JPS61171812A - 油圧タペツトの製造方法 - Google Patents
油圧タペツトの製造方法Info
- Publication number
- JPS61171812A JPS61171812A JP60012633A JP1263385A JPS61171812A JP S61171812 A JPS61171812 A JP S61171812A JP 60012633 A JP60012633 A JP 60012633A JP 1263385 A JP1263385 A JP 1263385A JP S61171812 A JPS61171812 A JP S61171812A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- welding
- guide
- laser beam
- tappet
- tappet body
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
- F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
- F01L1/00—Valve-gear or valve arrangements, e.g. lift-valve gear
- F01L1/20—Adjusting or compensating clearance
- F01L1/22—Adjusting or compensating clearance automatically, e.g. mechanically
- F01L1/24—Adjusting or compensating clearance automatically, e.g. mechanically by fluid means, e.g. hydraulically
- F01L1/245—Hydraulic tappets
- F01L1/25—Hydraulic tappets between cam and valve stem
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Valve-Gear Or Valve Arrangements (AREA)
- Gears, Cams (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
この発明は内燃機関の吸排気弁の駆動機構に用いられる
油圧タペットの製造方法に関する。
油圧タペットの製造方法に関する。
従来の技術
従来の内燃機関用油圧タペットの製造方法においては、
カムに摺接する円形の底壁部を有する円筒状のタペット
本体と、バルブステムに摺接するプランジャーの摺動を
支持するガイド本体とを別個に形成しこれらを組合せて
ろう付は或いはかしめにより一体の組立体とした後耐摩
耗性を附与することを目的として慣用の方法により浸炭
処理又は窒化処理を施す方法が採られていた。
カムに摺接する円形の底壁部を有する円筒状のタペット
本体と、バルブステムに摺接するプランジャーの摺動を
支持するガイド本体とを別個に形成しこれらを組合せて
ろう付は或いはかしめにより一体の組立体とした後耐摩
耗性を附与することを目的として慣用の方法により浸炭
処理又は窒化処理を施す方法が採られていた。
発明が解決しようとする問題点
タペット本体とガイド本体とを組合せ接合する方法とし
て従来用いられているろう付は法は、ろう材処理中、長
時間にわたり高温にさらされるために接合部の材質の劣
化を招き品質を低下させる。
て従来用いられているろう付は法は、ろう材処理中、長
時間にわたり高温にさらされるために接合部の材質の劣
化を招き品質を低下させる。
又ろう付は時に７ラツクスを使用するために後処理とし
て面倒なフラックス洗滌作業を必要とし且つ洗滌不足に
よる腐蝕が発生しやすい等の欠点がある。更にタペット
本体とガイド本体とをろう付は等により一体化した後に
浸炭処理又は窒化処理が施されるので処理に際して処理
雰囲気ガスが組立内の内周深部まで一様に廻り難く均一
な処理層が形成されず品質を低下させる等の多くの問題
があった。かしめによる方法は接合力が弱いという致命
的な欠点を有している。
て面倒なフラックス洗滌作業を必要とし且つ洗滌不足に
よる腐蝕が発生しやすい等の欠点がある。更にタペット
本体とガイド本体とをろう付は等により一体化した後に
浸炭処理又は窒化処理が施されるので処理に際して処理
雰囲気ガスが組立内の内周深部まで一様に廻り難く均一
な処理層が形成されず品質を低下させる等の多くの問題
があった。かしめによる方法は接合力が弱いという致命
的な欠点を有している。
問題を解決するための手段
これらの問題を解決するためタペット本体とガイド本体
を別個に塑性加工により形成し浸炭処理又は窒化処理等
の表面処理を施し次いでタペット本体の円筒内にガイド
本体を組付け、タペット本体の内周面とガイド本体の外
周面との当接個所全周にレーザービームを照射し、局部
的に加熱して溶接し一体とする。この方法においてタペ
ット本体の円筒内のガイド本体が接合される内周面の内
径寸法中）に対し、ガイド本体の外径寸法（ｄ）を０．
０２〜０．／２ｒｎｒｎ程度大きくすることにより、タ
ペット本体にガイド本体が圧入拘束されて溶接作業が容
易になされるとともにタペット本体とガイド本体との接
合間隙を小さくし溶接仕上り状況を良好にする。
を別個に塑性加工により形成し浸炭処理又は窒化処理等
の表面処理を施し次いでタペット本体の円筒内にガイド
本体を組付け、タペット本体の内周面とガイド本体の外
周面との当接個所全周にレーザービームを照射し、局部
的に加熱して溶接し一体とする。この方法においてタペ
ット本体の円筒内のガイド本体が接合される内周面の内
径寸法中）に対し、ガイド本体の外径寸法（ｄ）を０．
０２〜０．／２ｒｎｒｎ程度大きくすることにより、タ
ペット本体にガイド本体が圧入拘束されて溶接作業が容
易になされるとともにタペット本体とガイド本体との接
合間隙を小さくし溶接仕上り状況を良好にする。
タペット本体円筒内にガイド本体が圧入され拘束される
。しかしその拘束力がタペット本体の内局面とガイド本
体の外周面との当接個所全周にレーザービームを照射し
て溶接するとき溶融部が凝固収縮する応力に負けてガイ
ド本体が一方に引張られるため歪が生じてガイドの下端
面（Ｂ）に傾きが生じ、タペット本体の底壁部■の摺接
面（Ａ）との平行度を精度良く保つことが難かしく又こ
れによりタペット本体のスカート部の外径寸法（あの真
円度が低下し規定の平行度、真円度の規格を満足するこ
とができないという問題が発生する。この問題を解決す
るためレーザービームの照射による溶接の溶融部の凝固
収縮による応力に、タペット本体にガイド本体の圧入に
よる拘束力が耐えられないので、本溶接に先立って仮溶
接をすることによりタペット本体とガイド本体との拘束
力を飛躍的にｊ、カケ、４工、。□、。９カ、。□エ
マ）の影響をなくシ、タペット本体とガイド本
体との平行度及びタペット本体スカート部の外径真円度
の精度の向上を図る。
。しかしその拘束力がタペット本体の内局面とガイド本
体の外周面との当接個所全周にレーザービームを照射し
て溶接するとき溶融部が凝固収縮する応力に負けてガイ
ド本体が一方に引張られるため歪が生じてガイドの下端
面（Ｂ）に傾きが生じ、タペット本体の底壁部■の摺接
面（Ａ）との平行度を精度良く保つことが難かしく又こ
れによりタペット本体のスカート部の外径寸法（あの真
円度が低下し規定の平行度、真円度の規格を満足するこ
とができないという問題が発生する。この問題を解決す
るためレーザービームの照射による溶接の溶融部の凝固
収縮による応力に、タペット本体にガイド本体の圧入に
よる拘束力が耐えられないので、本溶接に先立って仮溶
接をすることによりタペット本体とガイド本体との拘束
力を飛躍的にｊ、カケ、４工、。□、。９カ、。□エ
マ）の影響をなくシ、タペット本体とガイド本
体との平行度及びタペット本体スカート部の外径真円度
の精度の向上を図る。
仮溶接は溶接によって生ずる凝固収縮力を圧入による拘
束力の範囲内とするため溶接速度を速め溶融深さを浅く
し歪の発生を防止する。
束力の範囲内とするため溶接速度を速め溶融深さを浅く
し歪の発生を防止する。
実施例
本発明の実施例を以下図面について説明する◎第１図に
示すようにカムに摺接する円形の底壁部（３）を有する
円筒状のタペット本体（１）と第４図に示すようにバル
ブステムに摺接する円形の底壁部（７）を有する円筒状
のプランジャー（θの摺動を案内して支持する第２図に
示すガイド本体（２）とを別個に塑性加工により形成す
る。次いでこれらのタペット本体（イ）とガイド本体■
とに慣用の浸炭処理或いは窒化処理等の裏面処理を施す
。
示すようにカムに摺接する円形の底壁部（３）を有する
円筒状のタペット本体（１）と第４図に示すようにバル
ブステムに摺接する円形の底壁部（７）を有する円筒状
のプランジャー（θの摺動を案内して支持する第２図に
示すガイド本体（２）とを別個に塑性加工により形成す
る。次いでこれらのタペット本体（イ）とガイド本体■
とに慣用の浸炭処理或いは窒化処理等の裏面処理を施す
。
第３図に示すようにタペット本体（１）の円筒状にガイ
ド本体（２）を圧入し拘束する。圧入代としてタペット
本体（１）の円筒内のガイド本体が接合される内周面（
４）の内径寸法よりガイド本体の外周面（２）の外径寸
法を０．０７ｍｍ大きく形成される。
ド本体（２）を圧入し拘束する。圧入代としてタペット
本体（１）の円筒内のガイド本体が接合される内周面（
４）の内径寸法よりガイド本体の外周面（２）の外径寸
法を０．０７ｍｍ大きく形成される。
次いで当ＴＩ個所全周にレーザービームを高速度にて照
射し仮溶接を行いその後レーザービームを低速廖にて照
射し本溶接を行う。
射し仮溶接を行いその後レーザービームを低速廖にて照
射し本溶接を行う。
仮溶接条件としてレーザービームの出力／２００１溶接
速度７３００ｍｍ１ｍｉｎ、本溶接条件としてレーザー
ビームの出力／２００ｖ、溶接速度２１ｒ００ｍｍ／ｗ
ｉｎでシールドガスとしてアルゴンガスを用いて行った
。
速度７３００ｍｍ１ｍｉｎ、本溶接条件としてレーザー
ビームの出力／２００ｖ、溶接速度２１ｒ００ｍｍ／ｗ
ｉｎでシールドガスとしてアルゴンガスを用いて行った
。
本発明の溶接法によりタペット本体とガイド本体の平行
度は従来０．２ｍｒｎ程度だったものがＯ，０５ｍｍ以
下に、タペット本体のスカート部の外径真円度従来０．
３ｍｍ程度だったものがＯ０／ｍ！１１以下と大巾に寸
法精度が向上し規格値を充分に満足することができた。
度は従来０．２ｍｒｎ程度だったものがＯ，０５ｍｍ以
下に、タペット本体のスカート部の外径真円度従来０．
３ｍｍ程度だったものがＯ０／ｍ！１１以下と大巾に寸
法精度が向上し規格値を充分に満足することができた。
効果
本発明の方法によるエネルギー密度の高いレーザービー
ム溶接を採用して−ることにより、７ラツクス処理を要
せず７ラツクスの塗布及び洗滌の工数が省けるとともに
洗滌不良によって生ずる腐蝕の発生の防止、ろう付けに
おける長時間にわたる高温処理が不要となり材質劣化の
問題がなく接合強度の向上、接合精度の向上、短時間に
溶接作業することができるので生産性の向上が図られる
とともに、仮溶接によりタペット本体とガイド本体との
拘束力を惨大化し本溶接による凝固収縮の応力より彊力
をものとし本溶接の溶接部の凝固収縮応力の影響が皆無
となり寸法精度が大巾に改善され品質が向上する等顕著
な効果をもたらすものである。
ム溶接を採用して−ることにより、７ラツクス処理を要
せず７ラツクスの塗布及び洗滌の工数が省けるとともに
洗滌不良によって生ずる腐蝕の発生の防止、ろう付けに
おける長時間にわたる高温処理が不要となり材質劣化の
問題がなく接合強度の向上、接合精度の向上、短時間に
溶接作業することができるので生産性の向上が図られる
とともに、仮溶接によりタペット本体とガイド本体との
拘束力を惨大化し本溶接による凝固収縮の応力より彊力
をものとし本溶接の溶接部の凝固収縮応力の影響が皆無
となり寸法精度が大巾に改善され品質が向上する等顕著
な効果をもたらすものである。
第１図 タペット本体の断面図。
第２図 ガイド本体の断面図。
第３図 タペット本体にガイド本体を圧入溶接により
生ずる寸法不具合の説明図。 第弘図は油圧タペットの構成を示す要部断面図。 ｌ：タペット本体 ２ニガイド本体 ３：タベット本体の底壁部 ≠ニガイド本体の内周面
よニガイド本体の外周面 ６：プランジャー ７
：プランジャーのｒＩＬ１１部出願人 株式会社 リ
ケ ン 牙１図
生ずる寸法不具合の説明図。 第弘図は油圧タペットの構成を示す要部断面図。 ｌ：タペット本体 ２ニガイド本体 ３：タベット本体の底壁部 ≠ニガイド本体の内周面
よニガイド本体の外周面 ６：プランジャー ７
：プランジャーのｒＩＬ１１部出願人 株式会社 リ
ケ ン 牙１図
Claims (1)
- カムに摺接する円形の底壁部（３）を有する円筒状のタ
ペツト本体（１）と、バルブステムに摺接する円形の底
壁部（７）を有するプランジヤー（６）の摺動を支持す
るガイド本体（２）とを予め別個に塑性加工によつて形
成し浸炭処理又は窒化処理を行つた後に、タペツト本体
（１）の円筒内にガイド本体（２）を圧入組込みタペツ
ト本体の内周面（４）とガイド本体の外周面（５）との
当接個所全周にレーザービームを照射し、局部的に加熱
して溶接し、一体の組立体とする製造方法において、該
当接個所全周に先ずレーザービームを高速度で照射する
仮溶接を行いその後本溶接に切替えレーザービームを低
速度で照射し溶接することを特徴とする内燃機関用油圧
タペツトの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60012633A JPS61171812A (ja) | 1985-01-28 | 1985-01-28 | 油圧タペツトの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60012633A JPS61171812A (ja) | 1985-01-28 | 1985-01-28 | 油圧タペツトの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61171812A true JPS61171812A (ja) | 1986-08-02 |
Family
ID=11810782
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60012633A Pending JPS61171812A (ja) | 1985-01-28 | 1985-01-28 | 油圧タペツトの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61171812A (ja) |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5683508A (en) * | 1979-12-05 | 1981-07-08 | Eaton Corp | Hydraulic pressure tappet for directtacting valve gear |
| JPS59215288A (ja) * | 1983-05-20 | 1984-12-05 | Mitsubishi Motors Corp | 板材のレ−ザ−溶接方法 |
-
1985
- 1985-01-28 JP JP60012633A patent/JPS61171812A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5683508A (en) * | 1979-12-05 | 1981-07-08 | Eaton Corp | Hydraulic pressure tappet for directtacting valve gear |
| JPS59215288A (ja) * | 1983-05-20 | 1984-12-05 | Mitsubishi Motors Corp | 板材のレ−ザ−溶接方法 |
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