JPH08206786A - 連続鋳造用鋳型 - Google Patents
連続鋳造用鋳型Info
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- JPH08206786A JPH08206786A JP3622895A JP3622895A JPH08206786A JP H08206786 A JPH08206786 A JP H08206786A JP 3622895 A JP3622895 A JP 3622895A JP 3622895 A JP3622895 A JP 3622895A JP H08206786 A JPH08206786 A JP H08206786A
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- JP
- Japan
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- mold
- continuous casting
- groove
- meniscus
- grooves
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 メニスカス直下約５ｃｍの最高伝熱区域を中
心とした逆三角形状又は逆台形状の高伝熱域の熱伝導を
緩和し、任意の断面での辺部とコーナー部の凝固シェル
の発達を均一化することにより菱形変形及びコーナー割
れの発生を軽減する。 【構成】 鋼ビレット又はブルームの連続鋳造に用いる
鋳型１において、上記鋳型１の内面に幅１〜１０ｍｍ、
深さ０．０５〜１．０ｍｍの横溝１３を、そのピッチが
メニスカス付近は密で下方に行くほど粗になって、且つ
メニスカス付近は横方向に長く、下方に行くほど短く全
体として逆三角形状又は逆台形状に配設した。
心とした逆三角形状又は逆台形状の高伝熱域の熱伝導を
緩和し、任意の断面での辺部とコーナー部の凝固シェル
の発達を均一化することにより菱形変形及びコーナー割
れの発生を軽減する。 【構成】 鋼ビレット又はブルームの連続鋳造に用いる
鋳型１において、上記鋳型１の内面に幅１〜１０ｍｍ、
深さ０．０５〜１．０ｍｍの横溝１３を、そのピッチが
メニスカス付近は密で下方に行くほど粗になって、且つ
メニスカス付近は横方向に長く、下方に行くほど短く全
体として逆三角形状又は逆台形状に配設した。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は連続鋳造用鋳型に係り、
特に鋳型中央部に配設された１個の溶鋼吐出ノズルを通
して溶鋼が鋳型内に注入される断面が正方形あるいは長
方形のブルームあるいはビレット連続鋳造用鋳型におい
て、ブルームあるいはビレットの菱形変形あるいはコー
ナー縦割れを防止し鋳造速度の増大を可能とした連続鋳
造用鋳型に関する。
特に鋳型中央部に配設された１個の溶鋼吐出ノズルを通
して溶鋼が鋳型内に注入される断面が正方形あるいは長
方形のブルームあるいはビレット連続鋳造用鋳型におい
て、ブルームあるいはビレットの菱形変形あるいはコー
ナー縦割れを防止し鋳造速度の増大を可能とした連続鋳
造用鋳型に関する。
【０００２】
【従来の技術】連続鋳造用鋳型（以下、単に鋳型という
場合もある）を用いてブルーム、ビレットを製造する場
合、これらの菱型変形の原因は溶鋼温度の高すぎ、鋳型
への注入流のセンタリング不良、鋳型の変形、鋳型テー
パ不良、鋳型内各面の冷却の不均一、潤滑の不均一、フ
ットロールのアライメント不良、及び鋳型を出てからの
スプレー冷却の不均一等各種の要因が考えられるが、最
も影響の大きいのは鋳型内での冷却の不均一である。鋳
型内での冷却不均一が発生する要因としては、鋳型の変
形、鋳型４面各面に対する潤滑油、冷却水の分配不均一
といった鋳片外部からの要因に加え、鋳片内部での辺部
とコーナー部での凝固シェル発達の不均一が菱形変形を
助長し且つそのコーナー部に割れを発生させる重大な要
因となっている。即ち、図３に示すように溶鋼１は鋳型
２の内部において鋳型壁面から冷却され凝固していくが
同時に温度降下により収縮する。一方凝固シェル４は内
面側から溶鋼１の静圧を受けているため外に膨らみ、バ
ルジングを起こすがコーナー部分はバルジングに対する
抵抗力が辺中央部に比べ高いため中央部のみが鋳型２と
接触し、コーナー部及びコーナー付近は鋳型２との間に
空隙５が発生した状態となる。鋳型２と凝固シェル４の
間の熱伝達は接触部Ｐで高く、空隙部Ｑで低いため接触
部Ｐ即ち、辺部はコーナー部よりも冷却され、辺部のシ
ェル厚がコーナー部シェル厚よりも厚いという凝固不均
一が発生する。４つのコーナー部の凝固遅れが均一でな
い場合、凝固シェル４は徐々に菱形に変形し下方に行く
に従い助長されていく。また、バルジング変形時コーナ
ー部及びコーナー付近の凝固先端に働く引張応力によ
り、図４（Ｂ）に示すようにコーナー半径が比較的小さ
い場合はコーナー部の付近に割れ６が発生し、図４
（Ａ）に示すようにコーナー半径が比較的大きい場合は
コーナー部に割れ７が発生する。図５に示すように、凝
固シェル４に菱形変形が起こると鈍角コーナー８におい
て引張応力がより大きくなるため割れ９も大きくなり、
ブレークアウトの原因となる。また、鋳型２の上部のメ
ニスカス付近では未だ凝固シェル４の厚さも薄くシェル
温度も高いためシェル強度が低く溶鋼静圧によるバルジ
ングで平面部の広い範囲で凝固シェル４と鋳型２が高面
圧で接するが、下方に行くに従いシェル厚が増し、シェ
ル温度が下がるためシェル強度が増しバルジングに対す
る抵抗力も増すため凝固シェル４と鋳型２の高面圧での
接触域もだんだんと面中央部のみに収斂して来る。即
ち、高面圧で接している区域は鋳型２の各面にメニスカ
ス近辺を底辺とした逆三角形状となる。このことは従来
の鋳型２を長時間使用していると図６（Ｂ）に示す如く
鋳型外表面の黒色変色域（高温度域）１０が逆三角形状
又は逆台形状となっていることからも判る。逆三角形の
内側でも面圧の強弱によって熱伝達の度合いが異なり図
６（Ａ）に示すように等温線（＝等熱伝達線）１１とな
る。従来、これら凝固不均一による菱形変形の発生及び
バルジングによるコーナー割れ発生防止のため種々の試
みがなされている。その１例として特開平２−７０３
５７号公報においては、メニスカス近傍に格子状の溝を
設けその上をめっきで覆って格子状の空間を形成し辺部
を緩冷却するもの、又は特開平４−３１９０４４号公
報においては、メニスカス近傍の断面をクラウン型とし
下部に行くほど正方形（あるいは長方形）に近づけて空
隙の発生及びコーナー部あるいはコーナー近傍の引張応
力発生を防止したものがある。
場合もある）を用いてブルーム、ビレットを製造する場
合、これらの菱型変形の原因は溶鋼温度の高すぎ、鋳型
への注入流のセンタリング不良、鋳型の変形、鋳型テー
パ不良、鋳型内各面の冷却の不均一、潤滑の不均一、フ
ットロールのアライメント不良、及び鋳型を出てからの
スプレー冷却の不均一等各種の要因が考えられるが、最
も影響の大きいのは鋳型内での冷却の不均一である。鋳
型内での冷却不均一が発生する要因としては、鋳型の変
形、鋳型４面各面に対する潤滑油、冷却水の分配不均一
といった鋳片外部からの要因に加え、鋳片内部での辺部
とコーナー部での凝固シェル発達の不均一が菱形変形を
助長し且つそのコーナー部に割れを発生させる重大な要
因となっている。即ち、図３に示すように溶鋼１は鋳型
２の内部において鋳型壁面から冷却され凝固していくが
同時に温度降下により収縮する。一方凝固シェル４は内
面側から溶鋼１の静圧を受けているため外に膨らみ、バ
ルジングを起こすがコーナー部分はバルジングに対する
抵抗力が辺中央部に比べ高いため中央部のみが鋳型２と
接触し、コーナー部及びコーナー付近は鋳型２との間に
空隙５が発生した状態となる。鋳型２と凝固シェル４の
間の熱伝達は接触部Ｐで高く、空隙部Ｑで低いため接触
部Ｐ即ち、辺部はコーナー部よりも冷却され、辺部のシ
ェル厚がコーナー部シェル厚よりも厚いという凝固不均
一が発生する。４つのコーナー部の凝固遅れが均一でな
い場合、凝固シェル４は徐々に菱形に変形し下方に行く
に従い助長されていく。また、バルジング変形時コーナ
ー部及びコーナー付近の凝固先端に働く引張応力によ
り、図４（Ｂ）に示すようにコーナー半径が比較的小さ
い場合はコーナー部の付近に割れ６が発生し、図４
（Ａ）に示すようにコーナー半径が比較的大きい場合は
コーナー部に割れ７が発生する。図５に示すように、凝
固シェル４に菱形変形が起こると鈍角コーナー８におい
て引張応力がより大きくなるため割れ９も大きくなり、
ブレークアウトの原因となる。また、鋳型２の上部のメ
ニスカス付近では未だ凝固シェル４の厚さも薄くシェル
温度も高いためシェル強度が低く溶鋼静圧によるバルジ
ングで平面部の広い範囲で凝固シェル４と鋳型２が高面
圧で接するが、下方に行くに従いシェル厚が増し、シェ
ル温度が下がるためシェル強度が増しバルジングに対す
る抵抗力も増すため凝固シェル４と鋳型２の高面圧での
接触域もだんだんと面中央部のみに収斂して来る。即
ち、高面圧で接している区域は鋳型２の各面にメニスカ
ス近辺を底辺とした逆三角形状となる。このことは従来
の鋳型２を長時間使用していると図６（Ｂ）に示す如く
鋳型外表面の黒色変色域（高温度域）１０が逆三角形状
又は逆台形状となっていることからも判る。逆三角形の
内側でも面圧の強弱によって熱伝達の度合いが異なり図
６（Ａ）に示すように等温線（＝等熱伝達線）１１とな
る。従来、これら凝固不均一による菱形変形の発生及び
バルジングによるコーナー割れ発生防止のため種々の試
みがなされている。その１例として特開平２−７０３
５７号公報においては、メニスカス近傍に格子状の溝を
設けその上をめっきで覆って格子状の空間を形成し辺部
を緩冷却するもの、又は特開平４−３１９０４４号公
報においては、メニスカス近傍の断面をクラウン型とし
下部に行くほど正方形（あるいは長方形）に近づけて空
隙の発生及びコーナー部あるいはコーナー近傍の引張応
力発生を防止したものがある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記
に示す方法ではメニスカス位置近傍のみの均一な格子状
空隙のため格子状空隙を設けた範囲内での抜熱抵抗増加
の度合いが均一であって前述した逆三角形状又は逆台形
状の伝熱勾配を解消するには至らない。また、上記に
示す方法では凝固シェルを強制的にクラウン型から正方
形あるいは長方形に絞り込んでゆくため摩擦力、引抜力
が増大し、菱形変形やコーナー縦割れは減少しても摩擦
過大によるコーナー横割れの増大、スティッキングの増
大を招き、スティッキングを防止するには引抜力を大幅
にアップし強制的に引抜く必要があり多額の設備改善を
要するという問題がある。本発明は、このような問題を
解決するためになされたもので、メニスカス直下約５ｃ
ｍの最高伝熱区域を中心とした逆三角形状又は逆台形状
の高伝熱域（凝固鋳片と鋳型とが溶鋼静圧により高圧で
接触する区域）の熱伝導を緩和し任意の断面での辺部と
コーナー部の凝固シェルの発達を均一化することにより
菱形変形及びコーナー割れの発生を軽減するものであ
る。
に示す方法ではメニスカス位置近傍のみの均一な格子状
空隙のため格子状空隙を設けた範囲内での抜熱抵抗増加
の度合いが均一であって前述した逆三角形状又は逆台形
状の伝熱勾配を解消するには至らない。また、上記に
示す方法では凝固シェルを強制的にクラウン型から正方
形あるいは長方形に絞り込んでゆくため摩擦力、引抜力
が増大し、菱形変形やコーナー縦割れは減少しても摩擦
過大によるコーナー横割れの増大、スティッキングの増
大を招き、スティッキングを防止するには引抜力を大幅
にアップし強制的に引抜く必要があり多額の設備改善を
要するという問題がある。本発明は、このような問題を
解決するためになされたもので、メニスカス直下約５ｃ
ｍの最高伝熱区域を中心とした逆三角形状又は逆台形状
の高伝熱域（凝固鋳片と鋳型とが溶鋼静圧により高圧で
接触する区域）の熱伝導を緩和し任意の断面での辺部と
コーナー部の凝固シェルの発達を均一化することにより
菱形変形及びコーナー割れの発生を軽減するものであ
る。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成する請求
項１記載の連続鋳造用鋳型は、鋼ビレット又はブルーム
の連続鋳造に用いる鋳型において、上記鋳型の内面に幅
１〜１０ｍｍ、深さ０．０５〜１．０ｍｍの横溝を、そ
のピッチがメニスカス付近は密で下方に行くほど粗にな
って、且つメニスカス付近は横方向に長く、下方に行く
ほど短く全体として逆三角形状又は逆台形状に配設して
いる。請求項２記載の連続鋳造用鋳型は、請求項１記載
の連続鋳造用鋳型において、上記横溝の１本１本が鋳型
面中央部において最も溝幅が広く、コーナー部に近づく
ほど狭くなっている。請求項３記載の連続鋳造用鋳型
は、請求項１又は２記載の連続鋳造用鋳型において、上
記横溝の断面形状は滑らかなＵ字状で溝底まで頂上部と
同じめっきが施工されている。また、請求項４記載の連
続鋳造用鋳型は、請求項１〜３記載の連続鋳造用鋳型に
おいて、上記逆三角形状又は逆台形状の溝配設区域の長
さを鋳造速度、鋳型内面テーパの度合いに応じ１００〜
５００ｍｍの範囲で変化させたものを使用している。
項１記載の連続鋳造用鋳型は、鋼ビレット又はブルーム
の連続鋳造に用いる鋳型において、上記鋳型の内面に幅
１〜１０ｍｍ、深さ０．０５〜１．０ｍｍの横溝を、そ
のピッチがメニスカス付近は密で下方に行くほど粗にな
って、且つメニスカス付近は横方向に長く、下方に行く
ほど短く全体として逆三角形状又は逆台形状に配設して
いる。請求項２記載の連続鋳造用鋳型は、請求項１記載
の連続鋳造用鋳型において、上記横溝の１本１本が鋳型
面中央部において最も溝幅が広く、コーナー部に近づく
ほど狭くなっている。請求項３記載の連続鋳造用鋳型
は、請求項１又は２記載の連続鋳造用鋳型において、上
記横溝の断面形状は滑らかなＵ字状で溝底まで頂上部と
同じめっきが施工されている。また、請求項４記載の連
続鋳造用鋳型は、請求項１〜３記載の連続鋳造用鋳型に
おいて、上記逆三角形状又は逆台形状の溝配設区域の長
さを鋳造速度、鋳型内面テーパの度合いに応じ１００〜
５００ｍｍの範囲で変化させたものを使用している。
【０００５】
【作用】請求項１〜４記載の連続鋳造用鋳型の作用につ
いて以下に説明する。図２に示すように、鋳型２ａの内
面に逆三角形状又は逆台形状の横溝１３を配設すること
により、鋳造中、横溝１３部分に空隙が発生しそれが断
熱効果を発生する。なお、一部の横溝１３部分は空隙と
ならず潤滑剤が充満する部分もあるが、潤滑剤も熱伝導
率は鋳型２ａの構成材及び鋳型内面に形成されているめ
っき１４の材料に比べ極端に低く、横溝１３部分が完全
に空隙の場合と作用は同じである。横溝１３のピッチが
メニスカス付近は密、下方に行くほど粗になっているこ
とと、横溝１３の長さがメニスカス付近は長く、下方に
行くほど短い逆三角形状又は逆台形状となっていること
から、逆三角形状又は逆台形状の高伝熱域及びその域中
でも伝熱度合いに応じた断熱（緩冷却）効果が得られ、
鋳型２ａ全体として均一な冷却及び均一な凝固シェル４
ａの発達が得られる。その結果、菱形変形の発生が抑制
され、コーナー部あるいはコーナー近傍の割れが軽減さ
れる。ここで、横溝１３の溝幅を１〜１０ｍｍとしたの
は、１ｍｍ以下ではその効果が現れず１０ｍｍ以上では
溝の部分で凝固シェル４ａがバルジングを起こし焼き付
き、スティッキングの原因になると共にシェルが溝底に
接触しその部分で熱伝達が起こるため効果が減少するこ
とによる。そして、上記横溝１３の深さを０．０５〜１
ｍｍとしたのは、０．０５ｍｍ以下ではやはりシェルの
溝内へのバルジングにより溝底が直接接触すること、１
ｍｍ以上では効果の向上が期待できず溝加工コストも高
くなり且つ鋳型強度面の問題も発生するためである。特
に、請求項２記載の連続鋳造用鋳型においては、横溝１
３の一本一本の幅が面中央付近に広くコーナー部に近づ
くほど狭くなっていることから更に伝熱度合いに応じた
断熱（緩冷却）効果が得られ、鋳型２ａ全体として均一
な冷却及び均一な凝固シェル４ａの発達が得られる。請
求項３記載の連続鋳造用鋳型のように、溝断面形状を滑
らかなＵ字状とし且つ溝底まで頂上部と同じめっき１４
を施すこととしたのは溝形成コストを低減し経済的価格
とするためと、溝底に鋳型銅板を露出させないことによ
り、シェルのバルジングによる溝底部の銅板の損傷防止
及び銅が鋼中に入り込むことにより生じるスタークラッ
クの発生を防止するためである。そして、請求項４記載
の連続鋳造用鋳型のように、凝固シェルの収縮量に見合
った無段階に変化するテーパを備えた鋳型とすれば、凝
固シェル４ａの収縮に伴うエアーギャップの発生が少な
く、必然的にバルジングも小さくなるためコーナー割れ
の発生を更に減少させることができる。この場合、凝固
シェルと鋳型が高圧力で接する区間が単純テーパの鋳型
２に比べ長くなるため横溝の施工区間も長くなる。溝配
設区域の長さ（逆三角形又は逆台形の高さ）を１００〜
５００ｍｍとしたのは凝固シェルと鋳型の高圧接触区域
（鋳型外面黒変域）が１００ｍｍ以下のもの及び５００
ｍｍ以上のものは実際上殆どないことによる。
いて以下に説明する。図２に示すように、鋳型２ａの内
面に逆三角形状又は逆台形状の横溝１３を配設すること
により、鋳造中、横溝１３部分に空隙が発生しそれが断
熱効果を発生する。なお、一部の横溝１３部分は空隙と
ならず潤滑剤が充満する部分もあるが、潤滑剤も熱伝導
率は鋳型２ａの構成材及び鋳型内面に形成されているめ
っき１４の材料に比べ極端に低く、横溝１３部分が完全
に空隙の場合と作用は同じである。横溝１３のピッチが
メニスカス付近は密、下方に行くほど粗になっているこ
とと、横溝１３の長さがメニスカス付近は長く、下方に
行くほど短い逆三角形状又は逆台形状となっていること
から、逆三角形状又は逆台形状の高伝熱域及びその域中
でも伝熱度合いに応じた断熱（緩冷却）効果が得られ、
鋳型２ａ全体として均一な冷却及び均一な凝固シェル４
ａの発達が得られる。その結果、菱形変形の発生が抑制
され、コーナー部あるいはコーナー近傍の割れが軽減さ
れる。ここで、横溝１３の溝幅を１〜１０ｍｍとしたの
は、１ｍｍ以下ではその効果が現れず１０ｍｍ以上では
溝の部分で凝固シェル４ａがバルジングを起こし焼き付
き、スティッキングの原因になると共にシェルが溝底に
接触しその部分で熱伝達が起こるため効果が減少するこ
とによる。そして、上記横溝１３の深さを０．０５〜１
ｍｍとしたのは、０．０５ｍｍ以下ではやはりシェルの
溝内へのバルジングにより溝底が直接接触すること、１
ｍｍ以上では効果の向上が期待できず溝加工コストも高
くなり且つ鋳型強度面の問題も発生するためである。特
に、請求項２記載の連続鋳造用鋳型においては、横溝１
３の一本一本の幅が面中央付近に広くコーナー部に近づ
くほど狭くなっていることから更に伝熱度合いに応じた
断熱（緩冷却）効果が得られ、鋳型２ａ全体として均一
な冷却及び均一な凝固シェル４ａの発達が得られる。請
求項３記載の連続鋳造用鋳型のように、溝断面形状を滑
らかなＵ字状とし且つ溝底まで頂上部と同じめっき１４
を施すこととしたのは溝形成コストを低減し経済的価格
とするためと、溝底に鋳型銅板を露出させないことによ
り、シェルのバルジングによる溝底部の銅板の損傷防止
及び銅が鋼中に入り込むことにより生じるスタークラッ
クの発生を防止するためである。そして、請求項４記載
の連続鋳造用鋳型のように、凝固シェルの収縮量に見合
った無段階に変化するテーパを備えた鋳型とすれば、凝
固シェル４ａの収縮に伴うエアーギャップの発生が少な
く、必然的にバルジングも小さくなるためコーナー割れ
の発生を更に減少させることができる。この場合、凝固
シェルと鋳型が高圧力で接する区間が単純テーパの鋳型
２に比べ長くなるため横溝の施工区間も長くなる。溝配
設区域の長さ（逆三角形又は逆台形の高さ）を１００〜
５００ｍｍとしたのは凝固シェルと鋳型の高圧接触区域
（鋳型外面黒変域）が１００ｍｍ以下のもの及び５００
ｍｍ以上のものは実際上殆どないことによる。
【０００６】
【実施例】続いて、本発明を具体化した実施例について
説明する。図１（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ本発明の実施
例に係る連続鋳造用鋳型２ｂ、２ｃを示すが、図６
（Ｂ）に示す黒色変色域１０に対応する逆三角形領域１
５、１６に、上記したような複数の横溝１３が逆三角形
状に鋳型各内面に形成されている。即ち、横溝１３のピ
ッチはメニスカス付近は密、下方に行くほど粗になっ
て、横溝１３の長さはメニスカス付近は長く、下方に行
くほど短い逆三角形状となって、その断面はほぼ図２に
示すようになっている。表１はこの鋳型２ｂ、２ｃを使
用して鋳造した場合と、横溝１３がないのみで他の仕様
は全く同じ従来の鋳型２を使用して鋳造した場合の菱形
変形及びコーナー割れの発生状況の違いを示したもので
ある。
説明する。図１（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ本発明の実施
例に係る連続鋳造用鋳型２ｂ、２ｃを示すが、図６
（Ｂ）に示す黒色変色域１０に対応する逆三角形領域１
５、１６に、上記したような複数の横溝１３が逆三角形
状に鋳型各内面に形成されている。即ち、横溝１３のピ
ッチはメニスカス付近は密、下方に行くほど粗になっ
て、横溝１３の長さはメニスカス付近は長く、下方に行
くほど短い逆三角形状となって、その断面はほぼ図２に
示すようになっている。表１はこの鋳型２ｂ、２ｃを使
用して鋳造した場合と、横溝１３がないのみで他の仕様
は全く同じ従来の鋳型２を使用して鋳造した場合の菱形
変形及びコーナー割れの発生状況の違いを示したもので
ある。
【０００７】
【表１】
【０００８】なお、 表１においてＡは図５に示すＡに
対応し、菱形変形の度合いを示す。この表１からも明ら
かなように、本発明の実施例に係る鋳型２ｂ、２ｃを使
用した場合には、菱形変形、コーナー割れ、及びブレー
クアウトの回数が減少していることが判る。
対応し、菱形変形の度合いを示す。この表１からも明ら
かなように、本発明の実施例に係る鋳型２ｂ、２ｃを使
用した場合には、菱形変形、コーナー割れ、及びブレー
クアウトの回数が減少していることが判る。
【０００９】
【発明の効果】請求項１〜４記載の連続鋳造用鋳型は以
上のように構成されているので、菱形変形及び、コーナ
ー割れの発生を少なくすることができた。これによっ
て、品質の良いビレットやブルームをより効率良く生産
できることになった。
上のように構成されているので、菱形変形及び、コーナ
ー割れの発生を少なくすることができた。これによっ
て、品質の良いビレットやブルームをより効率良く生産
できることになった。
【図１】（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ本発明の実施例に係
る連続鋳造用鋳型の説明図である
る連続鋳造用鋳型の説明図である
【図２】横溝を形成した鋳型の部分断面図である
【図３】従来例に係る連続鋳造用鋳型の断面図である。
【図４】（Ａ）、（Ｂ）はコーナー割れの説明図であ
る。
る。
【図５】菱形変形した場合のコーナー割れの説明図であ
る。
る。
【図６】従来例の鋳型の説明図である
１ 溶鋼 ２ 連続鋳造用鋳型 ２ａ 連続鋳造用鋳型 ２ｂ 連続鋳造用鋳型 ２ｃ 連続鋳造用鋳型 ４ 凝固シェル ４ａ 凝固シェル ５ 空隙 ６ 割れ ７ 割れ ８ 鈍角コーナー ９ 割れ １０ 黒色変色域 １１ 等温線 １３ 横溝 １４ めっき １５ 逆三角形領域 １６ 逆三角形領域
Claims (4)
- 【請求項１】 鋼ビレット又はブルームの連続鋳造に用
いる鋳型において、上記鋳型の内面に幅１〜１０ｍｍ、
深さ０．０５〜１．０ｍｍの横溝を、そのピッチがメニ
スカス付近は密で下方に行くほど粗になって、且つメニ
スカス付近は横方向に長く、下方に行くほど短く全体と
して逆三角形状又は逆台形状に配設したことを特徴とす
る連続鋳造用鋳型。 - 【請求項２】 上記横溝の１本１本が鋳型面中央部にお
いて最も溝幅が広く、コーナー部に近づくほど狭くなっ
ている請求項１記載の連続鋳造用鋳型。 - 【請求項３】 上記横溝の断面形状は滑らかなＵ字状で
溝底まで頂上部と同じめっきが施工されている請求項１
又は２記載の連続鋳造用鋳型。 - 【請求項４】 上記逆三角形状又は逆台形状の溝配設区
域の長さを鋳造速度、鋳型内面テーパの度合いに応じ１
００〜５００ｍｍの範囲で変化させたものを使用する請
求項１〜３のいずれか１項に記載の連続鋳造用鋳型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3622895A JPH08206786A (ja) | 1995-01-31 | 1995-01-31 | 連続鋳造用鋳型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3622895A JPH08206786A (ja) | 1995-01-31 | 1995-01-31 | 連続鋳造用鋳型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08206786A true JPH08206786A (ja) | 1996-08-13 |
Family
ID=12463926
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3622895A Pending JPH08206786A (ja) | 1995-01-31 | 1995-01-31 | 連続鋳造用鋳型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08206786A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009220181A (ja) * | 2009-07-07 | 2009-10-01 | Nippon Steel Corp | 鋼の連続鋳造方法 |
| US20110180231A1 (en) * | 2005-03-10 | 2011-07-28 | Sms Siemag Aktiengesellschaft | Method for producing a continuous casting mold and a continuous casting mold produced by this method |
| ITUD20110211A1 (it) * | 2011-12-23 | 2013-06-24 | Danieli Off Mecc | Cristallizzatore per colata continua |
-
1995
- 1995-01-31 JP JP3622895A patent/JPH08206786A/ja active Pending
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