JPS6143134B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPS6143134B2 JPS6143134B2 JP18278980A JP18278980A JPS6143134B2 JP S6143134 B2 JPS6143134 B2 JP S6143134B2 JP 18278980 A JP18278980 A JP 18278980A JP 18278980 A JP18278980 A JP 18278980A JP S6143134 B2 JPS6143134 B2 JP S6143134B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- slab
- copper plate
- corner
- slope
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims description 11
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 claims description 10
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 6
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 6
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 25
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 25
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 25
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 7
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 6
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 5
- 230000008023 solidification Effects 0.000 description 5
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 4
- 230000008602 contraction Effects 0.000 description 3
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 2
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 230000003111 delayed effect Effects 0.000 description 1
- 230000005499 meniscus Effects 0.000 description 1
- 238000000034 method Methods 0.000 description 1
- 230000008646 thermal stress Effects 0.000 description 1
Landscapes
- Continuous Casting (AREA)
Description
本発明は溶融金属の連続鋳造用鋳型、とくにス
ラブ連鋳用組立鋳型に関し、特に鋳型内において
均一な凝固殻層の形成が可能なようにした鋳型の
提案を目的とするものである。 溶融金属から直接凝固鋳片を製造する連続鋳造
機では、凝固鋳片の形状および表面凝固層は冷却
機能を有する鋳型内で形成される。従つて、鋳型
内での初期凝固は、均一な凝固層の形成、表面性
状の優れた凝固殻を得る点で極めて重要である。
しかし乍ら、一般に溶融金属は凝固の過程および
凝固殻の温度降下の影響で熱収縮が生じるため、
鋳型内の全域で凝固殻表面から冷却用銅板によつ
て均等に抜熱を行なうことは困難であり、特に凝
固殻の４隅の部分（以下コーナー部と称す）での
不均一抜熱即ち不均一な凝固殻の厚みの形成が生
じ易く、良質な鋳片表面性状を得る点で問題とな
る。 現状では、鋳型を構成する銅板の面は平板状で
あつて、凝固殻の形成に伴う凝固収縮に対して
は、平板状の面を鋳造速度、鋳片断面に相応して
全体的に傾斜した構造を採用している実状であ
る。しかし乍ら、凝固殻の熱収縮には方向性があ
り、特に鋳片断面コーナー部では、凝固殻表面と
鋳型銅板との接触状況が他の部分と異なつた状態
となり、凝固殻の形成は不均一になり易い。 添付図面の第１図は従来のスラブ連続鋳造機用
鋳型の短辺傾斜要領の一例を示したものであつ
て、図中θは平板状銅板の傾斜角を示す。第２図
は溶鋼の連続鋳造において、第１図に示した鋳型
短辺銅板内に熱伝対を装着し、短辺中央部と短辺
コーナー部とで銅板の熱流束を測定し、銅板と凝
固殻表面との接触状況を調査した際の測定結果の
一例を示したものである。また測定時の操業条件
は次の通りであつた。 鋳片断面 215×925mm 溶鋼温度 1562℃ 鋳造速度 1.25m/min 短辺傾斜量 θ＝0.5％ 第２図に示す測定結果から明らかなように、平
板状の鋳型銅板では中央部とコーナー部とでは明
らかな抜熱の差があることがわかる。特に鋳型下
部ではコーナー部の抜熱は低下し凝固殻層の発達
が遅れる。第３図はコーナー部の凝固層の不均一
性について、ブレークアウトに至つた鋳片の残存
凝固殻を調査した際の断面形状と鋳型銅板との関
係を示した一例である。図示したように上記抜熱
の差異、特にコーナー部での差異は鋳片と鋳型銅
板との間に発生する空隙に起因するものであつ
て、このように鋳片断面コーナー部に不均一な凝
固層が形成されると、凝固層断面内の温度分布の
変化が急激となり、熱応力の発生と共にコーナー
部で凝固表面割れが発生する。これは単に鋳片の
表面性状を害するだけでなく、甚しい場合は凝固
殻そのものの破断が発生し、鋳型の他端を通過し
た後に発生するブレークアウトの原因ともなつて
いる。 なお、上述したコーナー部の抜熱大を考慮して
他の辺部よりも傾斜を大きくした構造のものが、
ブルームやビレツト用のブロツク鋳型の例では既
に提案されているが、本考案のように幅変更も可
能なスラブ用組立鋳型については、各コーナー接
合部（摺動部）を液密状態に維持する必要から複
雑な構造になり未だ具体化されていないのが実情
である。要するに、辺部とコーナー部との先細り
傾斜を異なるものにするが困難だつたからであ
る。 本発明は従来鋳型の上記問題点を解消して、均
一な凝固殻層を形成させるために、鋳型内面にお
けるコーナー部の傾斜角度を、中央部の傾斜角度
に較べて大きくするために、鋳型短辺面にその両
側端が中央部（辺部）に凹みを設けかつその凹み
深さの程度を工夫することにより、スラブ連鋳用
組立鋳型の場合についても実現形成し、もつて表
面性状の優れた鋳片を製造し得るに至つた連続鋳
造用の鋳型を提供するものである。 本発明は溶融金属の連続鋳造用鋳型の短辺側内
面側壁の形状に関するものであつて、鋳型内面の
上端と下端とを結ぶ直線で示される鋳型内面の傾
斜角度θについて、鋳型内面のコーナー部および
その近傍所定域の傾斜角度θ２を鋳型内面側壁中
央部域の傾斜角度θ１と比較してθ２＞θ１にな
るように、鋳型内部側壁面に傾斜角度をつけるこ
とによつてコーナー部凝固殻層の発達を促進する
ものであつて、それぞれの傾斜角度θ１，θ２は
溶融金属の特性、鋳片断面形状、鋳造速度などの
鋳造条件によつて決められるものである。 本発明は鋳型内に形成される鋳片凝固殻層の生
長と共に起る熱収縮の中、鋳型内の抜熱の不均一
現象に関係するものは、鋳片断面内の凝固殻幅方
向の成分であるとの知見に基づいてなされたもの
であつて、鋳型短辺側の内壁面において、中央部
とコーナー部近傍とで鋳造方向の傾斜角度を予め
違えておくこと、即ち従来の平板状の面に対し、
内部側壁面を鋳造方向には直線でかつ幅方向には
曲面を持つた形状で形成し、コーナー部の銅板部
分の傾斜量を増大させて、鋳片凝固殻表面との密
着性を向上させることによりコーナー部の凝固遅
れを解消し、相対的な抜熱の不均一現象をなく
し、均等な凝固殻層を得るようにしたものであ
る。 次に本発明を具体的な実施態様に基づいて図面
により説明する。第４，５，６図は本発明による
鋳造短辺銅板の表面形状に関する実施例を示す。
第４図は横断面図を示したもので、図中短辺銅板
はコーナー部位を後退させて凸状とした構成例で
ある。短辺銅板の任意位置での縦断面は直線で形
成されているが、第４図のＡ−Ａ視図である第５
図が示すように、短辺上端と短辺下端とを結ぶ直
線はコーナー部近傍の方が勾配が大きく、即ち図
中でθ２＞θ１としてメニスカス近傍で出来た凝
固殻の熱収縮に追随し易いように形成されてい
る。なお第６図は第５図におけるＢ−Ｂ視図の短
辺内面形状を示すが、コーナー部と他部平担部と
は曲線状とした形状で構成し、かつ第５図に示す
ように、鋳型下端すなわち鋳型の鋳片出口で、鋳
片短辺の断面形状が平坦になるように、鋳型下端
を一致させた形状として短辺銅板を形成してい
る。同じ理由で第７，８図に示すように鋳型上端
で平坦とし、鋳型下端で銅板が凹面になるように
形成することも出来る。 なお図中Ｘは鋳型内面の両短辺間の中央部にお
ける長さであり、Ｙは同じくコーナー部における
長さであつて、第５図の場合は鋳型上端で中央部
がコーナー部に較べてＺだけ突出し、下端では一
致していることを示し、第７図では鋳型上端で中
央部とコーナー部とは一致して平坦であり、下端
で中央部がコーナー部に比してＺだけ後退した場
合であつて、何れもコーナー部の勾配が中央部の
勾配より大きいことを示している。 要するに、本発明の構成の特徴は、一対の長
辺・短辺とからなるスラブ用組立鋳型につき、鋳
型各辺部よりも大きな傾斜とする各コーナー部の
傾斜を、長辺に接する短辺の両端に凹みを設ける
とともにその凹み深さを鋳片引抜き方向に向うに
したがい次第に小さくするか、該短辺の両端部を
除く辺部に対して凹みを設けるとともにその凹み
深さを鋳片引抜き方向に向うにしたがい次第に大
きくすることにより実現形成した点にある。 第４，５，６図および第１，８図の実施例に基
づく鋳型短辺銅板内に熱伝対を装着し、溶鋼の連
続鋳造において短辺中央部とコーナー部とで銅板
の熱流束を測定して、銅板と凝固殻表面との接触
状況を調査した測定結果を、それぞれ第９図およ
び第１０図に示す。なお測定時の操業条件は次の
通りであつた。
ラブ連鋳用組立鋳型に関し、特に鋳型内において
均一な凝固殻層の形成が可能なようにした鋳型の
提案を目的とするものである。 溶融金属から直接凝固鋳片を製造する連続鋳造
機では、凝固鋳片の形状および表面凝固層は冷却
機能を有する鋳型内で形成される。従つて、鋳型
内での初期凝固は、均一な凝固層の形成、表面性
状の優れた凝固殻を得る点で極めて重要である。
しかし乍ら、一般に溶融金属は凝固の過程および
凝固殻の温度降下の影響で熱収縮が生じるため、
鋳型内の全域で凝固殻表面から冷却用銅板によつ
て均等に抜熱を行なうことは困難であり、特に凝
固殻の４隅の部分（以下コーナー部と称す）での
不均一抜熱即ち不均一な凝固殻の厚みの形成が生
じ易く、良質な鋳片表面性状を得る点で問題とな
る。 現状では、鋳型を構成する銅板の面は平板状で
あつて、凝固殻の形成に伴う凝固収縮に対して
は、平板状の面を鋳造速度、鋳片断面に相応して
全体的に傾斜した構造を採用している実状であ
る。しかし乍ら、凝固殻の熱収縮には方向性があ
り、特に鋳片断面コーナー部では、凝固殻表面と
鋳型銅板との接触状況が他の部分と異なつた状態
となり、凝固殻の形成は不均一になり易い。 添付図面の第１図は従来のスラブ連続鋳造機用
鋳型の短辺傾斜要領の一例を示したものであつ
て、図中θは平板状銅板の傾斜角を示す。第２図
は溶鋼の連続鋳造において、第１図に示した鋳型
短辺銅板内に熱伝対を装着し、短辺中央部と短辺
コーナー部とで銅板の熱流束を測定し、銅板と凝
固殻表面との接触状況を調査した際の測定結果の
一例を示したものである。また測定時の操業条件
は次の通りであつた。 鋳片断面 215×925mm 溶鋼温度 1562℃ 鋳造速度 1.25m/min 短辺傾斜量 θ＝0.5％ 第２図に示す測定結果から明らかなように、平
板状の鋳型銅板では中央部とコーナー部とでは明
らかな抜熱の差があることがわかる。特に鋳型下
部ではコーナー部の抜熱は低下し凝固殻層の発達
が遅れる。第３図はコーナー部の凝固層の不均一
性について、ブレークアウトに至つた鋳片の残存
凝固殻を調査した際の断面形状と鋳型銅板との関
係を示した一例である。図示したように上記抜熱
の差異、特にコーナー部での差異は鋳片と鋳型銅
板との間に発生する空隙に起因するものであつ
て、このように鋳片断面コーナー部に不均一な凝
固層が形成されると、凝固層断面内の温度分布の
変化が急激となり、熱応力の発生と共にコーナー
部で凝固表面割れが発生する。これは単に鋳片の
表面性状を害するだけでなく、甚しい場合は凝固
殻そのものの破断が発生し、鋳型の他端を通過し
た後に発生するブレークアウトの原因ともなつて
いる。 なお、上述したコーナー部の抜熱大を考慮して
他の辺部よりも傾斜を大きくした構造のものが、
ブルームやビレツト用のブロツク鋳型の例では既
に提案されているが、本考案のように幅変更も可
能なスラブ用組立鋳型については、各コーナー接
合部（摺動部）を液密状態に維持する必要から複
雑な構造になり未だ具体化されていないのが実情
である。要するに、辺部とコーナー部との先細り
傾斜を異なるものにするが困難だつたからであ
る。 本発明は従来鋳型の上記問題点を解消して、均
一な凝固殻層を形成させるために、鋳型内面にお
けるコーナー部の傾斜角度を、中央部の傾斜角度
に較べて大きくするために、鋳型短辺面にその両
側端が中央部（辺部）に凹みを設けかつその凹み
深さの程度を工夫することにより、スラブ連鋳用
組立鋳型の場合についても実現形成し、もつて表
面性状の優れた鋳片を製造し得るに至つた連続鋳
造用の鋳型を提供するものである。 本発明は溶融金属の連続鋳造用鋳型の短辺側内
面側壁の形状に関するものであつて、鋳型内面の
上端と下端とを結ぶ直線で示される鋳型内面の傾
斜角度θについて、鋳型内面のコーナー部および
その近傍所定域の傾斜角度θ２を鋳型内面側壁中
央部域の傾斜角度θ１と比較してθ２＞θ１にな
るように、鋳型内部側壁面に傾斜角度をつけるこ
とによつてコーナー部凝固殻層の発達を促進する
ものであつて、それぞれの傾斜角度θ１，θ２は
溶融金属の特性、鋳片断面形状、鋳造速度などの
鋳造条件によつて決められるものである。 本発明は鋳型内に形成される鋳片凝固殻層の生
長と共に起る熱収縮の中、鋳型内の抜熱の不均一
現象に関係するものは、鋳片断面内の凝固殻幅方
向の成分であるとの知見に基づいてなされたもの
であつて、鋳型短辺側の内壁面において、中央部
とコーナー部近傍とで鋳造方向の傾斜角度を予め
違えておくこと、即ち従来の平板状の面に対し、
内部側壁面を鋳造方向には直線でかつ幅方向には
曲面を持つた形状で形成し、コーナー部の銅板部
分の傾斜量を増大させて、鋳片凝固殻表面との密
着性を向上させることによりコーナー部の凝固遅
れを解消し、相対的な抜熱の不均一現象をなく
し、均等な凝固殻層を得るようにしたものであ
る。 次に本発明を具体的な実施態様に基づいて図面
により説明する。第４，５，６図は本発明による
鋳造短辺銅板の表面形状に関する実施例を示す。
第４図は横断面図を示したもので、図中短辺銅板
はコーナー部位を後退させて凸状とした構成例で
ある。短辺銅板の任意位置での縦断面は直線で形
成されているが、第４図のＡ−Ａ視図である第５
図が示すように、短辺上端と短辺下端とを結ぶ直
線はコーナー部近傍の方が勾配が大きく、即ち図
中でθ２＞θ１としてメニスカス近傍で出来た凝
固殻の熱収縮に追随し易いように形成されてい
る。なお第６図は第５図におけるＢ−Ｂ視図の短
辺内面形状を示すが、コーナー部と他部平担部と
は曲線状とした形状で構成し、かつ第５図に示す
ように、鋳型下端すなわち鋳型の鋳片出口で、鋳
片短辺の断面形状が平坦になるように、鋳型下端
を一致させた形状として短辺銅板を形成してい
る。同じ理由で第７，８図に示すように鋳型上端
で平坦とし、鋳型下端で銅板が凹面になるように
形成することも出来る。 なお図中Ｘは鋳型内面の両短辺間の中央部にお
ける長さであり、Ｙは同じくコーナー部における
長さであつて、第５図の場合は鋳型上端で中央部
がコーナー部に較べてＺだけ突出し、下端では一
致していることを示し、第７図では鋳型上端で中
央部とコーナー部とは一致して平坦であり、下端
で中央部がコーナー部に比してＺだけ後退した場
合であつて、何れもコーナー部の勾配が中央部の
勾配より大きいことを示している。 要するに、本発明の構成の特徴は、一対の長
辺・短辺とからなるスラブ用組立鋳型につき、鋳
型各辺部よりも大きな傾斜とする各コーナー部の
傾斜を、長辺に接する短辺の両端に凹みを設ける
とともにその凹み深さを鋳片引抜き方向に向うに
したがい次第に小さくするか、該短辺の両端部を
除く辺部に対して凹みを設けるとともにその凹み
深さを鋳片引抜き方向に向うにしたがい次第に大
きくすることにより実現形成した点にある。 第４，５，６図および第１，８図の実施例に基
づく鋳型短辺銅板内に熱伝対を装着し、溶鋼の連
続鋳造において短辺中央部とコーナー部とで銅板
の熱流束を測定して、銅板と凝固殻表面との接触
状況を調査した測定結果を、それぞれ第９図およ
び第１０図に示す。なお測定時の操業条件は次の
通りであつた。
【表】
何れの場合も、鋳型短辺の中央部とコーナー部
との熱流束の差が少なくなつたのみならず、鋳型
下部での熱流束も従来の鋳型形状の場合（第２図
参照）に較べて著しく改善されている。 上記実施例では、鋳片のコーナー部に発生する
縦割れなどの表面欠陥が見られず、鋳片の表面性
状、表層下内面性状は至つて良好であつた。 以上説明したように、本発明の鋳型の使用によ
つて、鋳片の凝固殻層を均一に発達させることが
出来て、鋳片コーナー部に発生する縦割れの欠陥
を防止できるばかりでなく、鋳型を離れた後に発
生するブレークアウトの原因の除去にも貢献する
大きな効果がある。
との熱流束の差が少なくなつたのみならず、鋳型
下部での熱流束も従来の鋳型形状の場合（第２図
参照）に較べて著しく改善されている。 上記実施例では、鋳片のコーナー部に発生する
縦割れなどの表面欠陥が見られず、鋳片の表面性
状、表層下内面性状は至つて良好であつた。 以上説明したように、本発明の鋳型の使用によ
つて、鋳片の凝固殻層を均一に発達させることが
出来て、鋳片コーナー部に発生する縦割れの欠陥
を防止できるばかりでなく、鋳型を離れた後に発
生するブレークアウトの原因の除去にも貢献する
大きな効果がある。
第１図はスラブ連続鋳造機用鋳型における従来
の短辺傾斜機構の説明図、第２図は従来鋳型にお
ける連続鋳造時の銅板熱流束の測定結果を示す図
面、第３図は鋳型コーナー部近傍における凝固殻
層の形成状態を示す説明図、第４図は本発明実施
例のスラブ連続鋳造用鋳型の横断面図、第５図は
第４図で示すＡ−Ａ矢視図、第６図は第５図で示
すＢ−Ｂ矢視図、第７図は他の実施例鋳型の縦断
面図、第８図は第７図で示すＣ−Ｃ矢視図、第９
図は第４〜６図に示す鋳型での銅板内熱流束測定
結果を示す図面、第１０図は第７，８図に示す鋳
型での銅板内熱流束測定結果を示す図面である。 １……短片支持フレーム、２……鋳型短辺銅
板、２′……鋳型長辺銅板、３……空隙、Ｘ……
鋳型内面の両短辺間の中央部距離、Ｙ……鋳型内
面の両短辺間のコーナー部距離、Ｚ……鋳型短辺
銅板中央部が上端または下端において突出または
後退する量、Ｌ……溶鋼、Ｓ……凝固殻、R1，
R2，R3，R4……曲率半径、θ，θ１，θ２……
短辺銅板の傾斜角度。
の短辺傾斜機構の説明図、第２図は従来鋳型にお
ける連続鋳造時の銅板熱流束の測定結果を示す図
面、第３図は鋳型コーナー部近傍における凝固殻
層の形成状態を示す説明図、第４図は本発明実施
例のスラブ連続鋳造用鋳型の横断面図、第５図は
第４図で示すＡ−Ａ矢視図、第６図は第５図で示
すＢ−Ｂ矢視図、第７図は他の実施例鋳型の縦断
面図、第８図は第７図で示すＣ−Ｃ矢視図、第９
図は第４〜６図に示す鋳型での銅板内熱流束測定
結果を示す図面、第１０図は第７，８図に示す鋳
型での銅板内熱流束測定結果を示す図面である。 １……短片支持フレーム、２……鋳型短辺銅
板、２′……鋳型長辺銅板、３……空隙、Ｘ……
鋳型内面の両短辺間の中央部距離、Ｙ……鋳型内
面の両短辺間のコーナー部距離、Ｚ……鋳型短辺
銅板中央部が上端または下端において突出または
後退する量、Ｌ……溶鋼、Ｓ……凝固殻、R1，
R2，R3，R4……曲率半径、θ，θ１，θ２……
短辺銅板の傾斜角度。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 鋳型内面に対し、鋳造空間が鋳片引抜き方向
に向つて先細り状となる傾斜を付すとともに各辺
部の傾斜角度よりもそれらが互いに接するコーナ
ー部の傾斜の方がより大きくなるように構成した
連続鋳造用鋳型において、 一対の長辺・短辺とからなるスラブ用組立鋳型
につき、鋳型各辺部よりも大きな傾斜とする各コ
ーナー部の傾斜を、長辺に接する短辺の両端に凹
みを設けるとともにその凹み深さを鋳片引抜き方
向に向うにしたがい次第に小さくするか、該短辺
の両端部を除く辺部に対して凹みを設けるととも
にその凹み深さを鋳片引抜き方向に向うにしたが
い次第に大きくすることにより実現形成すること
を特徴とする溶融金属の連続鋳造用鋳型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18278980A JPS57106449A (en) | 1980-12-25 | 1980-12-25 | Mold for continuous casting of molten metal |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18278980A JPS57106449A (en) | 1980-12-25 | 1980-12-25 | Mold for continuous casting of molten metal |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS57106449A JPS57106449A (en) | 1982-07-02 |
| JPS6143134B2 true JPS6143134B2 (ja) | 1986-09-26 |
Family
ID=16124441
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18278980A Granted JPS57106449A (en) | 1980-12-25 | 1980-12-25 | Mold for continuous casting of molten metal |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS57106449A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007160346A (ja) * | 2005-12-13 | 2007-06-28 | Mishima Kosan Co Ltd | 連続鋳造用鋳型 |
| JP5453329B2 (ja) * | 2011-01-28 | 2014-03-26 | 三島光産株式会社 | 連続鋳造用鋳型 |
-
1980
- 1980-12-25 JP JP18278980A patent/JPS57106449A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS57106449A (en) | 1982-07-02 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5933751B2 (ja) | 連続鋳造鋳型 | |
| JPS6143134B2 (ja) | ||
| JP2950152B2 (ja) | スラブ用連続鋳造鋳型 | |
| JPS6021170A (ja) | 連続鋳造用ノズル | |
| JPH01118346A (ja) | ツインベルトキャスターによる鋳造方法およびその装置 | |
| JPH08243688A (ja) | 連続鋳造用鋳型 | |
| JPS6121142Y2 (ja) | ||
| JPS609553A (ja) | 絞り込み式連続鋳造機 | |
| JP3100541B2 (ja) | 丸ビレットの連続鋳造方法及び該方法に使用する鋳型 | |
| US6176298B1 (en) | Continuous casting mould | |
| JPH0523857B2 (ja) | ||
| JPH08132184A (ja) | 丸ビレット鋳片の連続鋳造用鋳型及びその鋳型を用いた連続鋳造方法 | |
| JPH0631418A (ja) | 連続鋳造方法 | |
| JPH0270358A (ja) | 連続鋳造用鋳型 | |
| JPS628259B2 (ja) | ||
| CA1217314A (en) | Tapered mold liner facing | |
| JPS63154245A (ja) | 薄鋳片の連続鋳造方法 | |
| JPH08206786A (ja) | 連続鋳造用鋳型 | |
| JP2024035081A (ja) | 連続鋳造用鋳型 | |
| JPS59185548A (ja) | 薄鋳片連続鋳造機 | |
| JPH0128661B2 (ja) | ||
| JPH01299744A (ja) | 連続鋳造スラブの表面縦割れ防止方法 | |
| JPH05261489A (ja) | 薄鋳片連続鋳造機用サイド堰 | |
| JPH1058095A (ja) | 薄鋳片連続鋳造装置の仕切り板 | |
| JPS61245949A (ja) | 連続鋳造方法 |