The computer 10 searches for the stowage number K of the stowage order I set in the storage unit 13. Next, proceed to step 35.
ステップ35:コンピュータ10は、記憶部12内にセ
ットされた当該積付番号にの積付配置データすなわち、
積付位置と向きを検索する。次にステップ36へ進む。Step 35: The computer 10 stores the stowage arrangement data for the stowage number set in the storage unit 12, that is,
Search for stowage position and orientation. Next, proceed to step 36.
ステップ36:コンピュータ10は、上記ステップ35
で検索した積付配置データを、位置ずれ検出装置21へ
送信し、かつ位置ずれ検出の指令信号を送信する。コン
ピュータ10は、次にステップ37へ進む。Step 36: The computer 10 performs step 35 above.
The stowage arrangement data searched in is transmitted to the positional deviation detection device 21, and a command signal for positional deviation detection is transmitted. Computer 10 then proceeds to step 37.
ステップ37:コンピュータ10は、′位置ずれ情報の
入力待ちとなる。位置ずれ検出装置21は、上記ステッ
プ36で入力した積付配置データを基に、予め決められ
た当該貨物の積付位置の近傍をセンサで走査して、既積
付貨物がずれ込んでいないかを検査し、その結果をコン
ピュータ10に送信する。送信が終れば、次のステップ
38へ進む。Step 37: The computer 10 waits for input of positional deviation information. The positional deviation detection device 21 uses a sensor to scan the vicinity of the predetermined stowage position of the cargo based on the stowage arrangement data input in step 36 above, and detects whether the already stowed cargo has shifted. The test is performed and the results are sent to the computer 10. When the transmission is completed, the process advances to the next step 38.
ステップ38:コンピュータ10は、上記ステップ37
で入力した位置ずれの結果と、積付配置データと比較す
る。当該貨物の予め決められた積付位置に、既積付貨物
がずれ込んでいる場合、当該貨物以降の積付順序の各貨
物の、予め決められた積付位置の相互関係を判断して、
当該貨物の位置をずらすだけで良いか、当該貨物をスキ
ップすべきを判定する。次にステップ39へ進む。Step 38: The computer 10 performs step 37 above.
Compare the positional deviation results entered in , with the stowage arrangement data. If the pre-determined stowage position of the relevant cargo has shifted to the pre-determined stowage position of the cargo, the interrelationship between the pre-determined stowage positions of each cargo in the stowage order after the relevant cargo is judged,
Determine whether it is sufficient to simply shift the position of the cargo, or whether the cargo should be skipped. Next, proceed to step 39.
ステップ39:コンピュータ10は、上記ステップ38
で、位置ずれ検出装置21から入力された位置ずれ情報
と記憶部12内にセットされた積付計画データを比較し
た結果、動作修正が必要なければ、すなわち、当該積付
番号工の貨物の予め決められた積付位置内に、既積付貨
物がずれ込んでいなければ、ステップ42へ進む。もし
既積付貨物がずれ込んでいれば、次のステップ40へ進
む。Step 39: The computer 10 performs step 38 above.
As a result of comparing the positional deviation information inputted from the positional deviation detection device 21 and the stowage plan data set in the storage unit 12, if no operation correction is necessary, that is, if the cargo of the relevant stowage number is If the loaded cargo has not shifted within the determined loading position, the process proceeds to step 42. If the loaded cargo has been delayed, the process proceeds to the next step 40.
ステップ4o:コンピュータ10は、ステップ38で、
位置ずれ情報と積付計画データを比較した結果、当該積
付順序■の貨物の、予め決められた積付位置内に、既積
付貨物がずれ込んで、動作修正を必要とする場合、さら
に、当該積付順序工以降の積付順序の貨物の積付計画デ
ータを検索し、例えば、第17図で説明した如く、積付
位置を少しすらすだけで、良い場合、次のステップ41
へ進む。もし、既積付貨物のずれ込み方によっては、例
えば、第18図で説明した如く、積付位置をずらすこと
ができない場合、あるいは、当該貨物をずらすと、当該
積付順序以降の積付順序の貨物が、積付けられない場合
、ステップ45へ進む。Step 4o: The computer 10, in step 38,
As a result of comparing the positional deviation information and the stowage plan data, if the already stowed cargo has shifted within the predetermined stowage position of the cargo in the relevant stowage order ■, and operation correction is required, Search the stowage plan data of the cargo in the stowage sequence after the stowage sequence, and if it is OK to move the stowage position a little, for example, as explained in Fig. 17, proceed to the next step 41.
Proceed to. Depending on how the stowed cargo is shifted, for example, if it is not possible to shift the stowage position as explained in Figure 18, or if the cargo is shifted, the stowage order after that stowage order will be changed. If the cargo cannot be stowed, proceed to step 45.
ステップ41:コンピュータ10は、位置ずれの大きさ
により、当該積付順序工の貨物の積付位置およびそれに
よって影響を受ける工以降の積付順序の貨物の積付位置
を修正して、記憶部12内の指定された欄にセットし直
す。コンピュータ10は、さらに、記憶部内12内に修
正、セットされた積付計画データを基に、動作シーケン
スを計算し直し、記憶部14内の指定された欄にセット
する。次にステップ42へ進む。Step 41: The computer 10 corrects the stowage position of the cargo in the stowage sequence concerned and the stowage position of the cargo in the stowage sequence after the stowage sequence affected by the stowage sequence according to the magnitude of the positional deviation, and Reset it to the specified column in 12. The computer 10 further recalculates the operation sequence based on the stowage plan data that has been corrected and set in the storage unit 12 and sets it in a designated column in the storage unit 14. Next, proceed to step 42.
ステップ42:コンピュータ10は、記憶部14内にセ
ットされた動作シーケンスを、自動積付装置22へ送信
し、動作指令を送信する。自動積付装置22は、上記動
作シーケンスに従って、ロボットを動作させる。次にス
、テップ43へ進む。Step 42: The computer 10 transmits the operation sequence set in the storage unit 14 to the automatic loading device 22, and transmits an operation command. The automatic loading device 22 operates the robot according to the above operation sequence. Next, proceed to step 43.
ステップ43:コンピュータ10は、記憶部14内にセ
ットされた次の動作シーケンスをサーチし、もし、当該
積付順序Iの動作シーケンスが全て完了すれば、次のス
テップ44へ進む。そうでなければ、ステップ42へ戻
る。Step 43: The computer 10 searches for the next operation sequence set in the storage unit 14, and if all the operation sequences of the stowage order I are completed, the process proceeds to the next step 44. Otherwise, return to step 42.
ステップ44:コンピュータ10は、記憶部13内の積
付現況を積付完了の状態41111に更新し、セットす
る。また記憶部14内の供給現況を積付完了の状態14
9 Itに更新し、セラ1−する。次にステップ31へ
戻る。Step 44: The computer 10 updates and sets the current loading status in the storage unit 13 to the loading completed status 41111. In addition, the current supply status in the storage unit 14 is displayed as the loading completion state 14.
9 Update to It and perform Sera 1-. Next, the process returns to step 31.
ステップ45:コンピュータ]Oけ、当該積付順序工の
貨物をスキップしたとき、■以降の貨物の積付データよ
り、スキップすべき貨物をチェックし、記憶部13内に
セットされている当該積付順序Iの積付現況およびそれ
以降の積付順序の貨物でスキップすべき積付順序のfl
付現況の状態をスキップすべき積付順序の積付現況の状
nをスギツブ“−1″に更新し、セットする。次に、ス
キップ46へ進む。Step 45: Computer] OK, when the cargo of the relevant stowage sequence is skipped, check the cargo to be skipped from the stowage data of the cargo after ■, Current loading status of order I and fl of loading order to be skipped for cargoes in subsequent loading orders
The current loading status n of the loading sequence whose loading status should be skipped is updated to "-1" and set. Next, proceed to Skip 46.
スキップ46:コンピュータ10は、自動fj付装置2
2の積付ステーションにある当該貨物をライン外に排除
するための排除指令を自動積付装置22へ送信する。自
動積付装置22は、当該貨物ライン外へ排除する。コン
ピュータ1oは、次にステップ31へ戻る。Skip 46: The computer 10 is the automatic fj attaching device 2
A removal command for removing the cargo at the No. 2 loading station from the line is sent to the automatic loading device 22. The automatic loading device 22 removes the cargo from the cargo line. The computer 1o then returns to step 31.
以上1本発明により1次の効果がある。 As mentioned above, the present invention has the following effects.
(1)発送コス1〜が低減する。(1) Shipping cost 1~ is reduced.
本発明により、貨物の積付に従事する作業者が削減でき
る。そのため、人件費が削減でき、発送コストが低減で
きる。According to the present invention, the number of workers engaged in loading cargo can be reduced. Therefore, labor costs can be reduced and shipping costs can be reduced.
(2)積付作業の安全性が向上する。(2) Safety of stowage work is improved.
積付作業の楊に人間が不要となるため、荷くずれによる
人間への災害が防止できる。Since there is no need for humans to handle the loading process, accidents to humans due to cargo falling apart can be prevented.
(3)輸送管理業務の簡易化、荷受は先とのトラブル防
止が実現できる。(3) Simplification of transportation management work and prevention of troubles with recipients when receiving goods.
パレットに積付けた貨物をコンピュータが確実に把握し
ている。そのため、発送伝票の作成をコンピュータで実
現でき、発送伝票と発送貨物との食違い、積付位置の記
載ミスが防止できる。The computer reliably knows the cargo loaded on pallets. Therefore, it is possible to create the shipping slip using a computer, and it is possible to prevent discrepancies between the shipping slip and the shipped cargo and mistakes in writing the loading position.
(4)自動積付装置がパレット上の予め決められた位置
に貨物を積付ける際、既積付貨物の位置ずれの状況に合
せて、(i)積付位置と動作シーケンスの修正、あるい
は(it)積付順序と動作シーケンスの修正のどちらか
ができるので、位置ずれが生じても、貨物の積付けを続
行でき、信頼性向上の効果がある。すなわち、上記修正
によって積載効率向上を狙って、予め決められた積付パ
ターンで積付けようとするので、積載効率を低下させな
いで、かつ信頼性の向上が図れる。(4) When the automatic loading device loads cargo at a predetermined position on the pallet, it may (i) modify the loading position and operation sequence, or ( IT) Since either the loading order or the operation sequence can be corrected, cargo can be continued to be loaded even if a positional shift occurs, which has the effect of improving reliability. That is, since the above-mentioned modification aims to improve loading efficiency and stacks items in a predetermined loading pattern, it is possible to improve reliability without reducing loading efficiency.
第1図は本発明の第1の実施例の全体構成図、第2図は
チェンコンベア及びローラコンベアの概観図、第3図は
積付データテーブルの一例を示す図、第4図はループコ
ンベア状態テーブルの一例を示す図、第5図は作業待ち
テーブルの一例を示す図、第6図は第1図の電子計算機
7における処理のフローチャート、第7図は積付パター
ンテーブルの一例を示す図、第8図は、ディスプレイ上
に出力された積付貨物・貸付位置受付画面の一例を示す
図、第9図は動作情報テーブルの一例を示す図、第10
図は第1図の電子計算機7におけるループコンベア制御
処理のフローチャート、第11図は本発明の第2の実施
例の全体構成を示す図、第12図はパレット上の貨物の
位置関係を示す図、第13図は積付順序を決めた例を示
す図、第14図は動作シーケンスを決める一例を示す図
、第15図は既積付貨物が位置ずれをおこしている例を
示す図、第16図は赤外線の走査により既積付貨物のず
れ込みを検出した例を示す図、第17図は既積付貨物の
ずれ込みにより、当該貨物の位置をずらせた例を示す図
、第18図は四方を既積付貨物の位置ずれで当該貨物を
積付けられなくなった例を示す図、第19図は制御装置
の全体構成を示すブロック図、第20〜第23図はそれ
ぞれ上記制御装置内の記憶部に格納される各種のデータ
の格納方式の一例を示す図、第24図は上記制御装置の
制御のフローチャートの例を示す図。
IA・・・貨物自動積付装置、IB・・・位置ずれ検出
装第 20
第160
第 17 口
第18 1U
第 /9 閉
第 20 口Figure 1 is an overall configuration diagram of the first embodiment of the present invention, Figure 2 is an overview diagram of a chain conveyor and roller conveyor, Figure 3 is a diagram showing an example of a loading data table, and Figure 4 is a diagram of a loop conveyor. FIG. 5 is a diagram showing an example of a status table, FIG. 5 is a diagram showing an example of a work waiting table, FIG. 6 is a flowchart of processing in the computer 7 of FIG. 1, and FIG. 7 is a diagram showing an example of a stowage pattern table. , FIG. 8 is a diagram showing an example of the loading cargo/loan position reception screen output on the display, FIG. 9 is a diagram showing an example of the operation information table, and FIG. 10 is a diagram showing an example of the operation information table.
The figure is a flowchart of the loop conveyor control process in the computer 7 of FIG. 1, FIG. 11 is a diagram showing the overall configuration of the second embodiment of the present invention, and FIG. 12 is a diagram showing the positional relationship of cargo on a pallet. , Fig. 13 is a diagram showing an example of deciding the loading order, Fig. 14 is a diagram showing an example of deciding the operation sequence, Fig. 15 is a diagram showing an example where the loaded cargo is misaligned, Figure 16 is a diagram showing an example in which displacement of loaded cargo is detected by infrared scanning, Figure 17 is a diagram showing an example in which the position of the cargo is shifted due to displacement of loaded cargo, and Figure 18 is a diagram showing the position of the cargo in all directions. Figure 19 is a block diagram showing the overall configuration of the control device, and Figures 20 to 23 are the memories in the control device, respectively. FIG. 24 is a diagram illustrating an example of a flowchart of control of the control device. IA: Automatic cargo loading device, IB: Positional deviation detection device No. 20, No. 160, No. 17, No. 18, 1U, No. 9, Closed No. 20,
Claims (1)
(パレット)、コンテナ、等の輸送器に積付けるまでを
短時間に行なう発送システムにおいて、貨物の寸法読取
り装置と、貨物の一時保管庫と、グラフィックディスプ
レイ端末装置と、ロボットと電子計算機とを備え、該電
子計算機の制御により寸法読取り装置で貨物の寸法を読
取り、その貨物を一時保管庫に格納し、一時保管庫内の
貨物の残状況、輸送器内の貨物の前層状況をグラフィッ
ク・ディスプレイ端末装置を介して把握し、積付ける貨
物と輸送器内での積付位置とをロボットに指示し、指示
されたロボットはその指示に従つて、積付作業を実施動
作を、貨物個々に、逐次、実施し、輸送器内への貨物の
積付けを実現することを特徴とするパレタイジング・ロ
ボット・システム。 2、予め登録されているパレット上の積付配置に従つて
、貨物を自動的に積付けるための貨物自動積付装置と、
既積付貨物の配置のずれに伴い、次の貨物を積付けるべ
き位置に他の貨物がずれ込んでいないかどうかを検出す
るための位置ずれ検出装置と、上記2装置を統括制御す
るための制御装置とから構成され、既に積付けられた貨
物の位置ずれのため、次の貨物が、予め与えられた位置
に積付けられない場合、動作シーケンスのみを修正する
か、積付順序及び動作シーケンスを修正することによつ
て、積付を続行できるようにしたことを特徴とするパレ
タイジング・ロボット・システム。[Scope of Claims] 1. In a shipping system that performs the process from the time when the shape and number of the cargo is known to the time when the cargo is loaded onto a transport device such as a board (pallet) or container for shipping in a short time, It is equipped with a reading device, a temporary cargo storage, a graphic display terminal, a robot, and a computer, and under the control of the computer, the dimensions of the cargo are read by the dimension reading device, and the cargo is stored in the temporary storage. The system grasps the remaining status of cargo in the temporary storage warehouse and the status of the front layer of cargo in the transport vehicle through a graphic display terminal device, and instructs the robot about the cargo to be stowed and the stowage position within the transport vehicle. , a palletizing robot characterized in that the instructed robot performs the loading operation sequentially for each cargo in accordance with the instructions, thereby realizing the stowage of the cargo into a transporter. system. 2. An automatic cargo loading device for automatically stacking cargo according to a pre-registered loading arrangement on a pallet;
A positional shift detection device for detecting whether or not other cargo has shifted to the position where the next cargo should be stowed due to a shift in the placement of already loaded cargo, and a control for controlling the above two devices in an integrated manner. If the next cargo cannot be stowed at the predetermined position due to a shift in the position of the cargo that has already been stowed, it is necessary to either modify only the operation sequence or change the loading order and operation sequence. A palletizing robot system characterized by being able to continue loading by being modified.
Priority Applications (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP59212517A JPH0659938B2 (en) | 1984-10-12 | 1984-10-12 | Palletizing system |
US06/787,455 US4692876A (en) | 1984-10-12 | 1985-10-15 | Automatic freight stacking system |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP59212517A JPH0659938B2 (en) | 1984-10-12 | 1984-10-12 | Palletizing system |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS6194930A true JPS6194930A (en) | 1986-05-13 |
JPH0659938B2 JPH0659938B2 (en) | 1994-08-10 |
Family
ID=16623979
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP59212517A Expired - Lifetime JPH0659938B2 (en) | 1984-10-12 | 1984-10-12 | Palletizing system |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH0659938B2 (en) |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US6529797B2 (en) | 2001-03-05 | 2003-03-04 | Dell Products L.P. | System and method for automatically releasing collections of goods for shipment |
US6950714B2 (en) | 2001-03-05 | 2005-09-27 | Dell Products L.P. | Method, system and facility for controlling resource allocation within a manufacturing environment |
WO2005092753A1 (en) * | 2004-03-26 | 2005-10-06 | Trm Patenten B.V. | Apparatus and method for stacking objects |
CN109318225A (en) * | 2017-08-01 | 2019-02-12 | 中达电子零组件(吴江)有限公司 | For controlling the method, apparatus and system of robot palletizer |
JP2019137496A (en) * | 2018-02-08 | 2019-08-22 | 株式会社富士通アドバンストエンジニアリング | Storage system |
-
1984
- 1984-10-12 JP JP59212517A patent/JPH0659938B2/en not_active Expired - Lifetime
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US6529797B2 (en) | 2001-03-05 | 2003-03-04 | Dell Products L.P. | System and method for automatically releasing collections of goods for shipment |
US6950714B2 (en) | 2001-03-05 | 2005-09-27 | Dell Products L.P. | Method, system and facility for controlling resource allocation within a manufacturing environment |
WO2005092753A1 (en) * | 2004-03-26 | 2005-10-06 | Trm Patenten B.V. | Apparatus and method for stacking objects |
CN109318225A (en) * | 2017-08-01 | 2019-02-12 | 中达电子零组件(吴江)有限公司 | For controlling the method, apparatus and system of robot palletizer |
JP2019137496A (en) * | 2018-02-08 | 2019-08-22 | 株式会社富士通アドバンストエンジニアリング | Storage system |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0659938B2 (en) | 1994-08-10 |
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