JPS61197241A - 部材の接着方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、２つの被接着部材の接着面を微小かつ定量化
された接！層を介して相互に接着する部材の接着方、法
に関するものである。

〔従来の技術〕

従来の接着方法は第６図に示すものである。即ち、第６
図（ａ）　（ｂ）に示すように、上基板１と下基板２と
をスペーサ３の厚さだけ間隔をあけて接着する場合は、
まず一方の基板、例えば下基板２の片面２ａの指定した
任意の箇所に、上記間隔に応じた厚さのスペーサ３を設
ける。このスペーサ３の作製方法としてはその厚さに応
じて選択することができ、例えば厚さが１〜２ミクロン
であれば真空蒸着法、５〜１０ミクロンでは印刷法など
が公知の方法として知られており、材質も用途に応じて
選択することができる。

こうして下基板２上にスペーサ３が設けられると、第６
図（ａ）　（ｂ）に示すように、その上に上基板１をの
せ、図示されていないが、間隙を正確にするため、上基
板１の上方より圧力を加える。次に前記基板１，２間に
その端面側から接着剤注入口４をあて、接着剤を注入す
る。接着剤が基板１，２間の隙間に浸透し、接着層５が
形成されると基板１．２は接着され、こうして理想とす
る間隔で保持された基板接着が可能となるはずである。

〔発明が解決しようとする問題点〕

しかし従来の接着方法では、上下基板１，２の形状、ス
ペーサ３の位置や厚さ、接着剤の種類等により、第７図
に示すように、局部的に気泡６が発生して接着力の低下
を招いたり、図示されていないが接着剤注入時の浸透圧
により基板１．２がスペーサ３以上の間隔で接着されて
正確な間隔が保持されなかったりする場合があり、問題
となる。

即ち、前記気泡６は許容される場合もあるが、接着強度
が必要な場合は問題となる。また例えば、ＶＴＲヘッド
のように、前記基板の大きさが２ミリ角で、厚さが数１
０ミクロンのように微小であり、しかも第８図に矢印Ａ
で示すように接着された基板１．２の端面を研摩加工す
る場合には、研摩剤７が気泡６内に順次充属され剥離現
象を誘発してヘッドとしての機能そのものが失なわれる
などの問題が発生する。

この発明は、以上のような従来の問題点に鑑みてなされ
たもので、被接着部材の間隔を正確に保持でき、しかも
接着層内に気泡の発生しない部材の接着方法を提供する
ことを目的としている。

〔問題点を解決するための手段〕

この発明に係る部材の接着方法は、一方の被接着部材の
接着面に接着剤を塗布し、この接着剤の周縁部が所定膜
厚まで硬化した時に他方の被接着部材の接着面を重ねて
加圧し、未硬化接着剤を接着面間のほぼ全面に流動させ
、これを硬化させて接着を行なうようにしたものである
。

〔作用〕

この発明においては、接着剤周縁部の硬化部分によって
被接着部材は所定の間隔に保持され、又加圧によって未
硬化接着剤が流動することから、接着面間には未硬化接
着剤が充填され、気泡が発生することはない。

〔実施例〕

以下、本発明の実施例を図について説明する第１図ない
し第３図は本発明の一実施例による部材の接着方法を示
す。本接着方法では、まず第１図に示すように、被接着
部材である下基板２上の任意の位置に動作するディスペ
ンサー８により、下基板２の接着面２ａ上に定量の接着
剤５ａを吐出させる。下基板２上に吐出された接着剤５
ａは吐出された瞬間から第２図に示すように、塗布膜厚
の薄い周縁部で硬化が始まり、接着剤５ａの硬化部５ｂ
が形成される。

そのまま放置しておくと接着剤５ａはすべて硬化してし
まうが、硬化時間は接着剤５ａの種類。

吐出量によって異なる。例えばアクリル系の瞬間接着剤
であれば、数秒後には前記塗布膜厚の薄い外周域は硬化
される。一般的には塗布量と硬化時間との関係は第４図
に示すように、一定の曲線で表わすことができる。第４
図において、曲線ａ。

ｂは各々接着剤が完全に硬化するまでの時間及び外周１
／３域が硬化するまでの時間を塗布量をパラメータとし
て表わしたものである。従って、規定厚さの硬化に要す
る放置時間は、接着剤の種類。

吐出量、温度等の条件により、計算式または実験により
算定することができ、また接着に要する接着剤の総量も
容易に算定できる。

そして第２図に示すように接着剤５ａ周縁部の硬化部分
５ｂが規定の厚さに達したならば、第１図に示すように
吸着ノズル９で吸引していた他方の被接着部材である上
基板１の接着面ｌａ側を下基板２上に押しつけ、すべて
の硬化が終了するまで放置しておくと、接着剤の浸透圧
に関係なく、第３図に示すように、基板１．２を規定の
間隔で、しかも上述の気泡６を発生させることなく、接
着させることが可能となる。

以上のような本実施例の接着方法では、塗布した接着剤
の周縁部より硬化するという接着剤の硬化現象を利用し
、接着剤周縁部を所定厚さまで硬化させてこれをスペー
サとして接着するようにしたので、従来方法のように別
途スペーサを設ける必要がなく、スペーサを設ける作業
を省くことができる。また基板を加圧し未硬化接着剤を
流動硬化させて接着するようにしたので、接着剤を注入
する従来方法のように浸透圧によって間隔に誤差が生ず
るということがなく、精度良い接着が可能であり、又接
着層内に気泡が発生することもなく、接着力を保証でき
る。さらには上述の接着剤周縁部の硬化厚さはこれを接
着剤の塗布量と時間とによって決定でき、接着剤の塗布
はディスペンサーの使用で自動化でき、その結果塗布作
業を自動化でき、歩留りを向上できる。

なお、上記実施例では基板接着面の１箇所に接着剤を塗
布するようにしたが、基板の面積が大きかったり、形状
が複雑なため、接着剤の塗布が１点だけでは不十分な場
合は、第５図に示すように、数箇所に予め定量化された
接着剤の完全硬化部５Ｃを作製しておき、中央または任
意の１箇所または図示されていないが数箇所に接着層を
充満すべき定量の接着剤５ａを第１図ないし第３図に示
す方法で吐出して上基板１を降下させれば、上記実施例
と同様に、規定の間隙で基板１，２を接着することが可
能である。

〔発明の効果〕

以上のように、本発明に係る部材の接着方法によれば、
接着剤周縁部を所定厚さまで硬化させてこれをスペーサ
とし、未硬化接着剤を加圧によって流動させ、これを硬
化させて接着するようにしたので、小さな被接着部材か
ら大きな被接着部材まで、正確な間隔でかつ気泡の発生
しない接着が実現できる効果がある。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例による部材の接着方法を示す
部分斜視図、第２図は上記方法において接着剤を吐出し
てからの硬化変化を示す断面図、第３図は上記方法によ
る接着状態を示す断面図、第４図は接着剤を塗布してか
ら硬化に要する接着剤の量と硬化時間との関係の一例を
示す図、第５図は本発明の他の実施例による部材の接着
方法の過程を示した部分斜視図、第６図（ａｌ　（ｂ）
は各々従来の接着方法の過程を示す斜視図及び断面図、
第７図は従来の接着方法による接着状態の内部構造を示
す分解斜視図、第８図は従来の方法により接着された基
板の端面を研摩加工した場合の構造を示す断面図である
。 １．２・・・基板（被接着部材）、ｌａ、２ａ・・・接
着面、５ａ・・・未硬化接着剤、５ｂ、５ｃ・・・接着
剤硬化部分。 なお図中同一符号は同−又は相当部分を示す。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）２つの被接着部材の接着面を所定の間隔をあけて
   相互に接着する方法であって、一方の被接着部材の接着
   面の所定箇所に所定量の接着剤を塗布し、この接着剤の
   周縁部が上記間隔と等しい膜厚で硬化した時にこの接着
   剤上に他方の被接着部材の接着面を重ね、両被接着部材
   を加圧して未硬化接着剤を上記接着面間のほぼ全面に流
   動させ、この未硬化接着剤を硬化させて両接着面を相互
   に接着することを特徴とする部材の接着方法。
2. （２）上記一方の被接着部材として、その接着面の１箇
   所又は複数箇所に予め上記接着剤と異種又は同種の接着
   剤を塗布して形成された所定膜厚の接着剤硬化部を有す
   るものを用いるようにしたことを特徴とする特許請求の
   範囲第１項記載の部材の接着方法。