JPS6173803A - 核燃料ペレツト製造用の二酸化ウラン・酸化ガドリニウム混合粉末の製造方法 - Google Patents
核燃料ペレツト製造用の二酸化ウラン・酸化ガドリニウム混合粉末の製造方法Info
- Publication number
- JPS6173803A JPS6173803A JP59194244A JP19424484A JPS6173803A JP S6173803 A JPS6173803 A JP S6173803A JP 59194244 A JP59194244 A JP 59194244A JP 19424484 A JP19424484 A JP 19424484A JP S6173803 A JPS6173803 A JP S6173803A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- precipitate
- gadolinium
- pellets
- uranium
- powder mixture
- Prior art date
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E30/00—Energy generation of nuclear origin
- Y02E30/30—Nuclear fission reactors
Landscapes
- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
(産業分野)
本発明は核燃料ペレット製造用の安定な二酸化。
ウラン・酸化ガドリニウム混合粉末の製造方法に関する
、 (従来技術とその問題点) 核燃料は原子炉に装荷されてから約3年間使用される。
、 (従来技術とその問題点) 核燃料は原子炉に装荷されてから約3年間使用される。
使用期間が長くなるほど、原子炉の運転効率は向上する
。長期間使用に耐える燃料は高燃焼度の性能を持ってい
なければならない。すなわち、核***性のTJ−235
の濃度を高くすることが必要であり、この場合、余剰反
応度を運転サイクル初期に吸収するための可燃性中性子
吸収体(可燃性中性子毒物質、以下可燃毒物という)が
使用されている。可燃毒物の例としては現在ホウケイ酸
ガラスがイ吏用されているが、使用後の廃莱物として累
積してくる。
。長期間使用に耐える燃料は高燃焼度の性能を持ってい
なければならない。すなわち、核***性のTJ−235
の濃度を高くすることが必要であり、この場合、余剰反
応度を運転サイクル初期に吸収するための可燃性中性子
吸収体(可燃性中性子毒物質、以下可燃毒物という)が
使用されている。可燃毒物の例としては現在ホウケイ酸
ガラスがイ吏用されているが、使用後の廃莱物として累
積してくる。
そのため、ホウケイ酸ガラスに代って、別の可燃毒物で
あるガドIJ ニウムの酸化物を核燃料中に分散混合し
た燃料として原子炉に使用し、その後の使用済燃料の再
処理の際に可燃毒物も同時に処理してしまうことが現実
的な方法である。
あるガドIJ ニウムの酸化物を核燃料中に分散混合し
た燃料として原子炉に使用し、その後の使用済燃料の再
処理の際に可燃毒物も同時に処理してしまうことが現実
的な方法である。
従来の可燃毒物を添加した核燃料として開発されたもの
の一つに、酸化ガドリニウム(G(hos )を含有す
る二酸化ウラy (U Ov )核燃料ベレットがある
。この核燃料ペレットを製造するための二酸化ウランと
酸化ガドリニウムとの混合粉末を製造する方法としては
従来広の二重性がある。
の一つに、酸化ガドリニウム(G(hos )を含有す
る二酸化ウラy (U Ov )核燃料ベレットがある
。この核燃料ペレットを製造するための二酸化ウランと
酸化ガドリニウムとの混合粉末を製造する方法としては
従来広の二重性がある。
(1)粉末混合機
この方法は二酸化ウラン粉末と酸化ガドリニウム粉末と
を機械的に混合し、高温で焼結してUOtGdtOs固
溶体を作りぺv’yhとす、る方法である。
を機械的に混合し、高温で焼結してUOtGdtOs固
溶体を作りぺv’yhとす、る方法である。
(2)沈殿還元法
この方法は酸化ガドリニウムと酸化ウランを溶解・沈殿
させて均一に混合し、この沈殿物を焙焼還元してUOy
−Gdt Os粉末とし、これを加圧成形後、焼結し
てペレットとする方法である。この沈殿還元法を利用し
たものには次の如きものがある。
させて均一に混合し、この沈殿物を焙焼還元してUOy
−Gdt Os粉末とし、これを加圧成形後、焼結し
てペレットとする方法である。この沈殿還元法を利用し
たものには次の如きものがある。
(at Wada et al、、BNES Con
f、 (1973)63.1−63.3(bl Fu
kushima at al、、 J、Nucl、Ma
t、105(1982)201゜ これらは、いずれにおいてもペレットを作製して、その
物理的性質の測定が行われているが、次の問題点がある
。
f、 (1973)63.1−63.3(bl Fu
kushima at al、、 J、Nucl、Ma
t、105(1982)201゜ これらは、いずれにおいてもペレットを作製して、その
物理的性質の測定が行われているが、次の問題点がある
。
6問 題 点)
(イ)上記2件の論文ではペレット製造用の安定なUO
t −Gdt Os 混合粉末を製造することが目的で
ないため、(U+Gd)#度、液温についての記述がな
く、それらの値が変われば、焼結還元後のUOz −G
dt Os粉末が室温空気中で酸化する恐れがある。
t −Gdt Os 混合粉末を製造することが目的で
ないため、(U+Gd)#度、液温についての記述がな
く、それらの値が変われば、焼結還元後のUOz −G
dt Os粉末が室温空気中で酸化する恐れがある。
(ロ)ペレットの工業的規模での製造ができるか不明で
ある。
ある。
一方、沈殿還元法の別の利用方法が、特公昭47−36
634号公報に開示されているが、UOtと(jcbo
sの混合を均一にすることが目的であるため、次のごと
き問題点がある。
634号公報に開示されているが、UOtと(jcbo
sの混合を均一にすることが目的であるため、次のごと
き問題点がある。
C問題 点)
(イ)焙焼還元後のUOz −Gcb Os混合粉末が
室温空気中で酸化することなくベレン)ff造粉末とし
て直接利用できるか不明である。
室温空気中で酸化することなくベレン)ff造粉末とし
て直接利用できるか不明である。
(ロ)実施例で示される量をスケールアップし、ペレッ
トを工業的規模で製造できるか不明である。
トを工業的規模で製造できるか不明である。
(ハ)pH条件と焙焼温度条件とを設定しただけではペ
レット製造に使用するための、空気中で安定な混合粉末
は得られない。
レット製造に使用するための、空気中で安定な混合粉末
は得られない。
C本発明の目的)
本発明は上記の沈殿還元法の改良により、上記の問題点
を解決し、焙・焼還元後、直接ペレット製造用粉末とし
て使中できる、空気中で酸化しない安定なUOm G
dtOs 粉末のFiJ造を可能ならしめる方法を提供
することを目的とするものである、(本争明の構成) すなわち、本・角明によれば、ウラン及びガドリニウム
を含有する硝信水傅液において、 (fJ+Gd)4度
を6017A〜111/ぶの範囲とすると共にlイ蟻を
50℃以上とし、アンモニアを加えてp)I 8.0以
上として沈殿物を生ぜしめ、次いで該沈殿物を濾別、乾
燥漬、空気または/および9毒ガス中で550℃以上で
培・みし、さらに水素又は水素を含む貸元ガス・雰”1
丁へr:5s−o℃以上の温度で還元することをlrJ
畝とする核侶科ペレット・→】室中のニジ化つ2/・r
^化ガドリニクム晶合扮末のIl!31造方法、が叫ら
れる。
を解決し、焙・焼還元後、直接ペレット製造用粉末とし
て使中できる、空気中で酸化しない安定なUOm G
dtOs 粉末のFiJ造を可能ならしめる方法を提供
することを目的とするものである、(本争明の構成) すなわち、本・角明によれば、ウラン及びガドリニウム
を含有する硝信水傅液において、 (fJ+Gd)4度
を6017A〜111/ぶの範囲とすると共にlイ蟻を
50℃以上とし、アンモニアを加えてp)I 8.0以
上として沈殿物を生ぜしめ、次いで該沈殿物を濾別、乾
燥漬、空気または/および9毒ガス中で550℃以上で
培・みし、さらに水素又は水素を含む貸元ガス・雰”1
丁へr:5s−o℃以上の温度で還元することをlrJ
畝とする核侶科ペレット・→】室中のニジ化つ2/・r
^化ガドリニクム晶合扮末のIl!31造方法、が叫ら
れる。
本発明は、以上のように、上記沈殿・補元法の改良発明
であり、ウラン及びガドリニクムイヒ金物を@解、沈殿
させ、該沈殿物を堝儲、研元して得たUOm−Gcb
Os混合粉末は均一に混合されているだけでなく、ベレ
ット〜漬工捏中でも帰化することな(安定でかつ遊−G
dt Os (n存在しないペレットの特遣を可能なら
しめるUへ−QdlOs 混合粉末のrPjJ4を方法
である。
であり、ウラン及びガドリニクムイヒ金物を@解、沈殿
させ、該沈殿物を堝儲、研元して得たUOm−Gcb
Os混合粉末は均一に混合されているだけでなく、ベレ
ット〜漬工捏中でも帰化することな(安定でかつ遊−G
dt Os (n存在しないペレットの特遣を可能なら
しめるUへ−QdlOs 混合粉末のrPjJ4を方法
である。
上記焙焼還元後のUOt Gdtへ混合粉末の安定性は
沈殿生成条件に大きく左右される。そのために、安定な
UOm Gdt Os rff&合扮末を+2!!!造
するための沈殿物としては、 (1) 焙焼貸元後のUOt−GdwO□混合ω末が
酸化されないために、ウランの沈#棺子がある程度大ぎ
いことが必要である。
沈殿生成条件に大きく左右される。そのために、安定な
UOm Gdt Os rff&合扮末を+2!!!造
するための沈殿物としては、 (1) 焙焼貸元後のUOt−GdwO□混合ω末が
酸化されないために、ウランの沈#棺子がある程度大ぎ
いことが必要である。
(21)”9r定濃度の0rbOs入りUOtペレット
を製造するためには、ウランと、ガドリニウム成分を完
全に沈殿させ、かつ焙焼便元における灼熱減〜トが少な
いことが必要でありs flrcttlベレツ)fi9
i’9のためには、焼結住がよ<、空気中で酸化されな
い安定なUOv Gdt Os粉末であることもV−農
であるう(3)さらに、生産蜆模に実用化するためには
、クラ/とガドリニウムの実験取扱量を少量でなく、あ
る程度多くすることが必要である。
を製造するためには、ウランと、ガドリニウム成分を完
全に沈殿させ、かつ焙焼便元における灼熱減〜トが少な
いことが必要でありs flrcttlベレツ)fi9
i’9のためには、焼結住がよ<、空気中で酸化されな
い安定なUOv Gdt Os粉末であることもV−農
であるう(3)さらに、生産蜆模に実用化するためには
、クラ/とガドリニウムの実験取扱量を少量でなく、あ
る程度多くすることが必要である。
以上の諸点に着目し、種々研究した結果、本発明を達成
するにいたったのである。
するにいたったのである。
次に、本発明により、UOt Gdt Os混合粉末
を製造した結果を以下に示す。
を製造した結果を以下に示す。
(1) ウランとガドリニウムの沈殿条件による焙焼
還元後のUOz Gd20g混合粉末の安定性につい
て。
還元後のUOz Gd20g混合粉末の安定性につい
て。
ガドリニウム入りUO! 燃料ペレット、すなわち(
U+Gd )Ot中のガドリニウム含有貫がGdt O
sとして6.00重量%になるように、U3O8とGa
tesを所定量秤を後硝酸に溶解し、次いでアンモニア
をカロえ、(NH4)を−迅0.とGd(OH)s と
よりなる沈殿物を生成した。添加するアンモニアはアン
モニヤ水でも、またアンモニヤガスでもよい。@解散の
(U+Gd)濃度と液温を変えた条件で生成した沈殿物
をP別、乾燥し、焙焼還元して得たUOtGdtOs混
合粉末の安定性を表1に示す。表1の試料魔4から/1
67及びJi9の各UO* Gch Os混合粉末に
対し各々65〜125個のペレット製;告に供したが、
すべてペレット製造工程中酸化されることなく安定であ
った。また、得られたペレットのガドリニウムの均一性
をASTM−C968(1983)法のカラーエッチフ
グによる金相覗察によって調べたが、固溶していない遊
離Gd*Osはなく、製品ペレットとして良好であった
。
U+Gd )Ot中のガドリニウム含有貫がGdt O
sとして6.00重量%になるように、U3O8とGa
tesを所定量秤を後硝酸に溶解し、次いでアンモニア
をカロえ、(NH4)を−迅0.とGd(OH)s と
よりなる沈殿物を生成した。添加するアンモニアはアン
モニヤ水でも、またアンモニヤガスでもよい。@解散の
(U+Gd)濃度と液温を変えた条件で生成した沈殿物
をP別、乾燥し、焙焼還元して得たUOtGdtOs混
合粉末の安定性を表1に示す。表1の試料魔4から/1
67及びJi9の各UO* Gch Os混合粉末に
対し各々65〜125個のペレット製;告に供したが、
すべてペレット製造工程中酸化されることなく安定であ
った。また、得られたペレットのガドリニウムの均一性
をASTM−C968(1983)法のカラーエッチフ
グによる金相覗察によって調べたが、固溶していない遊
離Gd*Osはなく、製品ペレットとして良好であった
。
以上の結果から、溶液中の(U十Gd)11度及び溶解
液温が安定な混合粉末を製造する上で重要なファクター
であることが確認された。すなわち、溶解液温が50℃
以上でかつ(U十Gd)濃度が60g/13〜11o1
1/4の範囲で作製した沈殿′物はクラ7粉末がある程
度大きく、焙焼層元後も安定なUOt GdtOs混
合粉末であり、直接ペレット製造用粉末として使用し得
ることが判明した。さらに、(U+Gd)#度が609
7A未満では取扱量が少量すぎて、大量生産には遺さな
いため、工業上利用することができない。
液温が安定な混合粉末を製造する上で重要なファクター
であることが確認された。すなわち、溶解液温が50℃
以上でかつ(U十Gd)濃度が60g/13〜11o1
1/4の範囲で作製した沈殿′物はクラ7粉末がある程
度大きく、焙焼層元後も安定なUOt GdtOs混
合粉末であり、直接ペレット製造用粉末として使用し得
ることが判明した。さらに、(U+Gd)#度が609
7A未満では取扱量が少量すぎて、大量生産には遺さな
いため、工業上利用することができない。
(2) ウランとガドリニウムの組成比の安定性につ
いて。
いて。
GdtOsを硝酸に溶解し、それにNHs水を添加して
pHを6.6から9まで変化させ、水酸化ガドリニウム
として沈殿させ、/I62の定性1紙でP別したとき、
P液中に移行したガドリニウムの損失量とpHの関係を
示したのが表2である。
pHを6.6から9まで変化させ、水酸化ガドリニウム
として沈殿させ、/I62の定性1紙でP別したとき、
P液中に移行したガドリニウムの損失量とpHの関係を
示したのが表2である。
損失量は出発原料Gd*Oa のガドリニウム量に対す
るf液に移行したガドリニウム量を重8%で示している
。
るf液に移行したガドリニウム量を重8%で示している
。
表2 沈殿−過によるガドリニウム損失量とpHの関係
参考 pH6,80でGd(OH)sの自沈を生じ、p
H7,02でほぼ99チのGd (OH)sが沈殿する
(損失量1チ)。
H7,02でほぼ99チのGd (OH)sが沈殿する
(損失量1チ)。
表2から損失量を0.1%以下にするためにはpH8,
0以上で十分であることが判明した。
0以上で十分であることが判明した。
ウランとガドリニウムの組成比は出発原料の所定昂秤橿
した初期組成比の設定から溶解、化膜等以降最終のベレ
ットs造まで一貫して変化しないことが必要である。そ
のためには、@解したウランとガドリニウムを完全に沈
殿1別すること及び沈殿粉末を焙焼還元するときの萬滉
での灼熱減量を防ぐことが必〃である。焙焼還元におい
て、ウラン沈殿物(N)J4)t utoγは焙児時に
350〜550°CでUO,になり、550°C以上で
U、 O,となり、次に還元雰囲気でUOtとなる。こ
れに対し、ガドリニウムの沈殿物Gd(OH)sは焙焼
時に550℃以上ではQd20g となり、還元によ
ってもGdt Osと変化しない。焙焼還元温度が高い
と、粉末である沈殿物の分苓時の散逸と蒸発による灼熱
減量が大きく、クランとガドリニウムの組成比が変わる
恐れがあり、また得られた粉末は高密度の粗粒となり、
焼結性が悪(なる。一方、焙焼還元@度が低いと、焼結
性のよい粉末となるが、空気中で酸化する不安定な粉末
となる。
した初期組成比の設定から溶解、化膜等以降最終のベレ
ットs造まで一貫して変化しないことが必要である。そ
のためには、@解したウランとガドリニウムを完全に沈
殿1別すること及び沈殿粉末を焙焼還元するときの萬滉
での灼熱減量を防ぐことが必〃である。焙焼還元におい
て、ウラン沈殿物(N)J4)t utoγは焙児時に
350〜550°CでUO,になり、550°C以上で
U、 O,となり、次に還元雰囲気でUOtとなる。こ
れに対し、ガドリニウムの沈殿物Gd(OH)sは焙焼
時に550℃以上ではQd20g となり、還元によ
ってもGdt Osと変化しない。焙焼還元温度が高い
と、粉末である沈殿物の分苓時の散逸と蒸発による灼熱
減量が大きく、クランとガドリニウムの組成比が変わる
恐れがあり、また得られた粉末は高密度の粗粒となり、
焼結性が悪(なる。一方、焙焼還元@度が低いと、焼結
性のよい粉末となるが、空気中で酸化する不安定な粉末
となる。
以上の観点から、溶解からペレット製造まで、−貫した
実験を行い組成比の変化と焼結性との関係を調べた。表
1の試料魔5で示す溶解液に甜。
実験を行い組成比の変化と焼結性との関係を調べた。表
1の試料魔5で示す溶解液に甜。
水を加え、pH8,3で沈殿させ、表1の760℃で焙
焼還元して得たUOs Gd20s 混合粉末のウ
ランとガドリニウムの重量組成比は初期組成比15゜8
7に対し、15.87±0.4%以内で一致して問題は
なかった。また、このU(% GdtOs混合粉末中
のN含有量の分析結果は10ppm以下であり、これま
た問題はなかった。この混合粉末を加圧成形し、175
0°c5hr、 U2 ’fスス中焼結して作製したペ
レットではウランとガドリニウムの組成比は初期組成比
の0.4%以内で一致し、かつ焼結性がよく、製品とし
て問題のない密度のペレットであった。
焼還元して得たUOs Gd20s 混合粉末のウ
ランとガドリニウムの重量組成比は初期組成比15゜8
7に対し、15.87±0.4%以内で一致して問題は
なかった。また、このU(% GdtOs混合粉末中
のN含有量の分析結果は10ppm以下であり、これま
た問題はなかった。この混合粉末を加圧成形し、175
0°c5hr、 U2 ’fスス中焼結して作製したペ
レットではウランとガドリニウムの組成比は初期組成比
の0.4%以内で一致し、かつ焼結性がよく、製品とし
て問題のない密度のペレットであった。
さらに、該ペレット中の製品仕様上規定されている不純
物量も、分析結果、規定量以下であり、問題はなかった
。
物量も、分析結果、規定量以下であり、問題はなかった
。
また、表1の試料7g64.6.7.9のUO,=G’
d2σ。
d2σ。
混合粉末を使用してペレットを製造したが、粉末の焼結
性はよく、また各ペレット中のウランとガドリニウムの
組成比は0.3%以内で初期組成比と一致して問題はな
かった。
性はよく、また各ペレット中のウランとガドリニウムの
組成比は0.3%以内で初期組成比と一致して問題はな
かった。
上記全体の結果から、焙焼還元温度はウランとガドリニ
ウムの組成比の変動をさけかつ焼結性のよいUO□−G
cbOs混合粉末を得るために、あまり高温でない80
0℃未満がよく、一方空気中及びペレット製造工程中で
も酸化しない安定なUO,−GdtOs混合粉末を得る
には、焙焼還元温度はウラン沈殿物が焙焼時にUOsか
らU、08となる550°C以上が必要である。焙焼は
酸素ガスまたは/および窒素ガスよりなる酸化性雰囲気
内で、また還元は水素ガスを主体とする逮元性雰囲気内
で行うことにより、所要のUO2GdtOs混合粉末を
得ることができる。
ウムの組成比の変動をさけかつ焼結性のよいUO□−G
cbOs混合粉末を得るために、あまり高温でない80
0℃未満がよく、一方空気中及びペレット製造工程中で
も酸化しない安定なUO,−GdtOs混合粉末を得る
には、焙焼還元温度はウラン沈殿物が焙焼時にUOsか
らU、08となる550°C以上が必要である。焙焼は
酸素ガスまたは/および窒素ガスよりなる酸化性雰囲気
内で、また還元は水素ガスを主体とする逮元性雰囲気内
で行うことにより、所要のUO2GdtOs混合粉末を
得ることができる。
(3) ウラ/とガドリニウムの実験取扱量について
ウランとガとリニウムの実験取扱量をビーカテスト量で
なく、洛解槽7.6..e、沈殿槽25Aを設置し、U
3O8974,4,@、 GdtOs 60.Ogを使
用し、溶解、沈殿以降ペレット製造でも一貫して実験を
行った。製造されたペレットは製品ペレットとして支障
のないものであり、さらに装置を実用化のためにスケー
ルアップしても、問題はないと思われる。次に、本発明
を実施例によって具体的に説明するが、以下の実施例が
本発明の範囲を限定するものではない。
ウランとガとリニウムの実験取扱量をビーカテスト量で
なく、洛解槽7.6..e、沈殿槽25Aを設置し、U
3O8974,4,@、 GdtOs 60.Ogを使
用し、溶解、沈殿以降ペレット製造でも一貫して実験を
行った。製造されたペレットは製品ペレットとして支障
のないものであり、さらに装置を実用化のためにスケー
ルアップしても、問題はないと思われる。次に、本発明
を実施例によって具体的に説明するが、以下の実施例が
本発明の範囲を限定するものではない。
実施例
ガドリニウム入りUOtベレット中のガドリニウムの含
有量がGet、Q、濃度として6.00 wt%になる
ように、十分乾燥したU3へを974.4 F、Gcb
Osを60.0.9秤量し、これらを硝酸に溶解し、蒸
留水を加えて(U+Gd)6度で83g/、eとした。
有量がGet、Q、濃度として6.00 wt%になる
ように、十分乾燥したU3へを974.4 F、Gcb
Osを60.0.9秤量し、これらを硝酸に溶解し、蒸
留水を加えて(U+Gd)6度で83g/、eとした。
この溶液を51.5℃に昇温し、攪拌しなからNHs水
を加えpH8,3で(NH4)2 UtOyとGd(O
H)aとよりなる沈殿物を作り、該沈殿物を1別し、次
いで150℃、16時間乾燥した後、窒素ガス中で76
0℃、3時間焙焼し雰囲気ガスを水素ガスに切り換え、
1.5時間還元してUOz Gdz Os混合粉末を
得た。
を加えpH8,3で(NH4)2 UtOyとGd(O
H)aとよりなる沈殿物を作り、該沈殿物を1別し、次
いで150℃、16時間乾燥した後、窒素ガス中で76
0℃、3時間焙焼し雰囲気ガスを水素ガスに切り換え、
1.5時間還元してUOz Gdz Os混合粉末を
得た。
(本発明の効果)
本発明は以上の構成をとることによって、次の効果が得
られる。
られる。
(1) 得られたUOt Gch Os混合粉末を使
用し、通常のペレット製造工程と同じ方法で酸化ガドリ
ニウム入りの二酸化ウラ/ペレットを作製したが、該混
合粉末は製造工程中安定でペレット涜造にそのまま直接
使用できる粉末であった。
用し、通常のペレット製造工程と同じ方法で酸化ガドリ
ニウム入りの二酸化ウラ/ペレットを作製したが、該混
合粉末は製造工程中安定でペレット涜造にそのまま直接
使用できる粉末であった。
(2)作製したペレットでは製品仕様上主要なGd均一
性は遊離ガドリニア(Gdz Os ) もなく良好
でまたC、 N等その他の不純物の含有量も問題とな
らなかった。
性は遊離ガドリニア(Gdz Os ) もなく良好
でまたC、 N等その他の不純物の含有量も問題とな
らなかった。
(3)ペレット中のGdtOs濃度も製品仕様範囲に納
まる結果が得られ、ウランとガドリニウム成分の一方の
成分のみが全製造工程中損失することがなかった。
まる結果が得られ、ウランとガドリニウム成分の一方の
成分のみが全製造工程中損失することがなかった。
手 ・午 ;、、1 1E T(1式)%式%
1′!l’l’の゛どボ
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号2 礪+4の名啄 核燃料ペレット製造用の二酸化ウラン・酸化ガドリニュ
ーム混合粉末の製造方法 3、 ’lII+E?する6 1基1゛←との・°:″1茶 ]゛′l叫出で1人
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+16組境4炸 二菱七参族科株(會江 4j+3+ f+;1+、・lJ央!、<I−IX
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(1973)63」□33 (bl FukuhLma at al、、J、Nus
l Mat、 105(1982)201] とあるのを、 r lal和田及びその他、英国原子エネルギー委員会
主催の協議会資料(1973)63.1〜63.3(W
ada et Jll、、BNES Conf、、 (
1973)6Ll−633)+b+ 福島及びその他
、核物質ジャーナル、105(1982)21+1 (Fukuhima at al、、 J、Nucl、
Mat、、 105 (1982)201)Jと訂正す
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号2 礪+4の名啄 核燃料ペレット製造用の二酸化ウラン・酸化ガドリニュ
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b4=、(ilTIT’L16+A池L 補正の内容 (11BA細書第3頁の14行から16行にかけてr(
jlWmda at aLe BNES Con1.
(1973)63」□33 (bl FukuhLma at al、、J、Nus
l Mat、 105(1982)201] とあるのを、 r lal和田及びその他、英国原子エネルギー委員会
主催の協議会資料(1973)63.1〜63.3(W
ada et Jll、、BNES Conf、、 (
1973)6Ll−633)+b+ 福島及びその他
、核物質ジャーナル、105(1982)21+1 (Fukuhima at al、、 J、Nucl、
Mat、、 105 (1982)201)Jと訂正す
る。
Claims (1)
- (1)ウラン及びガドリニウムを含有する硝酸水溶液に
おいて、(U+Gd)濃度を60g/l〜110g/l
の範囲とすると共に液温を50℃以上とし、アンモニア
を加えてpH8.0以上として沈殿物を生ぜしめ、次い
で該沈殿物を濾別、乾燥後、空気または/および窒素ガ
ス中で550℃以上の温度で焙焼し、さらに水素又は水
素を含む還元ガス中で550℃以上の温度で還元するこ
とを特徴とする核燃料ペレット製造用の二酸化ウラン・
酸化ガドリニウム混合粉末の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP59194244A JPS6173803A (ja) | 1984-09-17 | 1984-09-17 | 核燃料ペレツト製造用の二酸化ウラン・酸化ガドリニウム混合粉末の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP59194244A JPS6173803A (ja) | 1984-09-17 | 1984-09-17 | 核燃料ペレツト製造用の二酸化ウラン・酸化ガドリニウム混合粉末の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS6173803A true JPS6173803A (ja) | 1986-04-16 |
JPH0374959B2 JPH0374959B2 (ja) | 1991-11-28 |
Family
ID=16321377
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP59194244A Granted JPS6173803A (ja) | 1984-09-17 | 1984-09-17 | 核燃料ペレツト製造用の二酸化ウラン・酸化ガドリニウム混合粉末の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS6173803A (ja) |
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0680424A (ja) * | 1991-02-20 | 1994-03-22 | Inst Of Nuclear Energ Res Chinese Atom Energ Council Taiwan Roc | ウラニル化合物をaduを経てuo2に転化する方法 |
JP2008286529A (ja) * | 2007-05-15 | 2008-11-27 | Toshiba Corp | 原子燃料サイクル施設の臨界管理方法、二酸化ウラン粉末の製造方法、原子炉燃料棒および燃料集合体 |
KR101024102B1 (ko) | 2009-01-15 | 2011-03-22 | 한국원자력연구원 | 자화율 차이가 큰 고농도 희토류 원소 고용 구산화삼우라늄과 삼산화우라늄 혼합 분말 제조 방법 및 구산화삼우라늄과 삼산화우라늄 분리 방법 |
CN103706801A (zh) * | 2013-12-26 | 2014-04-09 | 四川材料与工艺研究所 | 铀锆合金粉末的制备方法 |
CN105642907A (zh) * | 2016-01-29 | 2016-06-08 | 中国核动力研究设计院 | 一种uo2-w金属陶瓷球制备方法 |
CN113012835A (zh) * | 2019-12-20 | 2021-06-22 | 中核北方核燃料元件有限公司 | 一种含钆环形二氧化铀芯块的制备方法 |
-
1984
- 1984-09-17 JP JP59194244A patent/JPS6173803A/ja active Granted
Cited By (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
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JPH0751444B2 (ja) * | 1991-02-20 | 1995-06-05 | インスティチュート・オブ・ヌクリアー・エナージィ・リサーチ・チャイニーズ・アトミック・エナージィ・カウンシル・タイワン・アール・オー・シー | ウラニル化合物をaduを経てuo2に転化する方法 |
JP2008286529A (ja) * | 2007-05-15 | 2008-11-27 | Toshiba Corp | 原子燃料サイクル施設の臨界管理方法、二酸化ウラン粉末の製造方法、原子炉燃料棒および燃料集合体 |
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Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0374959B2 (ja) | 1991-11-28 |
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