JPS6144164A - Manufacture of fin material made of aluminum alloy for heat exchanger - Google Patents

Abstract

PURPOSE:To obtain a fin material capable of fully exhibiting sacrificial anodic effect for corrosion protection of a heat exchanger core, by applying in order, soaking, hot and cold rollings, intermediate annealing and cold rolling under prescribed conditions to the Al alloy ingot of a specified compsn. in which Li, Ca, etc., are added to Al contg. Zn. CONSTITUTION:Al alloy contg. by weight, 0.8-1.2% Zn, 0.0005%<=Li<0.005%, 0.008-0.1% Ca, 0.7-1.5% Mn, 0.1-0.7% Fe, <=0.4% Si or further <=0.20% Cu and the balance Al is melted to obtain the ingot. The ingot is sorked at 400- 600 deg.C for 1-24hr, then hot rolled at 400-550 deg.C to 1.5-5mm. thickness, next said plate is cold rolled then intermediately annealed at 250-300 deg.C, successively subjected to final cold rolling to 0.04-0.3mm. thickness. In the fin material obtd. in such a way, Zn evaporation in alloy during vacuum brazing can be fully prevented, and the sacrificial anode effect can be fully exhibited when it is assembled as the fin material for the heat exchanger core.

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、アルミニウム合金製、４！１交換器用フイン
（Ａ及びブレージングフィン（イの製ｊ聞方法に関ブー
るものである。更に；ｒ　シ＜　＋；ｔ、アルミニラム
合金製熱交換器コアの防食を目的として、該熱交換器に
ろう付１プによって組立てられて犠牲陽極効果をグする
ｌｎ含有アルミニウム合金のフィン材を製造する方法に
関するものである。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION Field of Industrial Application The present invention relates to a method for manufacturing aluminum alloy 4!1 exchanger fins (A) and brazing fins (A). <+;t, Relating to a method for manufacturing a ln-containing aluminum alloy fin material that is assembled to the heat exchanger by brazing to create a sacrificial anode effect, for the purpose of corrosion prevention of the aluminum aluminum alloy heat exchanger core. It is.

従来の技術 従来から、アルミニウム合金製の熱交換器のコアを防食
するため、そのフィン材にＺｎを含む合金からなる犠牲
陽極材、例えば、１０７２合金（ＡＩ−１９６Ｚ口）が
用いられている。しかし、これらの合金をろう付けして
用いると下記の問題があった。BACKGROUND ART Conventionally, in order to prevent corrosion of the core of an aluminum alloy heat exchanger, a sacrificial anode material made of an alloy containing Zn, such as 1072 alloy (AI-196Z port), has been used as the fin material. However, when these alloys are brazed and used, the following problems arise.

発明が解決しようとする問題点 従来のＺｌｌを含むアルミニウム合金からなるフィン材
を熱交換器コアに組立てる際、真空ろう付けすると、ｚ
ｎの蒸気圧が高いため、ろう付は中にＺｎが蒸発飛散し
てしまって、組立てられたコアにＪ３いて合金の含有Ｚ
ｎによる犠牲陽極効果は発揮されなくなる。Problems to be Solved by the Invention When assembling a conventional fin material made of an aluminum alloy containing Zll into a heat exchanger core, if vacuum brazing is performed, Z
Because the vapor pressure of n is high, Zn evaporates and scatters during brazing, and the alloy contains Zn in J3 in the assembled core.
The sacrificial anode effect due to n is no longer exhibited.

そこで、残留亜鉛■を多くするために、添加亜ｊ’Ｄ　
ｉ）を例えば１．５〜２％と多くづるかフィン材のアル
ミニウム合金のＺｎ添加に代えて、３ｎ、（ｎ、Ｇａ等
の元素を添ＩＪＯＬ、て、これらの元素による犠牲陽極
効果を利用しているが、これらの添加元素はいづれも低
融点金属であるため、これらを含む合金は坊造時に割れ
発生などの欠陥が生じるので、歩留りが悪く製造上問題
が多い。Therefore, in order to increase the residual zinc
Instead of adding Zn to the aluminum alloy of the fin material, i) is added with a large amount of 1.5 to 2%, for example, by adding elements such as 3n, (n, Ga, etc.) to utilize the sacrificial anode effect of these elements. However, since these additive elements are all low-melting point metals, alloys containing them suffer from defects such as cracking during shaping, leading to poor yields and many manufacturing problems.

本発明の目的は、真空ろう付ｔプ時に合金中の７口の蒸
発が十分に防止できて、これによりアルミニウム合金製
熱交換器コアにフィン材として組み立てたとき犠牲陽極
効果を十分に発揮できる、Ｚｎ含有アルミニウム合金の
フィン材を得ることができる装））方法を提供すること
である。The purpose of the present invention is to sufficiently prevent evaporation of the seven holes in the alloy during vacuum brazing, and thereby to fully exhibit the sacrificial anode effect when assembled as a fin material in an aluminum alloy heat exchanger core. An object of the present invention is to provide a method by which a fin material of an aluminum alloy containing Zn can be obtained.

問題点を解決するための手段 本発明者らは、種々の研究の結果、Ｚｎのほかに、Ｌｉ
、Ｃａその他の元素を添加したアルミニウム合金を溶製
して（ｑた鋳塊から特定の条件でアルミニウム合金シソ
の熱交換器コア用フィン材を製造ツることにより、その
フィン材は、真空ろう付けの際、含有したｚｎの蒸発飛
散をほぼ完全に防止する効果をもつことが見い出された
。Means for Solving the Problems As a result of various studies, the present inventors found that in addition to Zn, Li
By manufacturing fin material for heat exchanger cores of aluminum alloy perilla under specific conditions from an ingot of aluminum alloy to which Ca and other elements have been added, the fin material can be vacuum soldered. It has been found that during application, it has the effect of almost completely preventing the evaporation and scattering of the Zn contained therein.

本発明（１）及び（２）は、この知見に基づくものであ
り、その要旨は次のとおりのものである。The present inventions (1) and (2) are based on this knowledge, and the gist thereof is as follows.

（１１，Ｚｎ　　：　　０，８〜１．２％、ｌ　ｉ　　
：　０．０００５〜０．００５％未満、Ｃａ　：　　０
．００８〜０．１％、Ｍｎ　；　　０，７〜１．５％、
Ｆｅ：０．１〜０．７％、Ｓｌ　：６０．４％を含み、
あるいはざらにＣｕ≦０．２０％を含み残部は実質的に
Ａ１であるアルミニウム合金の鋳塊を、４００℃〜６０
０℃で１〜２４時間ソーキングした鴇、４００℃〜５５
０℃で熱間圧延して１　、５ｍｍ〜５１１１１ｔｌの厚
さとして、次いで冷間圧延した１ね、２５０°Ｃ〜３０
０℃で中間焼鈍を行ない、引き続き０．０４ｍ１ｌｌ〜
０．３　ｍｍ厚さに最終冷間圧延することを特徴とする
アルミニウム合金製熱交換器用フィン材の製造方法。(11, Zn: 0.8-1.2%, l i
: 0.0005 to less than 0.005%, Ca: 0
．． 008~0.1%, Mn; 0.7~1.5%,
Contains Fe: 0.1 to 0.7%, Sl: 60.4%,
Alternatively, an aluminum alloy ingot containing approximately Cu≦0.20% and the remainder being substantially A1 is heated at 400°C to 60°C.
Toshi soaked at 0℃ for 1 to 24 hours, 400℃ to 55
Hot rolled at 0°C to a thickness of 1.5 mm to 51111 tl, then cold rolled to a thickness of 250°C to 30 tl.
Intermediate annealing is performed at 0℃, and then 0.04ml~
A method for manufacturing an aluminum alloy fin material for a heat exchanger, which comprises final cold rolling to a thickness of 0.3 mm.

［２１，Ｚｎ　：　　０．８〜ｉ、２９６．　Ｌ　ｉ　
　：　０，０００５〜０．００５％未満、Ｃａ　：　　
０．００８〜０．１９６、Ｍｎ　　：　　０．７〜４．
５　　％、　Ｆｅ　；　０．１〜０．７　％、３ｉ＜０
．４％を含み、あるいはざらにＣＩＪ≦０．２０％を含
み残部は実５Ｔ的にＡ１であるアルミニウム合金の鋳塊
をアルミニウム合金製熱交換器用ブレージングフィンの
心（Ａとなるように用い、またＡｌ−５ｉ系又はＡｌ　
−８ｉ−Ｍ（］系のアルミニウム合金ろうの鋳塊を該フ
ィンの皮材となるように用いて、これら鋳塊を重ね合わ
せ１これを４００℃〜ＧＯＯ°Ｃで１〜２４時間ソーキ
ングした後、４００°Ｃ〜５５０°Ｃで熱間圧延して　
１．５ｍｍ〜５ｍｍの１９さのクラツド板となし、次い
で冷間圧延したｉｐ、２５０″Ｃ〜３００℃で中間焼鈍
を行ない、引きｖｃき０．０４ｍｍ　〜０．３　ｍｍ厚
さに最終冷間圧延することを特徴とするアルミニウム合
金”Ｊｌｌ熱交蒸器用ブレージングフィン材製造方法。[21, Zn: 0.8-i, 296. L i
: 0,0005 to less than 0.005%, Ca:
0.008-0.196, Mn: 0.7-4.
5%, Fe; 0.1-0.7%, 3i<0
．． 4%, or roughly CIJ≦0.20%, and the remainder is A1 in terms of actual 5T, is used as the core of the brazing fin for an aluminum alloy heat exchanger (A), and Al-5i system or Al
-8i-M(] series aluminum alloy solder ingots are used as the skin material of the fins, and these ingots are stacked together.1 After soaking at 400°C to GOO°C for 1 to 24 hours, , hot rolled at 400°C to 550°C
A 19-inch clad plate with a thickness of 1.5 mm to 5 mm is made, then cold rolled IP, intermediate annealed at 250''C to 300℃, and final cold rolled to a Vc thickness of 0.04 mm to 0.3 mm. A method for manufacturing a brazing fin material for an aluminum alloy "Jll heat exchanger evaporator" characterized by rolling.

作　　　　用 以下、本発明（１）、（２）について詳しく述べる。For production The present inventions (1) and (2) will be described in detail below.

まザ、鋳１３１１にＪｊける各成分の意義は、次に記載
するとおりである。The significance of each component in Maza and Cast 1311 is as described below.

ｚｎ：フィンの電位を卑にして、その犠１１．陽極効果
を高める。°この効果は、添加量が下限より少ないと小
ざく、上限を越えるとフィンの自己腐食性を増す。zn: Make the potential of the fin low and sacrifice 11. Enhances the anode effect. °This effect will be small if the amount added is less than the lower limit, and if it exceeds the upper limit, the self-corrosion of the fin will increase.

Ｌｉ、Ｃａ：高真空時におけるＺｎｌ７）蒸Ｒを抑える
ととともに、フィン材の電位を卑にする。この効果１よ
、添加量が下限より少ないと小さく、上限を越えるとフ
ィンの酸化性が増えて、そのため自己腐食性を高める。Li, Ca: Znl in high vacuum7) Suppresses evaporation R and makes the potential of the fin material less noble. This effect 1 is small when the amount added is less than the lower limit, and when it exceeds the upper limit, the oxidizing property of the fins increases, thereby increasing the self-corrosion property.

Ｍｎ、Ｆｃ、３ｉ：材ｎの強度を高める。この効果は、
添加■が下限より少ないと小さく、上限を越えると成形
加工性を悪くする。まｌζ、Ｆｅ　ａＭｎとは化合物を
作って、フィンの高温耐座屈性を改良する。Mn, Fc, 3i: Increases the strength of material n. This effect is
If the amount of addition () is less than the lower limit, it will be small, and if it exceeds the upper limit, the molding processability will deteriorate. ζ, Fe aMn is used to form a compound to improve the high temperature buckling resistance of the fin.

Ｃυ　：材Ｆｉ１強度を高める。この効果は、添加量！ 、　　　　　　が下限より少ないと小さく、上限を越え
るとフィン材の電位を畠めるため、Ｚｎの犠１１陽極効
果を１ｑなう。Cυ: Increases the strength of material Fi1. This effect is due to the amount added! When , is less than the lower limit, it is small, and when it exceeds the upper limit, it increases the potential of the fin material, which reduces the sacrificial anode effect of Zn by 1q.

上記のとおりの各添１ノ１１成分の作用りＪ果Ｉは、フ
ィン材を製造するに当って、木光明２で、ｉ保定する前
記条件による製造方法を採用づるＣとにより、フィン材
にＪｊいて十分にｆ５揮される。またこの製造方法によ
って、所）力のフィン材が歩留よく製造されるとともに
、製品のろう付番ブ性を向上さける。The effects of each of the additives 1 and 11 as described above are as follows: When manufacturing the fin material, the fin material is produced using the manufacturing method according to the above conditions of retaining i at Mokkomei 2. JJ has enough f5. Moreover, by this manufacturing method, the fin material of the present invention can be manufactured with a high yield, and the brazing properties of the product can be improved.

以下、ｙノ；々条件のそれぞれのＱ酋を述べる。Below, we will discuss the Q-conditions for each of the conditions.

ソーキング； 合金のに！ＩＩ！ＩにＭｎ、Ｆｅを強制固溶さＵ、その
後の冷間圧延、中間焼鈍の工程において、均一な微細析
出１１１を生成さ「るのに有効である。Soaking; Alloy! II! Forced solid solution of Mn and Fe in I is effective in producing uniform fine precipitates 111 in the subsequent cold rolling and intermediate annealing steps.

その温度は１１００℃未満ではツノ果が不十分であり、
６００℃を越えると鋳塊が′７′８１０ジる。If the temperature is less than 1100℃, the horn fruit will not be sufficiently produced.
When the temperature exceeds 600°C, the ingot will warp by 7'810 degrees.

また時間は、１時間未；−１では効果が不−１−分であ
り、２４時間を越えても効果が増大しない。Moreover, when the time is less than 1 hour; the effect is not -1 minute, and even after 24 hours, the effect does not increase.

熱間圧延工程： 熱間上り板厚１．５〜５ｍｍに仕上げることで、熱間圧
延、冷間圧延時に生ずる仮端部の耳割れの総合除去ｍを
少なくし、圧延時の総合歩留り率を向上させる。Hot rolling process: Finishing to a hot plate thickness of 1.5 to 5 mm reduces the overall removal of edge cracks at the false ends that occur during hot rolling and cold rolling, and increases the overall yield rate during rolling. Improve.

熱間圧延の温度が４００〜５５０℃の範囲をはずれると
熱間圧延時の耳割れ程度が大きくなるばかりでなく、圧
延中に固溶した１ｖｌｎ、Ｆｃ系の析出咳の形成や微細
析出が進行するようになるのでりｒましくない。If the hot rolling temperature is outside the range of 400 to 550°C, not only will the degree of edge cracking during hot rolling increase, but the formation of 1vln and Fc-based precipitation and fine precipitation will proceed as solid solution during rolling. It's not so bad because it makes you do it.

冷間圧延 材料を加工する。この工程と中間焼鈍、ｎ寝冷間圧延の
各工程の中間的な相合わせで、ソーキング時に強制固溶
さＶたＭＯｌＦｅの均一で微細な析出物を析出させて、
フィン材に要求される諸性能を発揮さける。Process cold rolled material. Through the intermediate combination of this process, intermediate annealing, and n-bed cold rolling, uniform and fine precipitates of MOIFe, which was forced into solid solution during soaking, are precipitated.
Demonstrate the various performances required of fin materials.

中間焼鈍：　（２５０〜３００℃） 冷間圧延の加工ｔｌｌ織を残したまま、最終伯）度：Ｊ
Ｊ整のためのや文化が１１なわれる。Intermediate annealing: (250-300°C) Final annealing degree: J while leaving the cold-rolled weave.
A culture for J-adjustment will be established.

またフィン材のろう付は前にｉ！３１プる結晶組織を繊
維相識に保持したまま軟化して、これによりろう付（プ
時の３ｉの拡散を防止さｌて、ろう付り性を向上させる
。Also, brazing the fin material was done using i! The crystal structure of 31 is softened while maintaining its fiber phase structure, thereby preventing the diffusion of 3i during brazing (brazing) and improving brazing properties.

２５０℃以下だと軟化が不十分でｎ柊圧延での強＄り調
整がト分にできない。If the temperature is below 250°C, softening is insufficient and the hardness cannot be adjusted to the extent required by n-holly rolling.

３００℃以上では再結晶が起り、１１０工楊柑相織を保
つことができず、フィンのろう１寸１）竹、が低下づる
。At temperatures above 300°C, recrystallization occurs, making it impossible to maintain the 110 degrees Celsius texture, and the waxiness of the fins decreases.

最終圧延と板厚 フィンの諸性能（強度、耐サグ性、ろうｒｔ性）を′ｆ
？、揮させるための圧延である。The final rolling and plate thickness fin performance (strength, sag resistance, brazing resistance)
? , rolling to make it evaporate.

板厚を０．０４〜０．３ｎｕ＋とじたのは０．０４ｍｍ
Ｊ：り薄いと耐サグ性が不十分で組立てろう何時に座屈
する。The board thickness is 0.04~0.3nu + 0.04mm
J: If it is thin, the sag resistance will be insufficient and it will buckle during assembly.

０、３ｍｍより厚いと、フィンのコルゲーション加工に
支障がでる。If it is thicker than 0.3 mm, it will be difficult to corrugate the fins.

実施例 Ｊズ下に木梵明を実施例によって具体的に説明する。Example Below J's section, Mokubonmei will be explained in detail with examples.

実施例１ 表１に示づ“合金をそれぞれ溶ツＪして鋳塊をつくり、
これら鋳塊を５００°ＣＸ　８０，１間のソーキングし
た後、４５０℃で３＋ｎ＋ｎ厚さに熱間圧延し、次いで
冷間圧延して０．２ｍｍ１７さとし、こ机を２８０℃ｘ
　　１１１．１間で中間焼鈍し、引き続ぎわ終冷間圧延
を行なってＯ，＋［ｉｍｎ＋ｌ１７さのフィン材をそれ
ぞれ製造した。Example 1 Each of the alloys shown in Table 1 was melted to make an ingot.
After soaking these ingots at 500° C
Intermediate annealing was performed at a temperature of 111.1, followed by final cold rolling to produce fin materials of O, +[imn+l17].

これらのフィン材を試７１として、ＩＴ　ｏｒｒ、１Ｏ
−５ＴＯｒｒの真空炉テロ００℃Ｘ　５ｆ）間のろう付
１プ加熱を行なった。これら試ｒ１のｔｒｉ　２！！後
のＺｎ残存率と電極電位を表２に示づ”。試料Ｎｏ、は
表１の合金Ｎｏ、に対応する。Using these fin materials as test 71, IT orr, 1O
Brazing was performed in a vacuum furnace at -5 TOrr (00°C x 5f). Tri 2 of these trial r1! ! The subsequent Zn residual rate and electrode potential are shown in Table 2. Sample No. corresponds to alloy No. in Table 1.

また、これらのフィン材を用いて真空ろう（すけしてコ
ア（心材３００３、皮材４００４の両面合わせ材、心材
）７ざ０，５ｍｍ）を組み立てた。これらコアについて
以下の腐食試験を行なった。Further, using these fin materials, a vacuum solder (squeezed core (both sides of core material 3003 and skin material 4004, core material) 7 0.5 mm thick) was assembled. The following corrosion tests were conducted on these cores.

結果を表２に併せて示す。The results are also shown in Table 2.

腐食試験 ＪＥ水噴霧試験：　Ｊ　Ｉ　Ｓ　Ｚ２３７１により　１
ケ月間試験 交互浸漬試験：　３％Ｎｉｌ　Ｃ１（ｌ１ｌ−１＝３　
）溶液に、４０’ＣＸ３０分浸漬 ５０℃×３０分乾燥の操返し、 １ケ月間試験 表　１　　本発明フィン材合金及び１１．較フィン材合
金の化学成分表　２　　ろう付（プ加熱後のＺｎ残存率
と電（本電位及び腐食試験貼宋ｘ１　飽和カロメル電極
基準（３９６Ｎａ　Ｃ１溶液中）※２　組合わせコアの
３００３合わせ板の心材の最大深さ実施例２ 表１に示したそれぞれの合金の鋳塊をＹｊ品とづるブレ
ージングフィン材の心（イとなるように用い、また製品
の皮材となるように△１−１０％３ｉ−０．４５％Ｍ９
の合金ろうの鋳塊を用いて、心材用のｌ４塊の両面に皮
材用の鋳塊をクラツド率１０％どしてｍね合わせ、これ
を実施例１と同じ条件でソーキングし、熱間圧延して３
Ｉｌｌ１１１厚さのクラツド板となし、これを実Ｍ例１
と同じ条件で冷間圧延し、中間焼鈍した（股、最終冷間
圧延して０．１Ｇｍｍ厚さのブレージングフィン材を！
％ｌＩ造した。Corrosion test JE water spray test: 1 according to JIS Z2371
Monthly test Alternate immersion test: 3% Nil C1 (l1l-1=3
) Immersed in solution for 30 minutes at 40°C and repeated drying at 50°C for 30 minutes, 1 month test table 1 The fin material alloy of the present invention and 11. Chemical composition table of comparison fin material alloy 2 Brazing (Zn residual rate after heating Maximum depth of core material Example 2 Ingots of each alloy shown in Table 1 are used as the core of brazing fin material (A) as Yj product, and △1-10 as the skin material of the product. %3i-0.45%M9
Using an ingot of solder alloy, the ingot for the skin material was placed on both sides of the l4 ingot for the core material at a cladding ratio of 10%, and this was soaked under the same conditions as in Example 1, and then hot heated. Rolled 3
A clad plate with a thickness of 111 mm is used as actual M example 1.
It was cold rolled under the same conditions and intermediately annealed.
%lI was produced.

これらのブレージングフィン材を試料として、ＩＴｏｒ
ｒ　、１Ｏ−５Ｔｏｒｒの真空炉で６００°Ｃ×５分間
のろう付（プ加熱を行なった。これら試料の１１０熱（
９の７１１残存率と電極電位を表３に承り。−ＣＩ’ｌ
Ｎｏ、１は表１の合金ＮＯ，に対応する。Using these brazing fin materials as samples, ITor
Brazing was performed at 600°C for 5 minutes in a vacuum furnace at 10-5 Torr.
Table 3 shows the 711 survival rate and electrode potential of 9. -CI'l
No. 1 corresponds to alloy No. 1 in Table 1.

更に、これらのブレージングフィン（Δを用いて３００
３合金形材（肉厚０．５ｍｍ）と組合せて、１０−Ｓ王
０＋’ｒにてＧＯＯ″ＯＸ　５分でろう付ｌプをｌ’ｊ
＜メってコアに組立て、これらについてＵＳ　＊試験を
行なった。Furthermore, these brazing fins (300 using Δ
In combination with 3 alloy shapes (wall thickness 0.5 mm), brazing with 10-S 0+'r in 5 minutes.
These were assembled into cores and subjected to US* testing.

腐食試験は実施例１と同一条件で１ケ月行なった。The corrosion test was conducted under the same conditions as in Example 1 for one month.

表　３　　ろう付は加熱（なのＺｎ残存率と電仕電１ｒ
ｌ及び腐Ｑ電験ｔＩ！、宋２ｘ２　ブレージングフィン
の心（Δ ）＋３　組合わせコアの３００３合わせ仮の心材の最大
深さ以上の実ＩＩｉ！！例１．２に＋３いて示した比較
（４との対比から分かるように、本発明（１）、（２）
により’ＦＪ　Ｊｕされたフィン材及びブレージングフ
ィン材は、真空下のろう１１（プ加熱の際、Ｉｎの焦光
飛散がほぼ完全に防止されており、また真空ろう付１）
後に電位変化が１よとんど照いのに対して、比較材で（
よＥ’Ｊ空下のろうイ・１け加熱のｊ雰旨ｚ１〕１よ５
弔に蒸冗飛改してＪｊす、かつ口空ろう付ｌブ１殺の心
（ずＬ変化が若しい。Table 3 Heating for brazing (Nano Zn residual rate and electric power 1r)
l and rot Q electric test tI! , Song 2x2 Blazing fin center (Δ ) + 3 Real IIi over the maximum depth of 3003 combined temporary core of combined core! ! As can be seen from the comparison shown with +3 in Example 1.2 (4), the present invention (1), (2)
The fin material and brazing fin material subjected to 'FJ Ju' can be soldered under vacuum (11).The scattering of In focal light is almost completely prevented during heating, and the fin material is vacuum brazed (11).
Afterwards, the potential change was almost 1, whereas in the comparison material (
Yo E'J The wax in the sky 1 digit heating j atmosphere z 1] 1 yo 5
At the funeral, he changed his mind to JJ, and his mouth was filled with brazen lbu 1 murderous heart (ZL change was young).

また、本発明　１．２によるフィン４７１、プレーシン
グフィン材を用いて組立てた熱父換：出コアの削良１！
Ｉ（ユ、比較側を用いた熱交（角器コアのｉ’ｉ４　Ｎ
性よりも（・受れでいる。づなわら、本兄明１．２によ
るフィン・（４、ブレージング材（Ｊ、真空ろう付け１
股ら犠１１β１（〜２ＩＩ宋を失うことがない。In addition, the heat exchanger assembled using the fin 471 and the placing fin material according to the present invention 1.2: Sharpening of the exposed core 1!
Heat exchange using the comparison side (i'i4 N of the square core
However, the fins (4, brazing material (J, vacuum brazing 1) according to Akira 1.2
Crotch sacrifice 11β1 (~2II Song dynasty will not be lost.

発明の効５１！ ／１）含有のアルミニウム合金からなる熱交１力器用フ
イン祠を′￥Ｊ　ｉ１９するに当り、本発明のつ°７遣
方法を採用すれば、製品のフィン材は、Ｑ空ろうけ（り
の際に含イ１Ｚｎの魚介が（ｊは完全に防止されるので
、真“仝ろう（・」りにより組立てた熱交Ｉ！／！器に
Ｊｊいて積１１　Ｎｌ　＋〜効効果十分に光圧づること
かできる。Effect of invention 51! /1) When manufacturing fins for heat exchangers made of aluminum alloy containing When the seafood containing 1 Zn is completely prevented, the heat exchanger I!/! Can be pressed.

Claims (1)

【特許請求の範囲】 １．発明の名称 アルミニウム合金袈熱交換器用 フイン材の裂遣方法 ３．特許請求の範囲 （１）Ｚｎ：０．８〜１．２％、Ｌｉ：０．０００５〜
０．００５％未満、Ｃａ：０．００８〜０．１％、Ｍｎ
：０．７〜１．５％、Ｆｅ：０．１〜０．７％、Ｓｉ≦
０．４％を含み、あるいはさらにＣｕ≦０．２０％を含
み残部は実質的にＡｌであるアルミニウム合金の鋳塊を
、４００℃〜６００℃で１〜２４時間ソーキングした後
、４００℃〜５５０℃で熱間圧延して１．５〜５ｍｍの
厚さとし、次いで冷間圧延した後、２５０℃〜３００℃
で中間焼鈍を行ない、引き続き０．０４ｍｍ〜０．３ｍ
ｍ厚さに最終冷間圧延することを特徴とするアルミニウ
ム合金製熱交換器用フイン材の製造方法。 （２）Ｚｎ：０．８〜１．２％、Ｌｉ：０．０００５〜
０．００５％未満、Ｃａ：０．００８〜０．１％、Ｍｎ
：０．７〜１．５％、Ｆｅ：０．１〜０．７％、Ｓｉ：
≦０．４％を含み、あるいはさらにＣｕ≦０．２０％を
含み残部は実質的にＡｌであるアルミニウム合金の鋳塊
をアルミニウム合金製熱交換器用ブレージングフインの
心材となるように用い、またＡｌ―Ｓｉ系又はＡｌ―Ｓ
ｉ― Ｍｇ系のアルミニウム合金ろうの鋳塊を該フインの皮材
となるように用いて、これらの鋳塊を重ね合わせ、これ
を４００℃〜６００℃で１〜２４時間ソーキングした後
、４００℃〜５５０℃で熱間圧延して１．５ｍｍ〜５ｍ
ｍの厚さのクラッド板となし、次いで冷間圧延した後２
５０℃〜３００℃で中間焼鈍を行ない、引き続き０．０
４ｍｍ〜０．３ｍｍ１９さに最終冷間圧延することを特
徴とするアルミニウム合金製熱交換器用ブレージングフ
イン材の製造方法。[Claims] 1. Title of the invention Method for tearing fin material for aluminum alloy heat exchanger 3. Claims (1) Zn: 0.8 to 1.2%, Li: 0.0005 to
Less than 0.005%, Ca: 0.008-0.1%, Mn
:0.7~1.5%, Fe:0.1~0.7%, Si≦
After soaking an aluminum alloy ingot containing 0.4% Cu≦0.20% and the remainder being substantially Al at 400°C to 600°C for 1 to 24 hours, ℃ to a thickness of 1.5-5 mm, then cold-rolled and then 250℃ to 300℃
Perform intermediate annealing at 0.04 mm to 0.3 m.
A method for producing an aluminum alloy fin material for a heat exchanger, the method comprising final cold rolling to a thickness of m. (2) Zn: 0.8~1.2%, Li: 0.0005~
Less than 0.005%, Ca: 0.008-0.1%, Mn
:0.7~1.5%, Fe:0.1~0.7%, Si:
An aluminum alloy ingot containing Cu≦0.4%, or further containing Cu≦0.20% and the remainder being substantially Al, is used as the core material of a brazing fin for an aluminum alloy heat exchanger, and -Si-based or Al-S
i- An ingot of Mg-based aluminum alloy solder is used as the skin material of the fin, and these ingots are layered and soaked at 400°C to 600°C for 1 to 24 hours, and then heated to 400°C. ~1.5mm~5m by hot rolling at ~550℃
After being made into a clad plate with a thickness of m and then cold rolled, 2
Perform intermediate annealing at 50°C to 300°C and continue to 0.0
A method for producing a brazing fin material for an aluminum alloy heat exchanger, which comprises final cold rolling to a thickness of 4 mm to 0.3 mm.