JPS61155075A - Car body assembly apparatus - Google Patents
Car body assembly apparatusInfo
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- JPS61155075A JPS61155075A JP59277428A JP27742884A JPS61155075A JP S61155075 A JPS61155075 A JP S61155075A JP 59277428 A JP59277428 A JP 59277428A JP 27742884 A JP27742884 A JP 27742884A JP S61155075 A JPS61155075 A JP S61155075A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
- B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
- B62D65/00—Designing, manufacturing, e.g. assembling, facilitating disassembly, or structurally modifying motor vehicles or trailers, not otherwise provided for
- B62D65/02—Joining sub-units or components to, or positioning sub-units or components with respect to, body shell or other sub-units or components
- B62D65/18—Transportation, conveyor or haulage systems specially adapted for motor vehicle or trailer assembly lines
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
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- Transportation (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Automatic Assembly (AREA)
- Automobile Manufacture Line, Endless Track Vehicle, Trailer (AREA)
- Intermediate Stations On Conveyors (AREA)
- Specific Conveyance Elements (AREA)
Abstract
Description
産業上の利用分野
この発明は、自走台車方式の搬送装置を中心に構成され
た車体組立装置に関する。
従来の技術
１・つの組立ラインで複数種類の車体を組み立てること
のできるいわゆる併行生産型の組立装置として、例えば
特開昭５７−８３３２８号公報に示されるものがある。
特開昭５７−８３３２８号公報に示される車体組立装置
は、リフト＆キャリ一方式のシャトルバー搬送装置を中
心に構成されているもので、複数のステージの上にこれ
らの各々に対応する複数の組立治具をそれぞれに設け、
これらの組立治具のそれぞれには、−の種類の車体部品
を支持できる受ｈｓと、他の種類の車体部品を支持でき
、かつ前記の受は部に対して所定量だけオフセットした
受は部とを備えることにより、２種類以上の車体の併行
生産を可能としている。
発明が解決しようとする問題点
特開昭５７−８３３２８号公報に代表されるように、シ
ャトルバー搬送装置を中心に構成された組立装置では次
のようないくつかの問題点が生ずる。
１つは、シャトルバーによる搬送ピッチが全ステージを
通して一定であるため、ステージでの作業内容に応じて
ステージピッチひいては搬送ピッチを自由に選択できな
いことである。
例えば、比較的完成度の低い初期ステージでは、メイン
となる部品に対してセット丁べき部品が多いことから、
これらの部品を該当するステージの周辺にストレージし
ておく必要がある。このため、初期ステージでは上記の
ストレージエリアを確保するためにステージピッチはで
きるだけ大きく確保しなげればならない。これに対して
、比較的完成度の高い工程、例えば産業用ロボットによ
る増訂工程においては新たにセットされる部品がはとん
どないため、臣ボットの作業領域が確保できる程度の比
較的小さいステージピッチで足りる。
したがって、必要とするステージピッチに大小があって
も、シャトルパーＯ搬送ピッチが一定であるが故に、そ
のシャトルバーの搬送ピッチは全ステージのうち最も大
きいステージピッチに合わせなければならない。
２つ目は、作業が行なわれないステージにおいてもシャ
トルバーから該当するステージの治具に車体部品の受は
渡しが行なわれるため、作業バランスが悪いことである
。つまり、隣接する２つのステージにおいて全（作業が
ない場合と、その２つのステージで同時に作業が始まる
場合とがあることである。
例えば、人車種の組み立てを行なうステージＳａと、ス
テージＳａの後流側に該ステージＳａと同内容のＢ車種
の組み立てを行な５ステージｓｂとがあるとする。この
場合、ステージ５ｂｉＣＡ車種が入り、ステージＳａに
Ｂ・車種が入ると、各ステージに２人の作業者がついて
いるものとすれば４人の作業者は全く作業を行なえない
。逆に、ステージｓｂにＢ阜種が入り、ステージＳａに
ＡＩＥａｉが入ると、４人の作業者は一斉に作業を開始
することになり、作業バランスが悪い。
そこで、ステージＳａ 、 Ｓｂの配置に合わせてＡ車
種、Ｂ車種をライン上に配置し、この車種の配置を−ま
とまりとしてステージＳａ、Ｓｂの配置に対応させてそ
れぞれシャトルバーを送るようにすればよいのであるが
、この場合では生産する車種がステージＳｓ、 Ｓｂの
配置に制約されて計画的な車種ごとの生産台数が得られ
ず、現状に即していない。
３つ目は、シャトルバー搬送装置の性質として直線のレ
イアウトしかできず、前述した搬送ピッチが一定である
。こととも相俟ってライン全体が長くなり、設置場所の
制約を受けやすいことである。
本発明は、シャトルバー搬送装置に代えて自走台車方式
の搬送装置を採用することによって上記の問題点を解消
しようとするものである。
問題点を解決するための手段
本発明では、レールと、このレール上をメインとなる自
動車の車体部品を位置決めして自走する台車とからなる
搬送装置と、この搬送装置に沿って直列に配置され、か
つ前記車体部品に対して所定の組立作業を施す複数の組
立ステージとを備える。
なお、組立作業としては部品の組付け、溶接。
接着等があげられる。又、組立作業以外のステージとし
て全（作業を行なわな（・アイドルステージ等を備えて
もよい。
搬送装置は台車自体が自走する方法であるため、レール
は屈曲し℃いてもよい。ただし、屈曲部が、台車が無理
な（通過できるような曲率を有している場合はよ（・が
、そうではない場合には屈曲部に例えばターンテーブル
のような方向転換機構を設げる。
台車は、例えば電動モータによる回走駆動機構を内蔵し
ており、レールから電気エネルギーの供給を受けて自走
するものとする。したがって、台車自体は指定された位
置に自由に停止することができる。
また、各組立ステージ間のピッチは全て統一されて〜・
る必要はなく、必要に応じて自由に設定できる。
作用
上記の構成から明らかなように、メインとなる自動車の
車体部品を位置決支持している台車が自走する方式であ
るため、ライン全体が直線でなく、しかも各作業ステー
ジ間のピッチが統一されていなくても、予め指定された
必要なステージに台車が停止することによって組立作業
が遂行される。
実施例１
第１図〜第１２図は本発明の第１の実施例を示す図で、
以下その詳細を項を分けて説明する。
ａ、装置全体の概要説明
第１図は装置全体の概要を示す平面図で、いわゆるモル
レールタイプの搬送装置１０を構成するｖ−ルｌｏａ、
１０ｂ、１０ｃ、１０ｄが方形状に配設されている。こ
れら４つのレールのうち３つのＶ−ル１０ａ、１０ｂ、
１０ｃは床面に敷設されている一方、残る１つのレール
１０ｄは天井部に設置されている。そして、これらのレ
ール１０ ａ、 １０ ｂ、 １０ Ｃ，１０ｄの
上を後述する自走式の台車２０（第２図参照）が基本と
なる車体部品を搭載して走行し、必要なステージのみに
停止することで順次組立作業が行なわれる。
隣接するレール同士の間、つまり搬送装置１０の四隅部
にはターンテーブル３０ａまたは３０ｂが配設される。
これらのターンテーブル３０ａまたは３０ｂは、レール
同士の交差部（コーナ一部）での曲率半経を十分に太き
（とれないために、台車２０の進路を９０度変更する機
能をもつ。尚、２つのターンテーブル３０ａは床面上に
設置されているものの、残る２つのターンテーブル３０
ｂはレール１０ｄとともに天井部に設置される。
レールＩＯＣの終端部およびレール１０ａの始端部には
それぞれにドロップリフター４０ａまたは４０ｂが配設
されている。そして、一方のドロップリフター４０ａは
レール１０ｃからターンテーブル３０ｂに台車２０を移
し替える機能を有し、他方のドロップリフター４０ｂは
ターンテーブル３０ｂからレール１０ａ側に台車２０を
移し替える機能を有する。
第１図は例えばＡ車種、Ｂ車種の２種類の車体を組み立
てることのできる併行生産型の組立装置について示して
おり、Ｓａｌは人車程用のフロアメイン組立ステージ、
Ｓｂ１はＢ車種用のフロアメイン組立ステージで、これ
らのフロアメイン組立ステージＳａｔ 、 Ｓｂｚにお
いてＡ車種またはＢ車種の７０アバネルが組み立てられ
る。組み立てられたフロアパネルは、各ステージＳａ１
． Ｓｂｔの溶接治具５０ａまたは５０ｂ内で予め待
機している台車２０に移載されて次のフロアメイン増灯
ステージＳ１． Ｓｚ、 Ｓａに搬送される。これ
らのフロアメイン増灯ステージ８１． Ｓ２． Ｓ
ｓはＡ車種、Ｂ車種ともに共用のステージで、台車２０
はこれらのフロアメイン増灯ステージＳｓ、 ８２．
Ｓｓに順次停止し、溶接が必要な全打点についてロ
ボッ）Ｒ１によりスポット溶接が施される。Ｓ４は同じ
くＡ車種、Ｂ車種共用のボディサイド組立ステージで、
前工程までで完成したフロアパネルに対して作業者がバ
イスプライヤー等により左右のボディサイドをクランプ
する。
Ｓａ２はＡ車種用のボディメイン組立ステージ、Ｓｂｚ
は同じくＢ車種用のボディメイン組立ステージで、これ
らのステージＳａ２． Ｓｂｚ Ｉｃおいては溶接治
具６０ ａ、 ６０ ｂにより組立作業が行なわれる
。ＳｌｉおよびＳ６は治具を必要としない作業ステージ
で、作業内容に応じて台車が停止する。Ｓ７およびＳ６
〜８１１はいずれもボディメイン増訂ステージで、これ
らのステージＳ７およびＳ８〜８１１はいずれもＡ車種
、Ｂ車種ともに共用のステージであり、溶接が必要な全
打点についてロボットＲ２によりスポット溶接が施され
る。８１ｚはアイドルステージで、特定の作業が必要な
場合だけ台車２０が停止する。
以上の一連のステージを経ることにより車体の組立作業
が完了し、ドロップリフター４０ａ上において車体と台
車２０とが切り離され、車体は別のオーバーヘッドコン
ベア７０に引き渡される一方、台車２０はレール１０ｄ
を経て回送されることになるが、詳細については後述す
る。
なお、組立作業が完了した車体も車体部品となることが
ある。すなわち、前記一連のステージを経て組立てられ
た車体は別の工程に運ばれて新たな車体組立作業が行な
われることがある。
ｂ、レールおよび台車の詳細説明
搬送装置１０のレール１０ａは第５図および第６図に示
すように断面略Ｔ字状をなしており、そのウェブ１０１
には給電トラック１０２が固定されている一方、一方の
サイドメンバー１０３にはランク１０４が固定されてい
る。上記のレール構造は、他のレール１０ｂ〜１０ｄお
よびターンテーブル３０ａまたは３０ｂに付設されたレ
ール（第１図）についても同様である。
台車２０は第２図および第４図のほか第５図にも示すよ
うに、レールｌＯａをその両側部から包囲するように台
車本体２０１が断面略ボックス状をなしており、上面に
は車体部品Ｗを位置決めして支持するためのゲージプレ
〒ト２０２が固定されている。台車本体２０１の内部に
は′ｉｔ＃モータ２０３および減速機２０４のほか集電
ブラシ２０５が配設されており、この集電ブラシ２０５
が給電ランク１０２に摺接していることにより該給電ラ
ンク１０２から電気エネルギーの供給を受けて電動モー
タ２０３が駆動される。また、減速機２０４の出力軸に
は、ラック１０４に噛み合うピニオン２０６が設けられ
ているほか、台車本体２０１自体は水平軸回りに回転す
る複数のローラ２０７゜２０７・・・と、垂直軸回りに
回転する複数のローラ２０８．２０８・・・とを備えて
いる。したがって、ビニオン２０６が回転駆動されるこ
とにより台車２０がレール１０ａに漏って自走する。
台車本体２０１の前端および後端には第２図および第３
図に示すように追突防止装置としてのバンパーロッド２
０９，２１０が取り付けられている。そして、前端側の
バンパーロッド２０９にはリミットスイッチ２１１が取
り付けられている一方、後端側のバンパーロッド２１０
には衝撃吸収機構２１２が取り付けられている。この衝
撃吸収機構２１２は、第３図に示すように長穴２１３に
沿って移動可能なロッド２１４と、このロッド２１４を
後方側に付勢しているコイルばね２１５とから構成され
、台車同士が衝突した際の衝撃を吸収する。つまり、台
車同士が接近して衝突した場合、その衝突したうしろ側
の台車はリミットスイッチ２１１がＯＮ作動することに
より電動モータ２０３の駆動を断って停止する一方、衝
突された前側の台車は前述した衝撃吸収機構２１２によ
りその衝撃を吸収する。したがって本実施例の場合、パ
ワー＆フリーコンベアのようにレール上に複数台の台車
２０が並んで停留して、いわゆるストレージすることも
できる。
Ｃ，ターンテーブルの詳細説明
次に、ターンテーブル３０ａ、３０ｂの詳細を１つのタ
ーンテーブル３０ａを例にとって説明する。
第７図および第８図において、３０１はペース、３０２
はペース３０１上に設置された円形のガイドレール、３
０３はテーブルである。テーブル３０３はその中心の回
転軸３０４がペース３０１に回転可能に軸支されている
とともに、下面にはガイドレール３０２上を転動する車
輪３０５が取り付けられている。そして、テーブル３０
３の上面には第５図および第６図に示したものと同形状
のレール３０６が固定されている。
ペース３０１にはトラニオン形のエアシリンダ３０７が
取り付けられBACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a vehicle body assembly apparatus that is constructed mainly of a self-propelled trolley-type transport device. 2. Description of the Related Art A so-called parallel production type assembly apparatus capable of assembling a plurality of types of vehicle bodies on one assembly line is disclosed, for example, in Japanese Patent Laid-Open No. 57-83328. The vehicle body assembly apparatus disclosed in Japanese Patent Application Laid-open No. 57-83328 is mainly composed of a lift-and-carry type shuttle bar conveying device, and a plurality of stages are mounted on a plurality of stages, each of which has a corresponding one. An assembly jig is provided for each,
Each of these assembly jigs has a support hs that can support - types of car body parts, and a support that can support other types of car body parts and that is offset by a predetermined amount with respect to the part. This makes it possible to simultaneously produce two or more types of vehicle bodies. Problems to be Solved by the Invention As typified by Japanese Unexamined Patent Application Publication No. 57-83328, an assembly apparatus mainly configured with a shuttle bar conveying device has the following problems. One is that since the conveyance pitch by the shuttle bar is constant throughout all stages, it is not possible to freely select the stage pitch and thus the conveyance pitch according to the content of work on the stage. For example, in the initial stage where the level of completion is relatively low, there are many parts that need to be set in relation to the main parts, so
These parts must be stored around the relevant stage. Therefore, in the initial stage, the stage pitch must be ensured as large as possible in order to secure the above-mentioned storage area. On the other hand, in a process with a relatively high degree of completion, such as an expansion process using industrial robots, there are few new parts to be set, so the work area is relatively small enough to secure the work area for the servant bot. Stage pitch is sufficient. Therefore, even if the required stage pitch is large or small, since the shuttle bar O conveyance pitch is constant, the conveyance pitch of the shuttle bar must match the largest stage pitch among all the stages. The second problem is that even in stages where no work is being performed, body parts are transferred from the shuttle bar to the jig of the corresponding stage, resulting in poor work balance. In other words, there are cases where there is no complete work on two adjacent stages, and cases where work starts on the two stages at the same time. For example, stage Sa for assembling human and vehicle models, and stage Sa downstream from stage Sa. Assume that there is a 5th stage sb in which a B car model with the same contents as the stage Sa is assembled on the side.In this case, if the stage 5biCA car type enters and the B car model enters stage Sa, two people will be in each stage. If a worker is attached, the four workers cannot work at all.On the other hand, if B type enters stage sb and AIEai enters stage Sa, the four workers cannot work all at once. Therefore, the A and B car types are arranged on the line according to the arrangement of stages Sa and Sb, and the arrangement of these car models is combined into the arrangement of stages Sa and Sb. It would be possible to send the shuttle bars accordingly, but in this case, the types of cars to be produced are restricted by the arrangement of stages Ss and Sb, making it impossible to obtain a planned production number for each type of car. Thirdly, due to the nature of the shuttle bar conveyance device, only a straight line layout is possible, and the aforementioned conveyance pitch is constant.Coupled with this, the entire line becomes long and there are restrictions on the installation location. The present invention attempts to solve the above-mentioned problems by employing a self-propelled cart-type transport device in place of the shuttle bar transport device. In the invention, there is provided a transport device comprising a rail and a self-propelled trolley that positions the main vehicle body parts on the rails; It is equipped with a plurality of assembly stages that perform predetermined assembly work.Assembly work includes assembling parts, welding, gluing, etc.In addition, as stages other than assembly work, all It may also be equipped with a stage, etc. Since the transport device is a method in which the cart itself moves by itself, the rails may be bent and curved. If this is not the case, a direction changing mechanism such as a turntable should be provided at the bent part. The trolley itself is self-propelled by receiving electrical energy from the robot.Therefore, the trolley itself can freely stop at a designated position. In addition, the pitch between each assembly stage is all unified.
There is no need to set it, and you can freely set it as necessary. Function As is clear from the above configuration, the trolley that positions and supports the main car body parts is self-propelled, so the entire line is not straight and the pitch between each work stage is uniform. Even if the stage is not set, the assembly work is completed by stopping the cart at the required stage specified in advance. Example 1 FIGS. 1 to 12 are diagrams showing a first example of the present invention,
The details will be explained in separate sections below. a. General description of the entire apparatus FIG. 1 is a plan view showing an overview of the entire apparatus.
10b, 10c, and 10d are arranged in a rectangular shape. Three of these four rails 10a, 10b,
The rail 10c is laid on the floor, while the remaining rail 10d is installed on the ceiling. Then, a self-propelled trolley 20 (see Figure 2), which will be described later, runs on these rails 10a, 10b, 10C, and 10d, carrying the basic car body parts, and moves only to the necessary stages. By stopping, assembly work is performed in sequence. A turntable 30a or 30b is disposed between adjacent rails, that is, at the four corners of the transport device 10. These turntables 30a or 30b have a function of changing the course of the trolley 20 by 90 degrees because the semi-curvature at the intersection (part of the corner) between the rails cannot be made sufficiently thick. Although the two turntables 30a are installed on the floor, the remaining two turntables 30
b is installed on the ceiling together with the rail 10d. A drop lifter 40a or 40b is provided at the end of the rail IOC and the start end of the rail 10a, respectively. One drop lifter 40a has a function of transferring the cart 20 from the rail 10c to the turntable 30b, and the other drop lifter 40b has a function of transferring the cart 20 from the turntable 30b to the rail 10a side. Figure 1 shows a parallel production type assembly device that can assemble two types of car bodies, for example, A car type and B car type.Sal is a floor main assembly stage for passenger cars,
Sb1 is a floor main assembly stage for car type B, and 70 Avanels of car type A or B are assembled on these floor main assembly stages Sat and Sbz. The assembled floor panels are placed in each stage Sa1.
．． Sbt is transferred to the trolley 20 waiting in advance in the welding jig 50a or 50b, and then moved to the next floor main multiple lighting stage S1. Transported to Sz and Sa. These floor main stage 81. S2. S
s is a stage shared by both A and B car types, with 20 trolleys.
These floor main multiple light stages Ss, 82.
The robot stops at Ss in sequence, and spot welding is performed by robot R1 on all welding points that require welding. S4 is a body side assembly stage that is also shared by A and B models.
Workers use vise pliers to clamp the left and right body sides of the floor panel completed in the previous process. Sa2 is the body main assembly stage for A model, Sbz
is also the body main assembly stage for B car model, and these stages Sa2. In Sbz Ic, assembly work is performed using welding jigs 60a and 60b. Sli and S6 are work stages that do not require a jig, and the cart stops depending on the work content. S7 and S6
- 811 are all body main expansion stages, and these stages S7 and S8 - 811 are common stages for both A and B car models, and spot welding is performed by robot R2 at all points that require welding. Ru. 81z is an idle stage in which the trolley 20 stops only when a specific work is required. The assembly work of the car body is completed by going through the above series of stages, and the car body and the bogie 20 are separated on the drop lifter 40a, and the car body is delivered to another overhead conveyor 70, while the bogie 20 is moved to the rail 10d.
The details will be described later. Note that a vehicle body that has been assembled may also become a vehicle body part. That is, the vehicle body assembled through the series of stages may be transported to another process and a new vehicle body assembly operation may be performed. b. Detailed explanation of rails and carts The rails 10a of the conveying device 10 have a substantially T-shaped cross section as shown in FIGS. 5 and 6, and the web 101
A power supply truck 102 is fixed to the side member 103, while a rank 104 is fixed to one side member 103. The above rail structure is the same for the other rails 10b to 10d and the rail attached to the turntable 30a or 30b (FIG. 1). As shown in FIG. 5 as well as FIGS. 2 and 4, the bogie 20 has a bogie main body 201 having a substantially box-like cross section so as to surround the rail lOa from both sides, and the top surface is covered with body parts. A gauge plate 202 for positioning and supporting W is fixed. In addition to the 'it# motor 203 and the speed reducer 204, a current collector brush 205 is disposed inside the truck body 201.
Since the electric motor 203 is in sliding contact with the power supply rank 102, the electric motor 203 is driven by receiving electrical energy from the power supply rank 102. In addition, the output shaft of the reducer 204 is provided with a pinion 206 that engages with the rack 104, and the truck body 201 itself has a plurality of rollers 207, 207, etc. that rotate around a horizontal axis, and a plurality of rollers 207 that rotate around a vertical axis. It is equipped with a plurality of rotating rollers 208, 208, and so on. Therefore, when the binion 206 is rotationally driven, the cart 20 leaks onto the rail 10a and moves on its own. The front and rear ends of the trolley body 201 are shown in FIGS. 2 and 3.
Bumper rod 2 as a rear collision prevention device as shown in the figure
09,210 is attached. A limit switch 211 is attached to the bumper rod 209 on the front end side, while a limit switch 211 is attached to the bumper rod 210 on the rear end side.
A shock absorbing mechanism 212 is attached to the. As shown in FIG. 3, this shock absorbing mechanism 212 is composed of a rod 214 that is movable along an elongated hole 213 and a coil spring 215 that biases this rod 214 rearward. Absorbs the impact of a collision. In other words, when the bogies come close to each other and collide, the limit switch 211 of the bogie on the rear side of the collision is turned on, cutting off the drive of the electric motor 203 and stopping the bogie, while the bogie on the front side of the collision stops as described above. The shock is absorbed by the shock absorbing mechanism 212. Therefore, in the case of the present embodiment, a plurality of carts 20 can be parked side by side on a rail like a power & free conveyor for so-called storage. C. Detailed Description of Turntables Next, details of the turntables 30a and 30b will be described, taking one turntable 30a as an example. In FIG. 7 and FIG. 8, 301 is a pace, 302
is a circular guide rail installed on pace 301, 3
03 is a table. A rotating shaft 304 at the center of the table 303 is rotatably supported by the pace 301, and wheels 305 that roll on a guide rail 302 are attached to the lower surface of the table 303. And table 30
A rail 306 having the same shape as that shown in FIGS. 5 and 6 is fixed to the upper surface of 3. A trunnion type air cylinder 307 is attached to the pace 301.
【おり、このエアシリンダ３０７のピスト
ンロッド３０８は回転軸３０４に固定されたリンク３０
９の一端に連結されている。
したがって、このエアシリンダ３０７のはたらきにより
テーブル３０３が９０度回転する。ここで第８図の状態
では、テーブル３０３側に設げたドッグ３１０と、ペー
ス３０１側に設けたストッパー３１１との当接によりテ
ーブル３０３のＱ１方向の回転限位置が規制されており
、同様にＱ２方向については他のドッグ３１２とストッ
パー３１３との当接によりその回転展位置が規制される
。尚、３１４および３１５はショックアブソーバである
。
上記のターンテーブル３０ａは第１図において次のよう
に作用する。つまり、例えはレール１０ａに沿って走行
してきた台車２０をターンテーブル３０ａ上のレール３
０６（第７図）に移載したのち、テーブル３０３を９０
度回転させることによって台車２０を搭載したレール３
０６をレール１０ａから切り離して他方のレール１０ｂ
と接続させる。この結果、台車２０はその進路が９０度
方向転換されて他方のレール１０ｂに沿って走行するこ
とが可能となる。
ｄ、ドロップリフターの詳細説明
ドロップリフター４０８および４０ｂの詳細を一方のド
ロップリフター４０８を例にとって説明する。
第９図に示すように、ドロップリフター４０ａは支柱４
０１と、この支柱４０１に沿って昇降動作するリフター
テーブル４０２とから構成される。
そして、リフターテーブル４０２にはレール４０３が固
定されている。このレール４０３は、リフターテーブル
４０２が下降限位置にあるときには第１図のレール１０
Ｃと接続され、他方、リフターテーブル４０２が上昇限
位置にあるときＫはターンテーブル３０ｂのレール３０
６と接続される。
また、リフターテーブル４０２の真上には別のオーバー
ヘッドコンベア７０が設けられている。
したがって、車体Ｗ３を搭載した台車２０をレール４０
３上に位置させた状態で、リフターテーブル４０２を上
昇限位置まで上昇させると、レール４０３は第１図に示
すターンテーブル３０ｂ側のレール３０６と接続される
。そして、その上昇限位置においてオーバーヘッドコン
ベア７０が台車２０から車体Ｗ３のみを受は取って搬送
する一方、空戦状態となった台車２０はリフターテーブ
ル３０ｂ側に自走して移載されることになる。
ｅ、溶接治具の詳細説明
第１図に示した溶接治具５０ａ、５０ｂおよび６Ｑａ、
６０ｂの詳細をボディメイン組立ステージＳａｗの溶接
治具６０ａを例にとって説明する。
第１０図および第１１図において、６０１は治具ベース
、６０２は治具ベース６０１上に立設されたいわゆる４
ボストタイプの治具フレーム、６０３は作業台、６０４
は治具ペース６０１内に設けられたリフター装置である
。
？＆Ａベース６０１および治具フレーＡ６０２には、車
体部品Ｗたるフロア部分の位置決めを司る複数のゲージ
ポスト６０５や、同じくボディサイドパネルの位置決め
を司る複数のゲージ類（クランパーを含む）６０６が設
置されているほか、複数台の簡易形の溶接ロボットが設
置されている。
これらの溶接ロボットについては図面の錯綜化を避ける
ために図示してないが、例えば特公昭５９−２９４６３
号公報に示されるよ５な従来公知のものである。
す７ター装置６０４は、ペースプレート６０７と、ペー
スプレート６０７と平行なりフタ−テーブル６０Ｂと、
エアシリンダ６０９と、ベースプレート６０７とり７タ
ーテーブル６０８との平行状態を維持するためのＸ形の
リンク６１０とから構成される。エアシリンダ６０９は
ベースプレート６０７に支持されているとともに、その
ピストンロッド６１１はリフターテーブル６０８に連結
すしており、エアシリンダ６０９のはたらきによりリフ
ターテーブル６０８が昇降する。リフターテーブル６０
８上には第５図および第６図に示したものと同構造のレ
ール６１２が固定されており、このレール６１２はリフ
ターテーブル６０８の上昇限位置においてちょうど前後
のレール１０ｂと同一平面上に位置するように設定され
ている。
したがって、溶接治具６０ａ内に車体部品Ｗを搭載した
台車２０が進入し、台車２０がレール６１２上に移載さ
れた状態でリフターテーブル６０８が降下する。その結
果、それまで台車２０に支持されていた車体Ｗが治具ペ
ース６０１側のゲージボスト６０５に移載されて位置決
めされることになる。そして、２戦状態となった台車２
０はリフターテーブル６０８の下降限位置で溶接作業が
完了するまで待機する。つまり、第１０図および第１１
図にＷＩ １で示す位置が車体の搬送位置であり、ＷＩ
２で示す位置が車体部品Ｗの作業位置である。
溶接作業完了後は、リフターテーブル６０８が上昇する
ことでレール６１２が再びその前後のレール１０ｂと一
致することになり、車体Ｗは再び台車２０側のゲージプ
レート２０２によって支持され、次のステージに搬送さ
れる。
上記の溶接治具６０ａは床置定置式のものでもよいが、
本実施例では車体のモデルチェンジあるいはメンテナン
スの容易性などを考慮して溶接治具の入れ替えを行なえ
るように可動式構造としている。
詳しくは第１０図および第１１図に示すように、治具ベ
ース６０１の４箇所に車輪６１３を備えたブラケット６
１４を取り付けるとともに、車輪６１３の下部にはレー
ル６１５を配設しである。
ブラケット６１４はボルト６１６により固定されルモノ
ノ、ボルト６１６を緩めることで治具ベース６０１に対
し長穴６１７の範囲内で上下方向に移動可能となってい
る。
したがって、溶接治具６０ａ全体をライン内の定位置か
ら引き出す際には次のように操作する。
第１０図および第１１図に示す状態では、治具ベース６
０１はロケートピン６１８により台座６１９上の定位置
に位置決めされているため、溶接治具６０ａ全体をフォ
ークリフト等で浮上させてロケートピン６１８による位
置決めを解除する。そして、ブラケット６１４を長穴６
１７範囲の最下降限位置まで下降させてボルト６１６を
締め付ける。
そののち、溶接治具６０ａをゆっくり下降させて車輪６
１３をレール６１５上に着地させ、フォークリフトで押
したり、あるいはウィンチで引っ張ることにより溶接治
具６０ａ全体をライニ／から引き出すことができる。こ
の場合、レール６１２は本来的にその前後のレール１０
ｂから切り離されているため、溶接治具６０ａを移動す
る上で何ら障害とならない。また、溶接治具をラインに
搬入する場合には上記と逆の手順による。
尚、溶接治具５０ ａ、 ５０ ｂ、 ６０ ｂの
構造については基本的に先に説明した溶接治具６０ａと
同構造であるので、ここでの詳細な説明は省略する。
ｆ、実施例１の作用
第１図において、台車２０は前述したように自走機構を
有しているものであるから、外部から生産指示を受ける
ことによりその指定された必要なステージのみに停止す
ることになる。例えばＡ車種の生産指示があった場合に
は、台車２０はフロアメイン組立ステージＳａｘの溶接
治具５０ａ内で停止して待機している。同様にＢ車種の
生産指示があった場合たは、台車２０はフロアメイン組
立ステージＳｂｓの溶接治具５０ｂ内で待機する。ここ
で、台車２０の待機に先立って、ドロップリフター４０
ｂからフロアメイン組立ステージＳａｘまたはＳｂｓへ
の台車２０の移動は次のようにして行なわれる。つまり
、フロアメイン組立ステージ３３ｔ、Ｓｂｔにおいては
溶接治具５０ａ、５０ｂのリフター装置６０４（第１０
図参照）が予め下降限位置で待機しており（他のステー
ジでは上昇限位置で待機しているのとは異なる）、これ
に合わせてドロップリフター４０ｂのリフターテーブル
４０２（第９図）も、他のドロップリフター４０ａの下
降限位置Ｒ１よりもさらに下の下降眼位［Ｒ２まで降下
する。これにより、ドロップリフター４０ｂ側のレール
４０３とり７ター装置６０４側のレール６１２（第１０
図参照）とが合致し、ドロップリフター４０ｂからステ
ージＳａ１またはＳｂｌへと台車２０が走行して待機す
る。
以上のようなステージＳａｘ 、 Ｓｂｚの特殊性は
、ステージＳａｌ、Ｓｂｘが最初のステージであること
から、空域状態で回送されてきた台車２０に対してリフ
ター動作なしに直ちに作業を行なえるようにしようとす
る配慮に基づく。これらのフロアメイン組立ステージＳ
ａ】またはＳｂｘにおいては、溶接治具５０ａまたは５
０ｂ内に作業者がフロア構成部品であるエンジンコンパ
ートメント、フロントフロアパネル等を搬入して位置決
めしたのち、例えばボータプルタイプのスポット溶接ガ
ンによりスポット溶接が施される。
フロアメイン組立ステージＳａ１またはＳｂｘでの作業
が完了すると、車体部品Ｗたるフロアノ（ネルは第１０
図で説明したように溶接治具５０ａまたは５０ｂから台
車２０へと引き渡される。そして、例えばＡ車種のフロ
アパネルを搭載した台車２０はフロアメイン組立ステー
ジＳａｌから次のステージＳｂ１を通過して（ステージ
Ｓｂｘのリフター装置６０４はステージＳａｘのものと
同時に上昇している。）フロアメイン増訂ステージＳｌ
に自・走して停止する。また、Ｂ車種の場合には、台車
２０はフロアメイン組立ステージＳｂｘからフロアメイ
ン増灯ステージＳ１に移動する〔この場合はステージＳ
ｍｌ’Ｏリフター装置は上昇しない。〕。フロアメイン
増釘打テージ８１．８２． ＳａはＡ車種、Ｂ車種共用
のステージでロボットによる場打作業であるため、Ａ車
種およびＢ車種のいずれの場合にも台車２０は各ステー
ジ３１． ８２． Ｓｇに停止し、ロボットＲｚによる
溶接作業が行なわれる。
最終のフロアメイン増灯ステージＳ３を経た台車２０は
同じくへ車種、Ｂ車種共用のボディサイド組立ステージ
Ｓ４でも停止し、台車２０上に搭載しているフロアパネ
ルに対して左右のボディサイドが仮付けされる。
次に台車２０はターンテーブル３０ａに停止し、ここで
台車２０の進路が９０度方向転換される。
そして、搭載している車体部品Ｗ（ここでは、前工程ま
でで組み立てられたフロアパネルとボディサイドとの組
豆体をいう）がへ車種であれば台車２０はボディメイン
組立ステージＳａｇに停止し、一方、搭載している車体
がＢｊｕｌであれば台車２０はステージＳｅｔを通過し
て次のボディメイン組立ステージＳｂｚで停止する。
第１２図はターンテーブル３０ａから作業ステージＳ６
に至るまでの側面図であるが、ボディメイン組立ステー
ジＳａ２またはＳｂｉにおいては第１０図で示したよう
に必要なパネル部品が作業者により８＊治具８０ａまた
は６０ｂ内に投入され、ポータプルタイプのスポット溶
接ガンまたはロボットにより所定の溶接作業が行なわれ
る。そして、人車種用のボディメイン組立ステージＳａ
２を経た台車２０はステージＳｂｚを通過して共通の作
業ステージＳｓに移動し、またＢ車種用のボディメイン
組立ステージＳｂ２を経た台車２０も作業ステージ８ｇ
に移動して、それぞれに必要な作業が施される。このよ
うに、台車２０は指示された必要なステージのみに停止
することになるため、ボディメイン組立ステージＳａｗ
とＳｂｘとで同時に作業が行なわれるということはなく
、また両ステージＳｍ２． Ｓｂ２ともに全く作業を行
なえないという事態も起こり得ない。したがって、双方
のステージＳｍ２． Ｓｂ２をあわせて１ステ一ジ分の
作業者を配置すればよい。このことは、ステージＢａｌ
、 Ｓｂｘについても同様である。
また、Ａ車種、Ｂ車種のほかＫＣ車種を加えて３車種併
行生産を行なうような場合には、ステージＳｓに所定の
溶接治具を設置すればよい。
さらにまた、第１図において例えばボディメイン組立ス
テージＳａｔでＡ車種の作業が行なわれており、次のＢ
車種の車体部品Ｗを搭載した台車２゜がステージＳ４を
すでに離れたものとすると、後続の台車２０はターンテ
ーブル３０ａ上で方向転換されたままでステージＳａｚ
での作業完了を待つことになる。したがって、ステージ
Ｓａ２の作業完了時には、その時点でステージＳａｇに
ある台車２゜と、ターンテーブル３０ａ上で待機してい
る台車２０とは同時起動されることになる。この時、双
方の台車間に速度差があって台車間隔がつまると、第２
図で説明したように後続の台車は一時停止してレール上
でストレージされることになる。
一方、作業ステージＳｓ、 Ｓｓ での作業は溶接
治具を必要としない場打作業等が主体であり、その前の
ステージＳａ２． Ｓｂｚよりも作業時間が短くなる
可能性が大きい。その場合には、ステージＳａｗ 、
Ｓｂ２での作業完了を待たずにステージＳｓ。
Ｓｍでの作業が完了した時点で台車２０を次のステージ
Ｓｔに移動させる。このようにすることにより後続のロ
ボット作業を主体とするステージでの作業時間を長く確
保することができる。つまり、台車２０は、その移動指
示の与え方により一斉起動と個別起動のいずれも選択す
ることができる。
もちろん、例えばＢ車種の単独生産のような場合には、
ステージＳｂｘで作業が行なわれているときには後続の
台車２０をターンテーブル３０ａ上でなくステージＳａ
ｗで待機させ、再起動時の台車２゜の移動距離をターン
テーブル３０ａとステージＳａ２との間の分だけ短縮し
て時間短縮を図ることもできる。
作業ステージＳ６を経た台車２０は次のボディメイン増
訂ステージＳ７で停止し、ロボットＲ２により溶接作業
が行なわれる。そして、さらにターンテーブル３０ａで
方向転換されたのち、ボディメイン増訂ステージ８８〜
３１１のそれぞれに停止して上記と同様にロボットＲ２
による増訂作業が行なわれる。
以上の一連のステージを経ることにより車体Ｗ３の組立
作業が完了し、特に必要がな（・かぎり台車２０はアイ
ドルステージ３１２を通過してドロップリフター４０ａ
まで走行する。そして、車体Ｗ３を搭載した台車２０は
第９図で示したようにドロップリフター４０ａによりそ
の上昇限位置まで上昇する。台車２０が上昇すると、車
体Ｗ３はオーバーヘッドコンベア７０（第９図〕に引き
継がれて搬送される一方、空域状態となった台車２０は
ターンテーブル３０ｂまで走行して方向転換される。さ
らに、台車２０はレール１０ｄ上を走行してもう一方の
ターンテーブル３０ｂに移行し、ここで再び方向転換さ
れたのちにドロップリフター４０ｂに乗り移る。そして
、ドロップリフター４０ｂが降下することにより元の位
置に回送され、上記のような一連の動作を繰り返すこと
になる。
もちろん、レール１０ｄ上で複数の台車２０をストレー
ジすることもできる。
実施例２
第１３図は本発明の第２の実施列としてレールおよび台
車の他の構造を示したものである。本実施例ではレール
を２本レール構造とするとともに、レールと給電トラッ
クとを別体としている。詳しくは第１３図に示すように
、ペース２３０上に２本のレール２３１を並設するとと
もに、２本のレール２３１の間にｌ／ｉｙＴ面略Ｔ字状
の給電トラック２３２を設け、これら三者をカバー２３
３で覆っている。そして、給電トラック２３２に、ビニ
オン２３４と噛み合ブラック２３５を固定している。
それ以外の構造については基本的に第５図に示したもの
と同様であり、第１実施例と同様の作用効果を奏する。
発明の効果
以上のように本発明によれば、レールと、このレール上
を組立部品を位置決め支持して走行する自走式台車とか
らなる搬送装置に沿って、上記組立部品に対して少なく
とも組立作業を施す複数の組立ステージを直列に配置し
た構成としたことにより、台車を必要なステージのみに
停止させることができるので、ステージ間ピッチひいて
は搬送ピッチを自由に選択することができ、作業バラン
スも改善される。また、搬送経路としても直線だけでな
く屈曲したレイアウトも可能となるので、ラインの全長
を短縮できるほか設置場所の制約も大幅に緩和される。[The piston rod 308 of this air cylinder 307 is connected to a link 30 fixed to the rotating shaft 304.]
It is connected to one end of 9. Therefore, the action of this air cylinder 307 causes the table 303 to rotate 90 degrees. In the state shown in FIG. 8, the rotation limit position of the table 303 in the Q1 direction is regulated by the contact between the dog 310 provided on the table 303 side and the stopper 311 provided on the pace 301 side, and similarly, the rotation limit position of the table 303 in the Q1 direction is regulated. Regarding the direction, the rotational extension position is regulated by the contact between the other dog 312 and the stopper 313. Note that 314 and 315 are shock absorbers. The turntable 30a described above operates as follows in FIG. In other words, for example, the cart 20 traveling along the rail 10a is moved to the rail 3 on the turntable 30a.
After transferring to 06 (Figure 7), table 303 was moved to 90
The rail 3 on which the trolley 20 is mounted by rotating the
06 from the rail 10a and remove the other rail 10b.
Connect with. As a result, the course of the truck 20 is changed by 90 degrees, and the truck 20 can travel along the other rail 10b. d. Detailed explanation of drop lifters The details of the drop lifters 408 and 40b will be explained by taking one drop lifter 408 as an example. As shown in FIG. 9, the drop lifter 40a
01, and a lifter table 402 that moves up and down along this support 401. A rail 403 is fixed to the lifter table 402. When the lifter table 402 is at the lower limit position, this rail 403 is connected to the rail 10 in FIG.
On the other hand, when the lifter table 402 is at the upper limit position, K is connected to the rail 30 of the turntable 30b.
Connected to 6. Further, another overhead conveyor 70 is provided directly above the lifter table 402. Therefore, the bogie 20 carrying the car body W3 is moved to the rail 40.
When the lifter table 402 is raised to the upper limit position while the lifter table 402 is positioned on the turntable 3, the rail 403 is connected to the rail 306 on the turntable 30b side shown in FIG. Then, at the upper limit position, the overhead conveyor 70 picks up only the car body W3 from the truck 20 and transports it, while the truck 20 in the air combat state moves by itself and is transferred to the lifter table 30b side. . e. Detailed explanation of welding jigs Welding jigs 50a, 50b and 6Qa shown in FIG. 1,
The details of the welding jig 60b will be explained by taking the welding jig 60a of the body main assembly stage Saw as an example. 10 and 11, 601 is a jig base, and 602 is a so-called 4
Bost type jig frame, 603 is workbench, 604
is a lifter device provided within the jig pace 601. ? &A base 601 and jig frame A 602 are installed with a plurality of gauge posts 605 that control the positioning of the floor part, which is the car body part W, and a plurality of gauges (including clampers) 606 that also control the positioning of the body side panels. In addition, several simple welding robots are installed. These welding robots are not shown in order to avoid complication in the drawings, but for example, the
This is a conventionally known method as shown in No. 5. The starter device 604 includes a pace plate 607, a lid table 60B parallel to the pace plate 607,
It is composed of an air cylinder 609 and an X-shaped link 610 for maintaining the parallel state between the base plate 607 and the tartable 608. The air cylinder 609 is supported by the base plate 607, and its piston rod 611 is connected to the lifter table 608, and the lifter table 608 is moved up and down by the action of the air cylinder 609. lifter table 60
A rail 612 having the same structure as that shown in FIGS. 5 and 6 is fixed on top of the lifter table 608, and this rail 612 is located exactly on the same plane as the front and rear rails 10b at the upper limit position of the lifter table 608. is set to. Therefore, the truck 20 carrying the vehicle body part W enters into the welding jig 60a, and the lifter table 608 descends with the truck 20 being transferred onto the rail 612. As a result, the vehicle body W, which had been supported by the trolley 20 up to that point, is transferred to and positioned on the gauge post 605 on the jig pace 601 side. And then, truck 2, which was in a 2nd race condition.
0 waits at the lowest lowering position of the lifter table 608 until the welding work is completed. That is, Figures 10 and 11
The position indicated by WI 1 in the figure is the transport position of the vehicle body, and WI
The position indicated by 2 is the working position of the vehicle body part W. After the welding work is completed, the lifter table 608 is raised so that the rail 612 is again aligned with the rails 10b in front and behind it, and the car body W is again supported by the gauge plate 202 on the trolley 20 side and transported to the next stage. be done. The welding jig 60a described above may be of a floor-standing type, but
In this embodiment, a movable structure is used so that the welding jig can be replaced in consideration of model changes of the vehicle body or ease of maintenance. In detail, as shown in FIGS. 10 and 11, the bracket 6 is equipped with wheels 613 at four locations on the jig base 601.
14, and a rail 615 is provided at the bottom of the wheel 613. The bracket 614 is fixed by a bolt 616, and by loosening the bolt 616, it can be moved vertically within the range of the elongated hole 617 with respect to the jig base 601. Therefore, when pulling out the entire welding jig 60a from the fixed position in the line, the following operation is performed. In the state shown in FIGS. 10 and 11, the jig base 6
Since the welding jig 60a is positioned at a fixed position on the base 619 by the locate pin 618, the entire welding jig 60a is lifted up using a forklift or the like to release the positioning by the locate pin 618. Then, attach the bracket 614 to the elongated hole 6.
17 to the lowest position of the range and tighten the bolt 616. After that, the welding jig 60a is slowly lowered to
13 on the rail 615, and the entire welding jig 60a can be pulled out from the liner by pushing it with a forklift or pulling it with a winch. In this case, the rail 612 is essentially the same as the rails 10 before and after it.
Since it is separated from b, it does not pose any obstacle when moving the welding jig 60a. In addition, when carrying the welding jig to the line, the above procedure is reversed. The structures of the welding jigs 50a, 50b, and 60b are basically the same as the welding jig 60a described above, so a detailed explanation thereof will be omitted here. f. Effect of Embodiment 1 In FIG. 1, since the trolley 20 has a self-propelled mechanism as described above, it can stop only at the designated necessary stage by receiving production instructions from the outside. I will do it. For example, when there is an instruction to produce the A model, the trolley 20 stops and waits within the welding jig 50a of the floor main assembly stage Sax. Similarly, if there is a production instruction for vehicle type B, the trolley 20 waits within the welding jig 50b of the floor main assembly stage Sbs. Here, before the trolley 20 is on standby, the drop lifter 40
The carriage 20 is moved from b to the floor main assembly stage Sax or Sbs as follows. That is, in the floor main assembly stage 33t, Sbt, the lifter device 604 (10th
(see figure) is waiting in advance at the lower limit position (different from waiting at the upper limit position in other stages), and in accordance with this, the lifter table 402 (see Figure 9) of the drop lifter 40b is also The drop lifter 40a descends to a descending position [R2] which is further below the descending limit position R1 of the other drop lifter 40a. As a result, the rail 403 on the drop lifter 40b side and the rail 612 (10th
(see figure), the cart 20 travels from the drop lifter 40b to the stage Sa1 or Sbl and waits. The special feature of the stages Sax and Sbz as described above is that the stages Sal and Sbx are the first stages, so it is possible to immediately perform work on the cart 20 that has been transferred in an airspace condition without a lifter operation. Based on consideration. These floors main assembly stage S
a] Or in Sbx, welding jig 50a or 5
After an operator carries in and positions the floor components such as an engine compartment and a front floor panel into the interior of the floor, spot welding is performed using, for example, a botple-type spot welding gun. When the work on the floor main assembly stage Sa1 or Sbx is completed, the floor main assembly stage Sa1 or Sbx is completed.
As explained in the figure, the welding jig 50a or 50b is transferred to the truck 20. Then, for example, the trolley 20 carrying the floor panel of the A car model passes from the floor main assembly stage Sal to the next stage Sb1 (the lifter device 604 of the stage Sbx has risen at the same time as that of the stage Sax). Expansion stage SL
It runs on its own and stops. In addition, in the case of the B vehicle type, the trolley 20 moves from the floor main assembly stage Sbx to the floor main lighting stage S1 [in this case, stage S
The ml'O lifter device does not lift. ]. Floor main additional nailing stage 81.82. Since Sa is a spot work performed by a robot on a stage that is shared by vehicle types A and B, the trolley 20 is moved to each stage 31. 82. The robot Rz stops at Sg and performs welding work. After passing through the final floor main lighting stage S3, the bogie 20 also stops at the body side assembly stage S4, which is shared by vehicle and B vehicle types, and the left and right body sides are temporarily attached to the floor panel mounted on the bogie 20. be done. Next, the truck 20 stops at the turntable 30a, and the course of the truck 20 is then changed by 90 degrees. If the mounted vehicle body parts W (herein referred to as the assembly of the floor panel and body side assembled in the previous process) are of the correct vehicle type, the trolley 20 stops at the body main assembly stage Sag. On the other hand, if the mounted vehicle body is Bjul, the trolley 20 passes through the stage Set and stops at the next body main assembly stage Sbz. Figure 12 shows the work stage S6 from the turntable 30a.
This is a side view of the body main assembly stage Sa2 or Sbi, where necessary panel parts are put into the 8* jig 80a or 60b by the operator as shown in Predetermined welding operations are performed using spot welding guns or robots. And the body main assembly stage Sa for human vehicle models.
2, the bogie 20 passes through the stage Sbz and moves to the common work stage Ss, and the bogie 20 that has passed through the body main assembly stage Sb2 for vehicle type B also moves to the work stage 8g.
and perform the necessary work on each one. In this way, the trolley 20 will stop only at the designated necessary stages, so the body main assembly stage Saw
and Sbx are not operated at the same time, and both stages Sm2. A situation where both Sb2 and Sb2 cannot perform any work cannot occur. Therefore, both stages Sm2. It is sufficient to arrange workers for one stage including Sb2. This means that the stage Bal
, Sbx. Furthermore, in the case where three vehicle models are to be produced in parallel by adding KC vehicle models to A and B vehicle models, a predetermined welding jig may be installed on the stage Ss. Furthermore, in Fig. 1, for example, work is being carried out on the A car model at the body main assembly stage Sat, and the next B car type is being worked on.
Assuming that the truck 2° carrying the vehicle body parts W of the vehicle type has already left the stage S4, the following truck 20 remains changed direction on the turntable 30a and returns to the stage Saz.
We will wait for the work to be completed. Therefore, when the work on stage Sa2 is completed, the cart 2° currently on stage Sag and the cart 20 waiting on the turntable 30a are activated simultaneously. At this time, if there is a speed difference between both bogies and the gap between the bogies becomes narrow, the second
As explained in the figure, the following bogies will be temporarily stopped and stored on the rails. On the other hand, the work at work stages Ss and Ss is mainly work such as spot welding work that does not require a welding jig, and the work at stage Sa2. There is a high possibility that the working time will be shorter than Sbz. In that case, stage Saw,
Stage Ss without waiting for the completion of work in Sb2. When the work at Sm is completed, the trolley 20 is moved to the next stage St. By doing so, it is possible to secure a long working time on the stage where the subsequent robot work is mainly performed. In other words, the trolleys 20 can be activated simultaneously or individually depending on how the movement instructions are given. Of course, for example, in the case of independent production of model B,
When work is being carried out on stage Sbx, the following cart 20 is not placed on the turntable 30a but on stage Sa.
It is also possible to shorten the time by waiting at w and shortening the moving distance of the cart 2° at the time of restart by the distance between the turntable 30a and the stage Sa2. After passing through the work stage S6, the trolley 20 stops at the next body main expansion stage S7, and welding work is performed by the robot R2. Then, after the direction is further changed by the turntable 30a, the body main expansion stage 88~
311 and robot R2 in the same way as above.
Expansion work will be carried out by. By going through the above series of stages, the assembly work of the vehicle body W3 is completed, and if there is no particular need, the bogie 20 will pass through the idle stage 312 and move to the drop lifter 40a.
Run until. Then, the truck 20 carrying the vehicle body W3 is raised to its upper limit position by the drop lifter 40a, as shown in FIG. When the truck 20 rises, the vehicle body W3 is transferred to the overhead conveyor 70 (FIG. 9), while the truck 20, now in an airspace state, travels to the turntable 30b and changes direction.Furthermore, the truck 20 travels on the rail 10d and moves to the other turntable 30b, where it is changed direction again and then transferred to the drop lifter 40b.Then, as the drop lifter 40b descends, it is sent back to its original position, The above series of operations is repeated. Of course, it is also possible to store a plurality of carts 20 on the rail 10d. Embodiment 2 FIG. This shows another structure. In this embodiment, the rail has a two-rail structure, and the rail and the power supply track are separate bodies. In detail, as shown in FIG. The book rails 231 are arranged in parallel, and a power supply track 232 having a substantially T-shape on the l/iyT plane is provided between the two rails 231, and these three are covered with a cover 23.
It is covered by 3. A pinion 234 and a mating black 235 are fixed to the power feeding track 232. The rest of the structure is basically the same as that shown in FIG. 5, and produces the same effects as the first embodiment. Effects of the Invention As described above, according to the present invention, at least the assembly of the assembled parts is carried out along the conveyance device consisting of a rail and a self-propelled trolley that moves while positioning and supporting the assembled parts on the rails. By arranging multiple assembly stages in series, the trolley can be stopped only at the required stage, allowing the pitch between stages and the conveyance pitch to be freely selected, improving work balance. Improved. In addition, the conveyance route can be laid out not only in a straight line but also in a curved line, which not only shortens the overall length of the line but also greatly eases restrictions on installation locations.
第１図は本発明の第１の実施例を示す全体的な平面図、
第２図は搬送装置の詳細な側面図、第３図は第２図の■
−■線に沿う断面図、第４図は第２図の台車の側面図、
第５図は第４図のｖ−ｖ線に沿う断面図、第６図は第４
図の■−Ｖｌ線に溢５断面図、第７図はターンテーブル
の正面図、第８図は第７図の平面図、第９図はドロップ
リフターの説明図、第１０図は溶接治具の正面図、第１
１図は第１０図の右側面図、第１２図は第１図のＣ方向
からみた説明図、第１３図は本発明の第２の実施例とし
て搬送装置の他の構造を示す説明図である。
１０ ・・・搬送装置、１０ ａ、 １０ ｂ、
１０ ｃ。
１０ ｄ ・・・レール、２０−・・台車、３０ａ、３
０ｂ・・・ターンテーブル、４０ａ、４０ｂ・・・ドロ
ップリフター、５０ａ、５０ｂ、６０ａ、６０ｂ・・・
溶接治具、７０・・・オーバーヘッドコンベア、Ｓａｌ
、 Ｓａｚ・・・フロアメイン組立ステージ、８１．
３２． Ｓａ・・・フロアメイン場打ステージ、Ｓ４・
・・ボディサイド組立ステージ、Ｓａ２． Ｓｂｚ
・・・ボディメイン組立ステージ、Ｓ７〜Ｓｔｔ ・
・・ボディメイン増訂ステージ、Ｗ・・・車体部品、Ｗ
３ ・・・車体（車体部品）。FIG. 1 is an overall plan view showing a first embodiment of the present invention;
Figure 2 is a detailed side view of the conveyance device, and Figure 3 is the
- A cross-sectional view along line ■, Figure 4 is a side view of the trolley in Figure 2,
Fig. 5 is a sectional view taken along the v-v line in Fig. 4, and Fig. 6 is a sectional view along the v-v line in Fig. 4.
Figure 7 is a front view of the turntable, Figure 8 is a plan view of Figure 7, Figure 9 is an explanatory diagram of the drop lifter, Figure 10 is a welding jig. front view, 1st
1 is a right side view of FIG. 10, FIG. 12 is an explanatory view seen from direction C in FIG. 1, and FIG. 13 is an explanatory view showing another structure of the conveying device as a second embodiment of the present invention. be. 10...transport device, 10a, 10b,
10 c. 10 d...Rail, 20-...Dolly, 30a, 3
0b... Turntable, 40a, 40b... Drop lifter, 50a, 50b, 60a, 60b...
Welding jig, 70...Overhead conveyor, Sal
, Saz...Floor main assembly stage, 81.
32. Sa...Floor main field batting stage, S4.
...Body side assembly stage, Sa2. Sbz
・・・Body main assembly stage, S7~Stt・
...Body main expansion stage, W...Car body parts, W
3...Car body (car body parts).
Claims (3)
置決め支持して走行する自走式台車とからなる搬送装置
に沿つて、上記車体部品に対して少なくとも組立作業を
施す複数の組立ステージを直列に配置したことを特徴と
する自動車車体の組立装置。(1) A plurality of assembly stages that perform at least assembling work on the vehicle body parts are installed along a transport device consisting of a rail and a self-propelled trolley that moves on the rails while positioning and supporting the vehicle body parts. An automobile body assembly device characterized by being arranged in series.
立対象とする車体部品の仕様が相違する複数の組立ステ
ージを隣接させて配置したことを特徴とする特許請求の
範囲第１項記載の自動車車体の組立装置。(2) An automobile body according to claim 1, characterized in that a plurality of assembly stages having different specifications of vehicle body parts to be assembled are arranged adjacent to each other in a specific section of the conveyance route by the conveyance device. assembly equipment.
搬送経路に対して入れ替え可能な構成としたことを特徴
とする特許請求の範囲第１項記載の自動車車体の組立装
置。(3) An apparatus for assembling an automobile body as set forth in claim 1, wherein the jig constituting the assembly stage is configured to be replaceable with respect to a conveyance path by a conveyance device.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59277428A JPH0631034B2 (en) | 1984-12-26 | 1984-12-26 | Automobile body assembly equipment |
Applications Claiming Priority (1)
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|---|---|---|---|
| JP59277428A JPH0631034B2 (en) | 1984-12-26 | 1984-12-26 | Automobile body assembly equipment |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61155075A true JPS61155075A (en) | 1986-07-14 |
| JPH0631034B2 JPH0631034B2 (en) | 1994-04-27 |
Family
ID=17583420
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59277428A Expired - Fee Related JPH0631034B2 (en) | 1984-12-26 | 1984-12-26 | Automobile body assembly equipment |
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| Country | Link |
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| JP (1) | JPH0631034B2 (en) |
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| JPH0631034B2 (en) | 1994-04-27 |
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