JPS6124409B2

JPS6124409B2 -

Info

Publication number: JPS6124409B2
Application number: JP53063769A
Authority: JP
Inventors: Toshio Honda; Yukio Fukura; Hikari Ishikawa; Shozo Kojima; Itsuo Tanuma; Masao Ogawa
Original assignee: Bridgestone Corp
Current assignee: Bridgestone Corp
Priority date: 1978-05-30
Filing date: 1978-05-30
Publication date: 1986-06-11
Also published as: US4371411A; JPS54155283A

Description

【発明の詳細な説明】

本発明は加硫ゴムに未加硫ゴムを加硫接着する
方法に関するものである。タイヤのリトレツドおよび部分補修、コンベア
ベルトやゴムクローラーのエンドレス接着および
部分補修、ベルト表面のヒレ付け、ウエザオスト
リツプの製造等加硫ゴムの表面に未加硫ゴムを貼
り合せ両者を加硫接着することはゴム工業では通
常行われている手段である。従来は加硫ゴムと未
加硫ゴムの加硫接着性を高めるために、(1)加硫ゴ
ムの表面をパフするか、あるいはナイフ等で表面
を削りとることにより、加硫ゴム表面を新しくす
る、(2)有機酸あるいは無機酸で加硫ゴム表面を処
理する等の手段がとられていたが、操作が煩雑で
あり、接着面の強度が必ずしも一定でなく、また
加硫ゴム自体の経日変化によつてはこれらの処理
による効果が得られない場合があつた。本発明は、加硫ゴムに未加硫ゴムを加硫接着す
る従来法の上記欠点を除去する方法であつて、極
めて簡単に且つ強力に加硫ゴムに未加硫ゴムを加
硫接着する新規な方法を提供するものである。すなわち本発明の方法は、天然ゴム、ポリイソ
プレンゴム、ポリブタジエンゴムおよびスチレン
−ブタジエンゴムから選ばれた少なくとも１種を
ゴム成分の少くとも80重量％含有してなる加硫ゴ
ム組成物の表面に、20〜80重量％のポリブタジエ
ンゴムと10〜70重量％の天然ゴムまたはポリイソ
プレンゴムと10〜60重量％のスチレン−ブタジエ
ンゴムを配合してなる未加硫ゴム組成物を貼り合
せ次いで加硫することを特徴とする加硫ゴムに未
加硫ゴムを加硫接着する方法に係る。本発明の方法によれば、加硫ゴムと未加硫ゴム
の組成を特定することにより、理論的には十分解
明されていないが、加硫ゴム表面を実質的に処理
することなしに、未加硫ゴムとのすぐれた加硫接
着強度が得られるので、作業に要する手数が省か
れ、かつ接着の信頼性が高なり、更にバフをしな
いので製品の寸法精度が向上し設計通りの製品を
得ることができる。以下に本発明を詳細に説明する。本発明に用いられる加硫ゴム組成物のゴム成分
は天然ゴム、ポリイソプレンゴム、ポリブタジエ
ンゴムおよびスチレン−ブタジエンゴムのいずれ
かである。これらのゴム成分は単独用いてもよい
し、２種以上をブレンドして用いても良い。また
上記ゴム成分の他にエチレン−プロピレンゴムや
アクリロニトリル−ブタジエンゴム等の他のゴム
成分を配合することができる。但しこれらの他の
ゴム成分をブレンドする場合には、ゴム成分全体
の20重量パーセント以上ブレンドした加硫ゴム組
成物は接着強度が低く実用に供されないが、ブレ
ンドの割合が20重量パーセントより低い場合は接
着性にはほとんど影響を与えないので、ゴム成分
全体の20重量パーセント以下の分量でブレンドす
る必要がある。また上記加硫ゴム組成物中には、加硫剤、加硫
促進剤、老化防止剤、軟化剤、カーボンブラツ
ク、シリカおよび炭酸カルシウム等の無機充填
剤、樹脂、ワツクス等通常の加硫ゴム中に含まれ
ている配合剤を任意に含み得る。上記加硫ゴム組成物は、硫黄加硫、パーオキサ
イド加硫、キノイド加硫等公知のいかなる加硫方
法によつて得られたものでも良いが、硫黄加硫し
たものが最も一般的に用いられる。本発明におい
ては加硫ゴムは通常の加硫条件で適正に加硫され
たもので十分な接着が得られるので、あえて加硫
度が不足している加硫ゴムを調製する必要はな
い。上記加硫ゴム組成物は加硫直後から室温で室内
に放置した場合は約１年以内のものであれば同様
の接着性を有するので加硫ゴムの特別な保存を必
要としないが、長期間放置する場合は加硫ゴム表
面の経日変化をできるだけ少なくするために冷暗
所に保存することが望ましい。次に本発明において、上記加硫ゴム組成物に加
硫接着するのに用いられる未加硫ゴム組成物は、
ポリブタジエンゴムと天然ゴムまたはポリイソプ
レンゴムと、スチレン−ブタジエンゴムをブレン
ドしたものである。本発明で用いられるポリブタジエンゴムには、
１・４−ポリブタジエンゴム並びにシス−１・４
−、トランス１・４−および１・２−構造を混合
して含むポリブタジエンゴムが含まれる。スチレ
ン−ブタジエンゴム中のスチレン成分は15〜70重
量％が好適であり、特に25重量％付近が最適であ
る。またポリイソプレンゴムは天然ゴムに近い構
造を有するものが好ましく、シス１・４−構造を
90％以上含むことが望ましい。本発明においては前記加硫ゴム組成物とのすぐ
れた接着性を保持するために未加硫ゴム組成物に
おけるポリブタジエンゴムはゴム成分中に20〜80
重量％含まれる。他の成分として天然ゴムまたは
ポリイソプレンゴムおよびスチレン−ブタジエン
ゴムを配合することが必要で、すぐれた接着性を
保持するためには天然ゴムまたはポリイソプレン
ゴムは10〜70重量％、またはスチレン−ブタジエ
ンゴムはゴム成分10〜60重量％配合する。未加硫
ゴム組成物のゴム成分は上記好適範囲の中で、加
硫ゴム組成物の成分に応じて最適範囲が定められ
るが、ポリブタジエンゴムが30〜70重量パーセン
ト、天然ゴムまたはポリイソプレンゴムが10〜50
重量パーセント、さらにスチレン−ブタジエンゴ
ムが10〜40重量パーセントの範囲で配合されてい
る未加硫ゴム組成物を用いる場合は、本発明の範
囲に含まれるいかなる加硫ゴム組成物とも極めて
満足すべき接着性が得られる。前記未加硫ゴム組成物中には、加硫剤、加硫促
進剤、軟化剤、老化防止剤、樹脂、ワツクス、カ
ーボンブラツク、それにシリカや炭酸カルシウム
等の無機充填剤が通常用いられる範囲で配合され
る。未加硫ゴム組成物の加硫系は硫黄、パーオキ
サイドおよびキノイド加硫が有効であるが、この
中でも硫黄加硫は前記加硫ゴム組成物の加硫系に
無関係に好適に用いられる。その他の場合は加硫
ゴム組成物と未加硫ゴム組成物の加硫系は一致す
るのが好ましい。硫黄加硫系の場合の硫黄の配合量は、未加硫ゴ
ム組成物のゴム成分100重量部に対して1.5〜３重
量部、好ましくは1.75〜2.25重量部の範囲であ
る。加硫促進剤としてはチアゾール系促進剤が好
ましく、その中でもシクロヘキシルベンゾチアゾ
ールスルフエンアミド、Ｎ−オキシジエチレン−
２−ベンゾチアゾールスルフエンアミド、Ｎ・Ｎ
−ジイソプロピル−２−ベンゾチアゾールスルフ
エンアミド、Ｎ・Ｎ−ジエチルジチオカルバモイ
ル−２−メルカプトベンゾチアゾールスルフエン
アミド、２−（２・４−ジニトロフエニル）メル
カプトベンゾチアゾール等の遅効性促進剤が特に
好ましい。加促進剤はゴム成分100重量部に対し
て0.5〜1.5重量部、好ましくは0.8〜1.2重量部使
用される。またパーオキサイドおよびキノイド加硫の場合
の加硫剤の配合量は未加硫ゴム組成物のゴム成分
100重量部に対して0.1〜10重量部の範囲である。次に加硫ゴム組成物と未加硫ゴム組成物の接着
方法を例示すると、加硫ゴム物品の接着表面の汚
れを適当な溶媒等でぬぐい取り、これに接着用の
未加硫ゴム組成物を貼り合せ所定のモールドに組
み込み、適正な加硫条件で加硫すればよい。加硫
条件は配合によつて異なるが通常140〜170℃で10
〜60分間加硫する。このように本発明の方法によ
ると、従来技術と異なり加硫ゴム表面は、バフ等
の表面処理を実質的に必要とせず、汚れをとるだ
けでそのまま加硫ゴム組成物を重ね合せ加硫すれ
ばよいので、作業が極めて簡単で、しかも寸法精
度よく強力に未加硫ゴム組成物を加硫ゴムに加硫
接着することができる。以下に本発明を実施例により説明する。実施例１ゴム成分としてスチレン−ブタジエンゴム
（SBR＃1500）を用い、次に示す成分の配合割合
で加硫ゴムシートを作成した。成分配合量（重量部）ゴム（SBR＃1500） 100 カーボンブラツク（ISAF） 50 プロセスオイル５ステアリン酸２老化防止剤（810NA）^*1 １ワツクス 1.5 タツキフアイヤー２亜鉛華５硫黄２促進剤（NOBS）^*2 １〃ジフエニルグアニジン 0.8 上表中＊１はＮ−フエニル−Ｎ−イソプロピル−
ｐ−フエニレンジアミン＊２はＮ−オキシジエチレンベンゾチアゾ
ールスルフエンアミド上記成分を配合して得た配合物を２mmにシーテ
イングした後裏打キヤンパスを貼り合せ、160℃
で20分間50Kg/cm²の圧力で加硫して加硫ゴムシー
トを得た。この加硫ゴムシートを７日間放置し
た。接着用の未加硫ゴムシートを次のようにして作
成した。ゴム成分として組成の異なる種々の、天
然ゴム、ポリプタジエンゴム（日本合成ゴム製、
BR01）およびスチレン−ブタジエンゴム（SBR
＃1500）からなる二成分および三成分ブレンド物
を用い、次に示す成分を次の配合割合で混練し
た。この混練物を厚さ３mmにシーテイングし裏打
ちキヤンパスを貼り合わせたものを調製した。成分配合量（重量部）ゴム成分 100 カーボンブラツク（ISAF） 50 プロセスオイル５ステアリン酸２老化防止剤（810NA）１ワツクス 1.5 タツキフアイヤー２亜鉛華５硫黄２促進剤（NOBS）１前記加硫ゴムシートの表面をｎ−ヘキサンで洗
浄し、これに未加硫ゴムシートを貼り合せ、厚さ
５mmのモールド中で160℃で20分間50Kg/cm²の圧力
で加硫して接着試料を得た。接着試料をインチカ
ツターで打抜き幅2.5cm、長さ15cmの試料作成
し、引張り試験機で50mm／分のはく離速度でＴ字
はく離試験を行つた。得た結果を第１図の三角図
表に示す。尚三角図表中の数字は、はく離強度
（Kg／25mm）を意味する。実施例２実施例１と同様に、ただし加硫ゴムシートのゴ
ム成分としてスチレン−ブタジエンゴムに代えて
天然ゴムを用い、また未加硫ゴムシートのゴム成
分を次の第１表に示すゴムとして得た接着試料の
接着試験結果を次の第１表に示す。

【表】実施例３加硫ゴムは日が経つにつれて表面にワツクス、
老化防止剤、ステアリン酸等がブリードしてく
る。本実施例はこれらのブリード物質が接着性に
及ぼす影響を検討した。実施例１および２で用い
た加硫ゴムシートを室温でポリエチレンシートに
はさんで１日、７日、30日および90日放置したも
のを試験片とし、これらの加硫ゴムシートの表面
をｎ−ヘキサンで洗浄したものと洗浄しないもの
に、各々天然ゴム／BR01／SBR＃1500＝33.3／
33.3／33.3の比で配合した未加硫ゴムシート（他
の配合は実施例１と同じ）と貼り合せ実施例１と
同様のはく離試験を行つた。得た結果を第２表に
示す。

【表】上表より90日放置した試料でも良好な接着性を
示し、また配合物がブリードしている面でも接着
性が変らないことがわかる。実施例４本実施例においては、未加硫ゴムの硫黄加硫促
進剤の種類が接着性能に及ぼす影響を検討した。
加硫ゴムシートは実施例２で用いたものと同じで
ある。未加硫ゴムシートの配合およびはく離試験
結果を次の第３表に示す。

【表】加硫促進剤としては遅効性のNOBS、CZが接
着性が良好であり、配合量としては0.5〜1.0重量
部が好適である。

【図面の簡単な説明】

第１図は未加硫ゴム組成物のゴム成分組成と接
着力との関係を示す三角図表である。

Claims

【特許請求の範囲】

１天然ゴム、ポリイソプレンゴム、ポリブタジ
エンゴムおよびスチレン−ブタジエンゴムから選
ばれた少なくとも１種をゴム成分の少くとも80重
量％含有してなる加硫ゴム組成物の表面に、20〜
80重量％のポリブタジエンゴムと10〜70重量％の
天然ゴムまたはポリイソプレンゴムと10〜60重量
％のスチレン−ブタジエンゴムを配合してなる未
加硫ゴム組成物を貼り合せ次いで加硫することを
特徴とする加硫ゴムに未加硫ゴムを加硫接着する
方法。