JPS6159377B2 - - Google Patents
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- JPS6159377B2 JPS6159377B2 JP7426682A JP7426682A JPS6159377B2 JP S6159377 B2 JPS6159377 B2 JP S6159377B2 JP 7426682 A JP7426682 A JP 7426682A JP 7426682 A JP7426682 A JP 7426682A JP S6159377 B2 JPS6159377 B2 JP S6159377B2
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
- C21D8/0205—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips of ferrous alloys
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
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- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
Description
本発明はフエライト含有オーステナイトステン
レス鋼のホツトコイルの製造方法に関する。 Cr 20〜27％、Ni 10〜16％を含有し、鋳込状
態でフエライトを10〜20％含有するSUS308，
SUS309のような高フエライト含有オーステナイ
ト鋼は凝固時の偏析によりその平均組成以上にα
相が析出し鋼塊やスラブが２相組織となり、その
ために分塊圧延及びホツトコイル圧延時に大きな
割れや耳割れを生じてホツトコイルを製造するこ
とが極めて困難である。又仮りにホツトコイル化
することができたとしても中間工程での疵取、全
面研削あるいは切捨のために歩留りが著しく低下
し、さらには多回数熱延することによる作業費、
燃料費が増加し、これに伴い採算面並びに工業的
見地から事実上製造不可能とされている。 この割れの要因としては、高温度におけるα，
γ相の変形能、変形抵抗が異なるため熱間加工
時、α相、γ相の粒界に亀裂が発生し、これが成
長して割れに発展することが考えられる。従つ
て、熱間変形能が悪いα相の多いオーステナイト
〓〓〓〓
ステンレス鋼を1200〜1250℃で長時間（10〜
20Hr）加熱することによりα相の拡散減少を目
的とした均熱処理を熱間圧延前に施すことが試み
られたけれども、この程度の均熱処理ではα相の
拡散減少効果は少なく、通常熱間加工可能なα相
限界含有量５％以下となるのは表層約10mm程度で
あるため、分塊時の割れを防止するまでに到らず
殆んど鋼塊に全面割れが発生する。即ち、第１図
はフエライトを含有するオーステナイトステンレ
ス鋼のフエライト含有量（％）とねじり回数にて
示した変形能との関係を示したものであるが、こ
れより明らかなようにフエライト量が多くなる
と、ねじり回数が少なくなつて熱間加工性が悪く
なり、５％を超すとホツトコイルを製造すること
が不可能となる。さらに分塊スラブの板厚方向に
対するフエライトの分布状態を示している第３図
より明らかなように、上記第１図に示すホツトコ
イル熱延可能のフエライト含有量の５％以下とな
るのは鋼塊材では板厚表層部より10mmまでである
ため、分塊時の割れを防ぐまでには到らず殆んど
の鋼塊に全面割れが発生している。 このため分塊時の割れを除去するには全面手入
れを実施するが、この場合は表層部のα相の低下
した部分（約10mm）が研削除去されて、表層下
（約10mm以下）の部分、即ち高フエライト部分が
表面に出ることゝなり次回の熱間加工でまた割れ
を発生し再度の疵取を必要とする。このように分
塊―割れ―疵取を繰り返すことにより歩留りの低
下、工程の繁雑さ、工数の増大を生じ、これらに
対しては決定的対策が得られず熱間加工上大きな
問題となつていた。 本発明者らは前述のα相の生成は凝固時の偏析
に起因し、凝固時間の長いほどα相の生成が多い
ことを知見し、この逆現象が容易に得られる連続
鋳造スラブよりホツトコイルを製造することに着
目したものである。即ち連続鋳造の場合、凝固時
間が通常の大型鋼塊は約４時間要するのに対し連
続鋳造スラブは15〜25分しか要しないため偏析が
起り難く、従つてα相の生成が少なく、而も細か
いことを知見し、さらに熱間加工速度と変形能と
の関係、即ち熱間加工性に及ぼすフエライト量と
歪速度との影響を示した第２図によりフエライト
量の少ないとき（５％以下）は加工しても割れが
なく又フエライト量は多くても低歪加工ならば割
れのないことを知り而もα相の消失については
1200℃近傍で長時間加熱することは知られてお
り、第４図に示すように長時間加熱すればフエラ
イト量は減少するが、圧下して加工歪が生ずる場
合はその後の加熱により長時間均熱する以上にα
相の拡散消失現象の得られることを知見した。 本発明は上記の諸知見に基き高フエライト含有
オーステナイトステンレス鋼の連続鋳造スラブに
ついて、分塊初期段階においてフエライトの生成
温度（1220℃）以下に加熱後低歪加工することに
よりスラブには加工歪を付与するが割れのない分
塊スラブとなし、さらに加熱圧延することにより
α相を減少せしめてホツトコイルを製造すること
に成功したもので前記連続鋳造スラブを1100゜〜
1220℃の温度に加熱後1.0sec-1以下の歪速度で
（第２図参照）低歪加工し10〜40％の圧下を行な
い、引続き1100゜〜1220℃の温度に２〜4Hr均熱
後熱延してホツトコイルとするものである。 こゝにおいて第１回目と第２回目の加熱温度を
1220℃以下、1100℃以上と限定した理由は、1220
℃を超えるとδフエライトが多くなり、加工性が
悪化するためであり、また1100℃未満であると後
に行なう低速圧延は変形能が小さく、加工性も悪
くなり表面疵が発生するためである。 また歪速度を1.0sec-1以下とした理由は、
1.0sec-1を超えると本発明に使用する鋼の変形能
が小さいため加工条件が厳しくなりすぎ表面疵が
発生するためであり、さらに10〜40％の圧下率と
しては10％未満であると加工度が小さぎるため歪
が余り残らず後の熱延時に再結晶が起らないため
であり、40％を超えると低い歪速度で加工してい
るため温度低下が激しくなりさらに変形能が小さ
くなりそのため表面疵が発生するためである。 このように本発明においてはフエライト量の生
成が少なく、而も細い連続鋳造スラブを採用して
いるので、その後の熱処理により容易にフエライ
トを消失せしめ得るばかりでなく、低歪加工して
割れのない分塊スラブとしているのでフエライト
減少層を温存することができ、このために表面の
研削を軽減することにより歩留りを大巾に向上す
ることができ、さらに前記加工により加工歪が生
成されるとその後の加熱処理により長時間均熱処
理する以上にフエライト量が減少することが促進
されるので、一般のオーステナイトステンレス鋼
〓〓〓〓
と同等の加熱時間で作業することができるため省
エネルギー、コストの低下、工程の簡素化などを
図ることができるとともにホツトコイル熱延前に
圧下しているので中間厚から熱延することがで
き、そのためにエツジ部の温度降下による耳割れ
を防止することができるなど多くの工業的効果を
有するものである。 次に本発明の実施例を示す。
レス鋼のホツトコイルの製造方法に関する。 Cr 20〜27％、Ni 10〜16％を含有し、鋳込状
態でフエライトを10〜20％含有するSUS308，
SUS309のような高フエライト含有オーステナイ
ト鋼は凝固時の偏析によりその平均組成以上にα
相が析出し鋼塊やスラブが２相組織となり、その
ために分塊圧延及びホツトコイル圧延時に大きな
割れや耳割れを生じてホツトコイルを製造するこ
とが極めて困難である。又仮りにホツトコイル化
することができたとしても中間工程での疵取、全
面研削あるいは切捨のために歩留りが著しく低下
し、さらには多回数熱延することによる作業費、
燃料費が増加し、これに伴い採算面並びに工業的
見地から事実上製造不可能とされている。 この割れの要因としては、高温度におけるα，
γ相の変形能、変形抵抗が異なるため熱間加工
時、α相、γ相の粒界に亀裂が発生し、これが成
長して割れに発展することが考えられる。従つ
て、熱間変形能が悪いα相の多いオーステナイト
〓〓〓〓
ステンレス鋼を1200〜1250℃で長時間（10〜
20Hr）加熱することによりα相の拡散減少を目
的とした均熱処理を熱間圧延前に施すことが試み
られたけれども、この程度の均熱処理ではα相の
拡散減少効果は少なく、通常熱間加工可能なα相
限界含有量５％以下となるのは表層約10mm程度で
あるため、分塊時の割れを防止するまでに到らず
殆んど鋼塊に全面割れが発生する。即ち、第１図
はフエライトを含有するオーステナイトステンレ
ス鋼のフエライト含有量（％）とねじり回数にて
示した変形能との関係を示したものであるが、こ
れより明らかなようにフエライト量が多くなる
と、ねじり回数が少なくなつて熱間加工性が悪く
なり、５％を超すとホツトコイルを製造すること
が不可能となる。さらに分塊スラブの板厚方向に
対するフエライトの分布状態を示している第３図
より明らかなように、上記第１図に示すホツトコ
イル熱延可能のフエライト含有量の５％以下とな
るのは鋼塊材では板厚表層部より10mmまでである
ため、分塊時の割れを防ぐまでには到らず殆んど
の鋼塊に全面割れが発生している。 このため分塊時の割れを除去するには全面手入
れを実施するが、この場合は表層部のα相の低下
した部分（約10mm）が研削除去されて、表層下
（約10mm以下）の部分、即ち高フエライト部分が
表面に出ることゝなり次回の熱間加工でまた割れ
を発生し再度の疵取を必要とする。このように分
塊―割れ―疵取を繰り返すことにより歩留りの低
下、工程の繁雑さ、工数の増大を生じ、これらに
対しては決定的対策が得られず熱間加工上大きな
問題となつていた。 本発明者らは前述のα相の生成は凝固時の偏析
に起因し、凝固時間の長いほどα相の生成が多い
ことを知見し、この逆現象が容易に得られる連続
鋳造スラブよりホツトコイルを製造することに着
目したものである。即ち連続鋳造の場合、凝固時
間が通常の大型鋼塊は約４時間要するのに対し連
続鋳造スラブは15〜25分しか要しないため偏析が
起り難く、従つてα相の生成が少なく、而も細か
いことを知見し、さらに熱間加工速度と変形能と
の関係、即ち熱間加工性に及ぼすフエライト量と
歪速度との影響を示した第２図によりフエライト
量の少ないとき（５％以下）は加工しても割れが
なく又フエライト量は多くても低歪加工ならば割
れのないことを知り而もα相の消失については
1200℃近傍で長時間加熱することは知られてお
り、第４図に示すように長時間加熱すればフエラ
イト量は減少するが、圧下して加工歪が生ずる場
合はその後の加熱により長時間均熱する以上にα
相の拡散消失現象の得られることを知見した。 本発明は上記の諸知見に基き高フエライト含有
オーステナイトステンレス鋼の連続鋳造スラブに
ついて、分塊初期段階においてフエライトの生成
温度（1220℃）以下に加熱後低歪加工することに
よりスラブには加工歪を付与するが割れのない分
塊スラブとなし、さらに加熱圧延することにより
α相を減少せしめてホツトコイルを製造すること
に成功したもので前記連続鋳造スラブを1100゜〜
1220℃の温度に加熱後1.0sec-1以下の歪速度で
（第２図参照）低歪加工し10〜40％の圧下を行な
い、引続き1100゜〜1220℃の温度に２〜4Hr均熱
後熱延してホツトコイルとするものである。 こゝにおいて第１回目と第２回目の加熱温度を
1220℃以下、1100℃以上と限定した理由は、1220
℃を超えるとδフエライトが多くなり、加工性が
悪化するためであり、また1100℃未満であると後
に行なう低速圧延は変形能が小さく、加工性も悪
くなり表面疵が発生するためである。 また歪速度を1.0sec-1以下とした理由は、
1.0sec-1を超えると本発明に使用する鋼の変形能
が小さいため加工条件が厳しくなりすぎ表面疵が
発生するためであり、さらに10〜40％の圧下率と
しては10％未満であると加工度が小さぎるため歪
が余り残らず後の熱延時に再結晶が起らないため
であり、40％を超えると低い歪速度で加工してい
るため温度低下が激しくなりさらに変形能が小さ
くなりそのため表面疵が発生するためである。 このように本発明においてはフエライト量の生
成が少なく、而も細い連続鋳造スラブを採用して
いるので、その後の熱処理により容易にフエライ
トを消失せしめ得るばかりでなく、低歪加工して
割れのない分塊スラブとしているのでフエライト
減少層を温存することができ、このために表面の
研削を軽減することにより歩留りを大巾に向上す
ることができ、さらに前記加工により加工歪が生
成されるとその後の加熱処理により長時間均熱処
理する以上にフエライト量が減少することが促進
されるので、一般のオーステナイトステンレス鋼
〓〓〓〓
と同等の加熱時間で作業することができるため省
エネルギー、コストの低下、工程の簡素化などを
図ることができるとともにホツトコイル熱延前に
圧下しているので中間厚から熱延することがで
き、そのためにエツジ部の温度降下による耳割れ
を防止することができるなど多くの工業的効果を
有するものである。 次に本発明の実施例を示す。
【表】
上記成分を有する高フエライト含有オーステナ
イトステンレス鋼にて150mm（ｔ）連続鋳造スラ
ブ（約8ton／１本）を生成し、４面グラインダー
研削によつて皮剥したる後1200℃×２〜4Hr加熱
後、歪速度0.71sec-1（ロール回転速度：
20rpm）で圧下して130（ｔ）×1030（ｗ）×ｌの
分塊鋳片（圧下率約13％）を得、さらに1200℃×
２〜4Hr加熱後圧延して６（ｔ）×1030（ｗ）×
coilとすると表面全面研削手入が１回以下ですむ
表面性状を有するホツトコイルを得ることができ
た。 これに反し鋼塊法によるときは皮剥手入れに３
〜４回、又分塊鋼片を得るまでに２〜３回の圧延
を要し、加熱時間も10〜20Hrの長時間を要しか
つ全面研削手入も４〜６回要するなどであり、本
発明によるときはその熱間加工性を著しく改善す
ることができるものである。
イトステンレス鋼にて150mm（ｔ）連続鋳造スラ
ブ（約8ton／１本）を生成し、４面グラインダー
研削によつて皮剥したる後1200℃×２〜4Hr加熱
後、歪速度0.71sec-1（ロール回転速度：
20rpm）で圧下して130（ｔ）×1030（ｗ）×ｌの
分塊鋳片（圧下率約13％）を得、さらに1200℃×
２〜4Hr加熱後圧延して６（ｔ）×1030（ｗ）×
coilとすると表面全面研削手入が１回以下ですむ
表面性状を有するホツトコイルを得ることができ
た。 これに反し鋼塊法によるときは皮剥手入れに３
〜４回、又分塊鋼片を得るまでに２〜３回の圧延
を要し、加熱時間も10〜20Hrの長時間を要しか
つ全面研削手入も４〜６回要するなどであり、本
発明によるときはその熱間加工性を著しく改善す
ることができるものである。
添付図面において、第１図は変形能とフエライ
トとの関係；第２図は熱間加工性に及ぼすフエラ
イト量と歪速度との関係；第３図は分塊スラブの
板厚方向フエライト分布；第４図はフエライトの
拡散消失に及ぼす圧下加工効果；を示す図表であ
る。 〓〓〓〓
トとの関係；第２図は熱間加工性に及ぼすフエラ
イト量と歪速度との関係；第３図は分塊スラブの
板厚方向フエライト分布；第４図はフエライトの
拡散消失に及ぼす圧下加工効果；を示す図表であ
る。 〓〓〓〓
Claims (1)
- １ Cr 20〜27％、Ni 10〜16％を含有し、鋳込
状態でフエライトを10〜20％を含有するオーステ
ナイトステンレス鋼のスラブよりホツトコイルを
製造するに当り、連続鋳造にてスラブを製造し、
このスラブを1220℃以下、1100℃以上の温度に加
熱後、該加熱スラブを1.0sec-1以下の歪速度で低
歪加工し10〜40％の圧下を行ない、引続き前同様
1220℃以下、1100℃以上の温度に加熱して熱延す
ることを特徴とするフエライト含有オーステナイ
トステンレス鋼のホツトコイルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7426682A JPS58193319A (ja) | 1982-05-01 | 1982-05-01 | フエライト含有オ−ステナイトステンレス鋼のホツトコイルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7426682A JPS58193319A (ja) | 1982-05-01 | 1982-05-01 | フエライト含有オ−ステナイトステンレス鋼のホツトコイルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58193319A JPS58193319A (ja) | 1983-11-11 |
| JPS6159377B2 true JPS6159377B2 (ja) | 1986-12-16 |
Family
ID=13542144
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7426682A Granted JPS58193319A (ja) | 1982-05-01 | 1982-05-01 | フエライト含有オ−ステナイトステンレス鋼のホツトコイルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58193319A (ja) |
Families Citing this family (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS52137454A (en) * | 1976-05-14 | 1977-11-16 | Ube Ind Ltd | Molding of 1,2-polybutadiene |
| US4604887A (en) * | 1984-11-30 | 1986-08-12 | Kawasaki Steel Corporation | Duplex stainless steel seamless pipe and a method for producing the same |
| EP0247264B1 (en) * | 1986-05-24 | 1992-07-22 | Nippon Steel Corporation | Method for producing a thin casting of cr-series stainless steel |
| JPH0617505B2 (ja) * | 1986-07-15 | 1994-03-09 | 日新製鋼株式会社 | 含Ｍｏ，Ｎオ−ステナイト系ステンレス鋼の熱間加工法 |
| WO1995013155A1 (en) * | 1993-11-08 | 1995-05-18 | Ishikawajima-Harima Heavy Industries Company Limited | In-line heat treatment of continuously cast steel strip |
| KR100415655B1 (ko) * | 1996-11-02 | 2004-04-06 | 주식회사 포스코 | 표면결함이적은오스테나이트계스테인레스선재제조방법 |
| US9149868B2 (en) | 2005-10-20 | 2015-10-06 | Nucor Corporation | Thin cast strip product with microalloy additions, and method for making the same |
| US9999918B2 (en) | 2005-10-20 | 2018-06-19 | Nucor Corporation | Thin cast strip product with microalloy additions, and method for making the same |
| US10071416B2 (en) | 2005-10-20 | 2018-09-11 | Nucor Corporation | High strength thin cast strip product and method for making the same |
| US20110277886A1 (en) | 2010-02-20 | 2011-11-17 | Nucor Corporation | Nitriding of niobium steel and product made thereby |
-
1982
- 1982-05-01 JP JP7426682A patent/JPS58193319A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58193319A (ja) | 1983-11-11 |
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