JPS61155075A - Car body assembly apparatus - Google Patents
Car body assembly apparatusInfo
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- JPS61155075A JPS61155075A JP59277428A JP27742884A JPS61155075A JP S61155075 A JPS61155075 A JP S61155075A JP 59277428 A JP59277428 A JP 59277428A JP 27742884 A JP27742884 A JP 27742884A JP S61155075 A JPS61155075 A JP S61155075A
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- rails
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
- B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
- B62D65/00—Designing, manufacturing, e.g. assembling, facilitating disassembly, or structurally modifying motor vehicles or trailers, not otherwise provided for
- B62D65/02—Joining sub-units or components to, or positioning sub-units or components with respect to, body shell or other sub-units or components
- B62D65/18—Transportation, conveyor or haulage systems specially adapted for motor vehicle or trailer assembly lines
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Combustion & Propulsion (AREA)
- Transportation (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Automatic Assembly (AREA)
- Automobile Manufacture Line, Endless Track Vehicle, Trailer (AREA)
- Intermediate Stations On Conveyors (AREA)
- Specific Conveyance Elements (AREA)
Abstract
Description
産業上の利用分野
この発明は、自走台車方式の搬送装置を中心に構成され
た車体組立装置に関する。
従来の技術
1・つの組立ラインで複数種類の車体を組み立てること
のできるいわゆる併行生産型の組立装置として、例えば
特開昭57−83328号公報に示されるものがある。
特開昭57−83328号公報に示される車体組立装置
は、リフト&キャリ一方式のシャトルバー搬送装置を中
心に構成されているもので、複数のステージの上にこれ
らの各々に対応する複数の組立治具をそれぞれに設け、
これらの組立治具のそれぞれには、−の種類の車体部品
を支持できる受hsと、他の種類の車体部品を支持でき
、かつ前記の受は部に対して所定量だけオフセットした
受は部とを備えることにより、2種類以上の車体の併行
生産を可能としている。
発明が解決しようとする問題点
特開昭57−83328号公報に代表されるように、シ
ャトルバー搬送装置を中心に構成された組立装置では次
のようないくつかの問題点が生ずる。
1つは、シャトルバーによる搬送ピッチが全ステージを
通して一定であるため、ステージでの作業内容に応じて
ステージピッチひいては搬送ピッチを自由に選択できな
いことである。
例えば、比較的完成度の低い初期ステージでは、メイン
となる部品に対してセット丁べき部品が多いことから、
これらの部品を該当するステージの周辺にストレージし
ておく必要がある。このため、初期ステージでは上記の
ストレージエリアを確保するためにステージピッチはで
きるだけ大きく確保しなげればならない。これに対して
、比較的完成度の高い工程、例えば産業用ロボットによ
る増訂工程においては新たにセットされる部品がはとん
どないため、臣ボットの作業領域が確保できる程度の比
較的小さいステージピッチで足りる。
したがって、必要とするステージピッチに大小があって
も、シャトルパーO搬送ピッチが一定であるが故に、そ
のシャトルバーの搬送ピッチは全ステージのうち最も大
きいステージピッチに合わせなければならない。
2つ目は、作業が行なわれないステージにおいてもシャ
トルバーから該当するステージの治具に車体部品の受は
渡しが行なわれるため、作業バランスが悪いことである
。つまり、隣接する2つのステージにおいて全(作業が
ない場合と、その2つのステージで同時に作業が始まる
場合とがあることである。
例えば、人車種の組み立てを行なうステージSaと、ス
テージSaの後流側に該ステージSaと同内容のB車種
の組み立てを行な5ステージsbとがあるとする。この
場合、ステージ5biCA車種が入り、ステージSaに
B・車種が入ると、各ステージに2人の作業者がついて
いるものとすれば4人の作業者は全く作業を行なえない
。逆に、ステージsbにB阜種が入り、ステージSaに
AIEaiが入ると、4人の作業者は一斉に作業を開始
することになり、作業バランスが悪い。
そこで、ステージSa 、 Sbの配置に合わせてA車
種、B車種をライン上に配置し、この車種の配置を−ま
とまりとしてステージSa、Sbの配置に対応させてそ
れぞれシャトルバーを送るようにすればよいのであるが
、この場合では生産する車種がステージSs、 Sbの
配置に制約されて計画的な車種ごとの生産台数が得られ
ず、現状に即していない。
3つ目は、シャトルバー搬送装置の性質として直線のレ
イアウトしかできず、前述した搬送ピッチが一定である
。こととも相俟ってライン全体が長くなり、設置場所の
制約を受けやすいことである。
本発明は、シャトルバー搬送装置に代えて自走台車方式
の搬送装置を採用することによって上記の問題点を解消
しようとするものである。
問題点を解決するための手段
本発明では、レールと、このレール上をメインとなる自
動車の車体部品を位置決めして自走する台車とからなる
搬送装置と、この搬送装置に沿って直列に配置され、か
つ前記車体部品に対して所定の組立作業を施す複数の組
立ステージとを備える。
なお、組立作業としては部品の組付け、溶接。
接着等があげられる。又、組立作業以外のステージとし
て全(作業を行なわな(・アイドルステージ等を備えて
もよい。
搬送装置は台車自体が自走する方法であるため、レール
は屈曲し℃いてもよい。ただし、屈曲部が、台車が無理
な(通過できるような曲率を有している場合はよ(・が
、そうではない場合には屈曲部に例えばターンテーブル
のような方向転換機構を設げる。
台車は、例えば電動モータによる回走駆動機構を内蔵し
ており、レールから電気エネルギーの供給を受けて自走
するものとする。したがって、台車自体は指定された位
置に自由に停止することができる。
また、各組立ステージ間のピッチは全て統一されて〜・
る必要はなく、必要に応じて自由に設定できる。
作用
上記の構成から明らかなように、メインとなる自動車の
車体部品を位置決支持している台車が自走する方式であ
るため、ライン全体が直線でなく、しかも各作業ステー
ジ間のピッチが統一されていなくても、予め指定された
必要なステージに台車が停止することによって組立作業
が遂行される。
実施例1
第1図〜第12図は本発明の第1の実施例を示す図で、
以下その詳細を項を分けて説明する。
a、装置全体の概要説明
第1図は装置全体の概要を示す平面図で、いわゆるモル
レールタイプの搬送装置10を構成するv−ルloa、
10b、10c、10dが方形状に配設されている。こ
れら4つのレールのうち3つのV−ル10a、10b、
10cは床面に敷設されている一方、残る1つのレール
10dは天井部に設置されている。そして、これらのレ
ール10 a、 10 b、 10 C,10dの
上を後述する自走式の台車20(第2図参照)が基本と
なる車体部品を搭載して走行し、必要なステージのみに
停止することで順次組立作業が行なわれる。
隣接するレール同士の間、つまり搬送装置10の四隅部
にはターンテーブル30aまたは30bが配設される。
これらのターンテーブル30aまたは30bは、レール
同士の交差部(コーナ一部)での曲率半経を十分に太き
(とれないために、台車20の進路を90度変更する機
能をもつ。尚、2つのターンテーブル30aは床面上に
設置されているものの、残る2つのターンテーブル30
bはレール10dとともに天井部に設置される。
レールIOCの終端部およびレール10aの始端部には
それぞれにドロップリフター40aまたは40bが配設
されている。そして、一方のドロップリフター40aは
レール10cからターンテーブル30bに台車20を移
し替える機能を有し、他方のドロップリフター40bは
ターンテーブル30bからレール10a側に台車20を
移し替える機能を有する。
第1図は例えばA車種、B車種の2種類の車体を組み立
てることのできる併行生産型の組立装置について示して
おり、Salは人車程用のフロアメイン組立ステージ、
Sb1はB車種用のフロアメイン組立ステージで、これ
らのフロアメイン組立ステージSat 、 Sbzにお
いてA車種またはB車種の70アバネルが組み立てられ
る。組み立てられたフロアパネルは、各ステージSa1
. Sbtの溶接治具50aまたは50b内で予め待
機している台車20に移載されて次のフロアメイン増灯
ステージS1. Sz、 Saに搬送される。これ
らのフロアメイン増灯ステージ81. S2. S
sはA車種、B車種ともに共用のステージで、台車20
はこれらのフロアメイン増灯ステージSs、 82.
Ssに順次停止し、溶接が必要な全打点についてロ
ボッ)R1によりスポット溶接が施される。S4は同じ
くA車種、B車種共用のボディサイド組立ステージで、
前工程までで完成したフロアパネルに対して作業者がバ
イスプライヤー等により左右のボディサイドをクランプ
する。
Sa2はA車種用のボディメイン組立ステージ、Sbz
は同じくB車種用のボディメイン組立ステージで、これ
らのステージSa2. Sbz Icおいては溶接治
具60 a、 60 bにより組立作業が行なわれる
。SliおよびS6は治具を必要としない作業ステージ
で、作業内容に応じて台車が停止する。S7およびS6
〜811はいずれもボディメイン増訂ステージで、これ
らのステージS7およびS8〜811はいずれもA車種
、B車種ともに共用のステージであり、溶接が必要な全
打点についてロボットR2によりスポット溶接が施され
る。81zはアイドルステージで、特定の作業が必要な
場合だけ台車20が停止する。
以上の一連のステージを経ることにより車体の組立作業
が完了し、ドロップリフター40a上において車体と台
車20とが切り離され、車体は別のオーバーヘッドコン
ベア70に引き渡される一方、台車20はレール10d
を経て回送されることになるが、詳細については後述す
る。
なお、組立作業が完了した車体も車体部品となることが
ある。すなわち、前記一連のステージを経て組立てられ
た車体は別の工程に運ばれて新たな車体組立作業が行な
われることがある。
b、レールおよび台車の詳細説明
搬送装置10のレール10aは第5図および第6図に示
すように断面略T字状をなしており、そのウェブ101
には給電トラック102が固定されている一方、一方の
サイドメンバー103にはランク104が固定されてい
る。上記のレール構造は、他のレール10b〜10dお
よびターンテーブル30aまたは30bに付設されたレ
ール(第1図)についても同様である。
台車20は第2図および第4図のほか第5図にも示すよ
うに、レールlOaをその両側部から包囲するように台
車本体201が断面略ボックス状をなしており、上面に
は車体部品Wを位置決めして支持するためのゲージプレ
〒ト202が固定されている。台車本体201の内部に
は′it#モータ203および減速機204のほか集電
ブラシ205が配設されており、この集電ブラシ205
が給電ランク102に摺接していることにより該給電ラ
ンク102から電気エネルギーの供給を受けて電動モー
タ203が駆動される。また、減速機204の出力軸に
は、ラック104に噛み合うピニオン206が設けられ
ているほか、台車本体201自体は水平軸回りに回転す
る複数のローラ207゜207・・・と、垂直軸回りに
回転する複数のローラ208.208・・・とを備えて
いる。したがって、ビニオン206が回転駆動されるこ
とにより台車20がレール10aに漏って自走する。
台車本体201の前端および後端には第2図および第3
図に示すように追突防止装置としてのバンパーロッド2
09,210が取り付けられている。そして、前端側の
バンパーロッド209にはリミットスイッチ211が取
り付けられている一方、後端側のバンパーロッド210
には衝撃吸収機構212が取り付けられている。この衝
撃吸収機構212は、第3図に示すように長穴213に
沿って移動可能なロッド214と、このロッド214を
後方側に付勢しているコイルばね215とから構成され
、台車同士が衝突した際の衝撃を吸収する。つまり、台
車同士が接近して衝突した場合、その衝突したうしろ側
の台車はリミットスイッチ211がON作動することに
より電動モータ203の駆動を断って停止する一方、衝
突された前側の台車は前述した衝撃吸収機構212によ
りその衝撃を吸収する。したがって本実施例の場合、パ
ワー&フリーコンベアのようにレール上に複数台の台車
20が並んで停留して、いわゆるストレージすることも
できる。
C,ターンテーブルの詳細説明
次に、ターンテーブル30a、30bの詳細を1つのタ
ーンテーブル30aを例にとって説明する。
第7図および第8図において、301はペース、302
はペース301上に設置された円形のガイドレール、3
03はテーブルである。テーブル303はその中心の回
転軸304がペース301に回転可能に軸支されている
とともに、下面にはガイドレール302上を転動する車
輪305が取り付けられている。そして、テーブル30
3の上面には第5図および第6図に示したものと同形状
のレール306が固定されている。
ペース301にはトラニオン形のエアシリンダ307が
取り付けられBACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a vehicle body assembly apparatus that is constructed mainly of a self-propelled trolley-type transport device. 2. Description of the Related Art A so-called parallel production type assembly apparatus capable of assembling a plurality of types of vehicle bodies on one assembly line is disclosed, for example, in Japanese Patent Laid-Open No. 57-83328. The vehicle body assembly apparatus disclosed in Japanese Patent Application Laid-open No. 57-83328 is mainly composed of a lift-and-carry type shuttle bar conveying device, and a plurality of stages are mounted on a plurality of stages, each of which has a corresponding one. An assembly jig is provided for each,
Each of these assembly jigs has a support hs that can support - types of car body parts, and a support that can support other types of car body parts and that is offset by a predetermined amount with respect to the part. This makes it possible to simultaneously produce two or more types of vehicle bodies. Problems to be Solved by the Invention As typified by Japanese Unexamined Patent Application Publication No. 57-83328, an assembly apparatus mainly configured with a shuttle bar conveying device has the following problems. One is that since the conveyance pitch by the shuttle bar is constant throughout all stages, it is not possible to freely select the stage pitch and thus the conveyance pitch according to the content of work on the stage. For example, in the initial stage where the level of completion is relatively low, there are many parts that need to be set in relation to the main parts, so
These parts must be stored around the relevant stage. Therefore, in the initial stage, the stage pitch must be ensured as large as possible in order to secure the above-mentioned storage area. On the other hand, in a process with a relatively high degree of completion, such as an expansion process using industrial robots, there are few new parts to be set, so the work area is relatively small enough to secure the work area for the servant bot. Stage pitch is sufficient. Therefore, even if the required stage pitch is large or small, since the shuttle bar O conveyance pitch is constant, the conveyance pitch of the shuttle bar must match the largest stage pitch among all the stages. The second problem is that even in stages where no work is being performed, body parts are transferred from the shuttle bar to the jig of the corresponding stage, resulting in poor work balance. In other words, there are cases where there is no complete work on two adjacent stages, and cases where work starts on the two stages at the same time. For example, stage Sa for assembling human and vehicle models, and stage Sa downstream from stage Sa. Assume that there is a 5th stage sb in which a B car model with the same contents as the stage Sa is assembled on the side.In this case, if the stage 5biCA car type enters and the B car model enters stage Sa, two people will be in each stage. If a worker is attached, the four workers cannot work at all.On the other hand, if B type enters stage sb and AIEai enters stage Sa, the four workers cannot work all at once. Therefore, the A and B car types are arranged on the line according to the arrangement of stages Sa and Sb, and the arrangement of these car models is combined into the arrangement of stages Sa and Sb. It would be possible to send the shuttle bars accordingly, but in this case, the types of cars to be produced are restricted by the arrangement of stages Ss and Sb, making it impossible to obtain a planned production number for each type of car. Thirdly, due to the nature of the shuttle bar conveyance device, only a straight line layout is possible, and the aforementioned conveyance pitch is constant.Coupled with this, the entire line becomes long and there are restrictions on the installation location. The present invention attempts to solve the above-mentioned problems by employing a self-propelled cart-type transport device in place of the shuttle bar transport device. In the invention, there is provided a transport device comprising a rail and a self-propelled trolley that positions the main vehicle body parts on the rails; It is equipped with a plurality of assembly stages that perform predetermined assembly work.Assembly work includes assembling parts, welding, gluing, etc.In addition, as stages other than assembly work, all It may also be equipped with a stage, etc. Since the transport device is a method in which the cart itself moves by itself, the rails may be bent and curved. If this is not the case, a direction changing mechanism such as a turntable should be provided at the bent part. The trolley itself is self-propelled by receiving electrical energy from the robot.Therefore, the trolley itself can freely stop at a designated position. In addition, the pitch between each assembly stage is all unified.
There is no need to set it, and you can freely set it as necessary. Function As is clear from the above configuration, the trolley that positions and supports the main car body parts is self-propelled, so the entire line is not straight and the pitch between each work stage is uniform. Even if the stage is not set, the assembly work is completed by stopping the cart at the required stage specified in advance. Example 1 FIGS. 1 to 12 are diagrams showing a first example of the present invention,
The details will be explained in separate sections below. a. General description of the entire apparatus FIG. 1 is a plan view showing an overview of the entire apparatus.
10b, 10c, and 10d are arranged in a rectangular shape. Three of these four rails 10a, 10b,
The rail 10c is laid on the floor, while the remaining rail 10d is installed on the ceiling. Then, a self-propelled trolley 20 (see Figure 2), which will be described later, runs on these rails 10a, 10b, 10C, and 10d, carrying the basic car body parts, and moves only to the necessary stages. By stopping, assembly work is performed in sequence. A turntable 30a or 30b is disposed between adjacent rails, that is, at the four corners of the transport device 10. These turntables 30a or 30b have a function of changing the course of the trolley 20 by 90 degrees because the semi-curvature at the intersection (part of the corner) between the rails cannot be made sufficiently thick. Although the two turntables 30a are installed on the floor, the remaining two turntables 30
b is installed on the ceiling together with the rail 10d. A drop lifter 40a or 40b is provided at the end of the rail IOC and the start end of the rail 10a, respectively. One drop lifter 40a has a function of transferring the cart 20 from the rail 10c to the turntable 30b, and the other drop lifter 40b has a function of transferring the cart 20 from the turntable 30b to the rail 10a side. Figure 1 shows a parallel production type assembly device that can assemble two types of car bodies, for example, A car type and B car type.Sal is a floor main assembly stage for passenger cars,
Sb1 is a floor main assembly stage for car type B, and 70 Avanels of car type A or B are assembled on these floor main assembly stages Sat and Sbz. The assembled floor panels are placed in each stage Sa1.
.. Sbt is transferred to the trolley 20 waiting in advance in the welding jig 50a or 50b, and then moved to the next floor main multiple lighting stage S1. Transported to Sz and Sa. These floor main stage 81. S2. S
s is a stage shared by both A and B car types, with 20 trolleys.
These floor main multiple light stages Ss, 82.
The robot stops at Ss in sequence, and spot welding is performed by robot R1 on all welding points that require welding. S4 is a body side assembly stage that is also shared by A and B models.
Workers use vise pliers to clamp the left and right body sides of the floor panel completed in the previous process. Sa2 is the body main assembly stage for A model, Sbz
is also the body main assembly stage for B car model, and these stages Sa2. In Sbz Ic, assembly work is performed using welding jigs 60a and 60b. Sli and S6 are work stages that do not require a jig, and the cart stops depending on the work content. S7 and S6
- 811 are all body main expansion stages, and these stages S7 and S8 - 811 are common stages for both A and B car models, and spot welding is performed by robot R2 at all points that require welding. Ru. 81z is an idle stage in which the trolley 20 stops only when a specific work is required. The assembly work of the car body is completed by going through the above series of stages, and the car body and the bogie 20 are separated on the drop lifter 40a, and the car body is delivered to another overhead conveyor 70, while the bogie 20 is moved to the rail 10d.
The details will be described later. Note that a vehicle body that has been assembled may also become a vehicle body part. That is, the vehicle body assembled through the series of stages may be transported to another process and a new vehicle body assembly operation may be performed. b. Detailed explanation of rails and carts The rails 10a of the conveying device 10 have a substantially T-shaped cross section as shown in FIGS. 5 and 6, and the web 101
A power supply truck 102 is fixed to the side member 103, while a rank 104 is fixed to one side member 103. The above rail structure is the same for the other rails 10b to 10d and the rail attached to the turntable 30a or 30b (FIG. 1). As shown in FIG. 5 as well as FIGS. 2 and 4, the bogie 20 has a bogie main body 201 having a substantially box-like cross section so as to surround the rail lOa from both sides, and the top surface is covered with body parts. A gauge plate 202 for positioning and supporting W is fixed. In addition to the 'it# motor 203 and the speed reducer 204, a current collector brush 205 is disposed inside the truck body 201.
Since the electric motor 203 is in sliding contact with the power supply rank 102, the electric motor 203 is driven by receiving electrical energy from the power supply rank 102. In addition, the output shaft of the reducer 204 is provided with a pinion 206 that engages with the rack 104, and the truck body 201 itself has a plurality of rollers 207, 207, etc. that rotate around a horizontal axis, and a plurality of rollers 207 that rotate around a vertical axis. It is equipped with a plurality of rotating rollers 208, 208, and so on. Therefore, when the binion 206 is rotationally driven, the cart 20 leaks onto the rail 10a and moves on its own. The front and rear ends of the trolley body 201 are shown in FIGS. 2 and 3.
Bumper rod 2 as a rear collision prevention device as shown in the figure
09,210 is attached. A limit switch 211 is attached to the bumper rod 209 on the front end side, while a limit switch 211 is attached to the bumper rod 210 on the rear end side.
A shock absorbing mechanism 212 is attached to the. As shown in FIG. 3, this shock absorbing mechanism 212 is composed of a rod 214 that is movable along an elongated hole 213 and a coil spring 215 that biases this rod 214 rearward. Absorbs the impact of a collision. In other words, when the bogies come close to each other and collide, the limit switch 211 of the bogie on the rear side of the collision is turned on, cutting off the drive of the electric motor 203 and stopping the bogie, while the bogie on the front side of the collision stops as described above. The shock is absorbed by the shock absorbing mechanism 212. Therefore, in the case of the present embodiment, a plurality of carts 20 can be parked side by side on a rail like a power & free conveyor for so-called storage. C. Detailed Description of Turntables Next, details of the turntables 30a and 30b will be described, taking one turntable 30a as an example. In FIG. 7 and FIG. 8, 301 is a pace, 302
is a circular guide rail installed on pace 301, 3
03 is a table. A rotating shaft 304 at the center of the table 303 is rotatably supported by the pace 301, and wheels 305 that roll on a guide rail 302 are attached to the lower surface of the table 303. And table 30
A rail 306 having the same shape as that shown in FIGS. 5 and 6 is fixed to the upper surface of 3. A trunnion type air cylinder 307 is attached to the pace 301.
【おり、このエアシリンダ307のピスト
ンロッド308は回転軸304に固定されたリンク30
9の一端に連結されている。
したがって、このエアシリンダ307のはたらきにより
テーブル303が90度回転する。ここで第8図の状態
では、テーブル303側に設げたドッグ310と、ペー
ス301側に設けたストッパー311との当接によりテ
ーブル303のQ1方向の回転限位置が規制されており
、同様にQ2方向については他のドッグ312とストッ
パー313との当接によりその回転展位置が規制される
。尚、314および315はショックアブソーバである
。
上記のターンテーブル30aは第1図において次のよう
に作用する。つまり、例えはレール10aに沿って走行
してきた台車20をターンテーブル30a上のレール3
06(第7図)に移載したのち、テーブル303を90
度回転させることによって台車20を搭載したレール3
06をレール10aから切り離して他方のレール10b
と接続させる。この結果、台車20はその進路が90度
方向転換されて他方のレール10bに沿って走行するこ
とが可能となる。
d、ドロップリフターの詳細説明
ドロップリフター408および40bの詳細を一方のド
ロップリフター408を例にとって説明する。
第9図に示すように、ドロップリフター40aは支柱4
01と、この支柱401に沿って昇降動作するリフター
テーブル402とから構成される。
そして、リフターテーブル402にはレール403が固
定されている。このレール403は、リフターテーブル
402が下降限位置にあるときには第1図のレール10
Cと接続され、他方、リフターテーブル402が上昇限
位置にあるときKはターンテーブル30bのレール30
6と接続される。
また、リフターテーブル402の真上には別のオーバー
ヘッドコンベア70が設けられている。
したがって、車体W3を搭載した台車20をレール40
3上に位置させた状態で、リフターテーブル402を上
昇限位置まで上昇させると、レール403は第1図に示
すターンテーブル30b側のレール306と接続される
。そして、その上昇限位置においてオーバーヘッドコン
ベア70が台車20から車体W3のみを受は取って搬送
する一方、空戦状態となった台車20はリフターテーブ
ル30b側に自走して移載されることになる。
e、溶接治具の詳細説明
第1図に示した溶接治具50a、50bおよび6Qa、
60bの詳細をボディメイン組立ステージSawの溶接
治具60aを例にとって説明する。
第10図および第11図において、601は治具ベース
、602は治具ベース601上に立設されたいわゆる4
ボストタイプの治具フレーム、603は作業台、604
は治具ペース601内に設けられたリフター装置である
。
?&Aベース601および治具フレーA602には、車
体部品Wたるフロア部分の位置決めを司る複数のゲージ
ポスト605や、同じくボディサイドパネルの位置決め
を司る複数のゲージ類(クランパーを含む)606が設
置されているほか、複数台の簡易形の溶接ロボットが設
置されている。
これらの溶接ロボットについては図面の錯綜化を避ける
ために図示してないが、例えば特公昭59−29463
号公報に示されるよ5な従来公知のものである。
す7ター装置604は、ペースプレート607と、ペー
スプレート607と平行なりフタ−テーブル60Bと、
エアシリンダ609と、ベースプレート607とり7タ
ーテーブル608との平行状態を維持するためのX形の
リンク610とから構成される。エアシリンダ609は
ベースプレート607に支持されているとともに、その
ピストンロッド611はリフターテーブル608に連結
すしており、エアシリンダ609のはたらきによりリフ
ターテーブル608が昇降する。リフターテーブル60
8上には第5図および第6図に示したものと同構造のレ
ール612が固定されており、このレール612はリフ
ターテーブル608の上昇限位置においてちょうど前後
のレール10bと同一平面上に位置するように設定され
ている。
したがって、溶接治具60a内に車体部品Wを搭載した
台車20が進入し、台車20がレール612上に移載さ
れた状態でリフターテーブル608が降下する。その結
果、それまで台車20に支持されていた車体Wが治具ペ
ース601側のゲージボスト605に移載されて位置決
めされることになる。そして、2戦状態となった台車2
0はリフターテーブル608の下降限位置で溶接作業が
完了するまで待機する。つまり、第10図および第11
図にWI 1で示す位置が車体の搬送位置であり、WI
2で示す位置が車体部品Wの作業位置である。
溶接作業完了後は、リフターテーブル608が上昇する
ことでレール612が再びその前後のレール10bと一
致することになり、車体Wは再び台車20側のゲージプ
レート202によって支持され、次のステージに搬送さ
れる。
上記の溶接治具60aは床置定置式のものでもよいが、
本実施例では車体のモデルチェンジあるいはメンテナン
スの容易性などを考慮して溶接治具の入れ替えを行なえ
るように可動式構造としている。
詳しくは第10図および第11図に示すように、治具ベ
ース601の4箇所に車輪613を備えたブラケット6
14を取り付けるとともに、車輪613の下部にはレー
ル615を配設しである。
ブラケット614はボルト616により固定されルモノ
ノ、ボルト616を緩めることで治具ベース601に対
し長穴617の範囲内で上下方向に移動可能となってい
る。
したがって、溶接治具60a全体をライン内の定位置か
ら引き出す際には次のように操作する。
第10図および第11図に示す状態では、治具ベース6
01はロケートピン618により台座619上の定位置
に位置決めされているため、溶接治具60a全体をフォ
ークリフト等で浮上させてロケートピン618による位
置決めを解除する。そして、ブラケット614を長穴6
17範囲の最下降限位置まで下降させてボルト616を
締め付ける。
そののち、溶接治具60aをゆっくり下降させて車輪6
13をレール615上に着地させ、フォークリフトで押
したり、あるいはウィンチで引っ張ることにより溶接治
具60a全体をライニ/から引き出すことができる。こ
の場合、レール612は本来的にその前後のレール10
bから切り離されているため、溶接治具60aを移動す
る上で何ら障害とならない。また、溶接治具をラインに
搬入する場合には上記と逆の手順による。
尚、溶接治具50 a、 50 b、 60 bの
構造については基本的に先に説明した溶接治具60aと
同構造であるので、ここでの詳細な説明は省略する。
f、実施例1の作用
第1図において、台車20は前述したように自走機構を
有しているものであるから、外部から生産指示を受ける
ことによりその指定された必要なステージのみに停止す
ることになる。例えばA車種の生産指示があった場合に
は、台車20はフロアメイン組立ステージSaxの溶接
治具50a内で停止して待機している。同様にB車種の
生産指示があった場合たは、台車20はフロアメイン組
立ステージSbsの溶接治具50b内で待機する。ここ
で、台車20の待機に先立って、ドロップリフター40
bからフロアメイン組立ステージSaxまたはSbsへ
の台車20の移動は次のようにして行なわれる。つまり
、フロアメイン組立ステージ33t、Sbtにおいては
溶接治具50a、50bのリフター装置604(第10
図参照)が予め下降限位置で待機しており(他のステー
ジでは上昇限位置で待機しているのとは異なる)、これ
に合わせてドロップリフター40bのリフターテーブル
402(第9図)も、他のドロップリフター40aの下
降限位置R1よりもさらに下の下降眼位[R2まで降下
する。これにより、ドロップリフター40b側のレール
403とり7ター装置604側のレール612(第10
図参照)とが合致し、ドロップリフター40bからステ
ージSa1またはSblへと台車20が走行して待機す
る。
以上のようなステージSax 、 Sbzの特殊性は
、ステージSal、Sbxが最初のステージであること
から、空域状態で回送されてきた台車20に対してリフ
ター動作なしに直ちに作業を行なえるようにしようとす
る配慮に基づく。これらのフロアメイン組立ステージS
a】またはSbxにおいては、溶接治具50aまたは5
0b内に作業者がフロア構成部品であるエンジンコンパ
ートメント、フロントフロアパネル等を搬入して位置決
めしたのち、例えばボータプルタイプのスポット溶接ガ
ンによりスポット溶接が施される。
フロアメイン組立ステージSa1またはSbxでの作業
が完了すると、車体部品Wたるフロアノ(ネルは第10
図で説明したように溶接治具50aまたは50bから台
車20へと引き渡される。そして、例えばA車種のフロ
アパネルを搭載した台車20はフロアメイン組立ステー
ジSalから次のステージSb1を通過して(ステージ
Sbxのリフター装置604はステージSaxのものと
同時に上昇している。)フロアメイン増訂ステージSl
に自・走して停止する。また、B車種の場合には、台車
20はフロアメイン組立ステージSbxからフロアメイ
ン増灯ステージS1に移動する〔この場合はステージS
ml’Oリフター装置は上昇しない。〕。フロアメイン
増釘打テージ81.82. SaはA車種、B車種共用
のステージでロボットによる場打作業であるため、A車
種およびB車種のいずれの場合にも台車20は各ステー
ジ31. 82. Sgに停止し、ロボットRzによる
溶接作業が行なわれる。
最終のフロアメイン増灯ステージS3を経た台車20は
同じくへ車種、B車種共用のボディサイド組立ステージ
S4でも停止し、台車20上に搭載しているフロアパネ
ルに対して左右のボディサイドが仮付けされる。
次に台車20はターンテーブル30aに停止し、ここで
台車20の進路が90度方向転換される。
そして、搭載している車体部品W(ここでは、前工程ま
でで組み立てられたフロアパネルとボディサイドとの組
豆体をいう)がへ車種であれば台車20はボディメイン
組立ステージSagに停止し、一方、搭載している車体
がBjulであれば台車20はステージSetを通過し
て次のボディメイン組立ステージSbzで停止する。
第12図はターンテーブル30aから作業ステージS6
に至るまでの側面図であるが、ボディメイン組立ステー
ジSa2またはSbiにおいては第10図で示したよう
に必要なパネル部品が作業者により8*治具80aまた
は60b内に投入され、ポータプルタイプのスポット溶
接ガンまたはロボットにより所定の溶接作業が行なわれ
る。そして、人車種用のボディメイン組立ステージSa
2を経た台車20はステージSbzを通過して共通の作
業ステージSsに移動し、またB車種用のボディメイン
組立ステージSb2を経た台車20も作業ステージ8g
に移動して、それぞれに必要な作業が施される。このよ
うに、台車20は指示された必要なステージのみに停止
することになるため、ボディメイン組立ステージSaw
とSbxとで同時に作業が行なわれるということはなく
、また両ステージSm2. Sb2ともに全く作業を行
なえないという事態も起こり得ない。したがって、双方
のステージSm2. Sb2をあわせて1ステ一ジ分の
作業者を配置すればよい。このことは、ステージBal
、 Sbxについても同様である。
また、A車種、B車種のほかKC車種を加えて3車種併
行生産を行なうような場合には、ステージSsに所定の
溶接治具を設置すればよい。
さらにまた、第1図において例えばボディメイン組立ス
テージSatでA車種の作業が行なわれており、次のB
車種の車体部品Wを搭載した台車2゜がステージS4を
すでに離れたものとすると、後続の台車20はターンテ
ーブル30a上で方向転換されたままでステージSaz
での作業完了を待つことになる。したがって、ステージ
Sa2の作業完了時には、その時点でステージSagに
ある台車2゜と、ターンテーブル30a上で待機してい
る台車20とは同時起動されることになる。この時、双
方の台車間に速度差があって台車間隔がつまると、第2
図で説明したように後続の台車は一時停止してレール上
でストレージされることになる。
一方、作業ステージSs、 Ss での作業は溶接
治具を必要としない場打作業等が主体であり、その前の
ステージSa2. Sbzよりも作業時間が短くなる
可能性が大きい。その場合には、ステージSaw 、
Sb2での作業完了を待たずにステージSs。
Smでの作業が完了した時点で台車20を次のステージ
Stに移動させる。このようにすることにより後続のロ
ボット作業を主体とするステージでの作業時間を長く確
保することができる。つまり、台車20は、その移動指
示の与え方により一斉起動と個別起動のいずれも選択す
ることができる。
もちろん、例えばB車種の単独生産のような場合には、
ステージSbxで作業が行なわれているときには後続の
台車20をターンテーブル30a上でなくステージSa
wで待機させ、再起動時の台車2゜の移動距離をターン
テーブル30aとステージSa2との間の分だけ短縮し
て時間短縮を図ることもできる。
作業ステージS6を経た台車20は次のボディメイン増
訂ステージS7で停止し、ロボットR2により溶接作業
が行なわれる。そして、さらにターンテーブル30aで
方向転換されたのち、ボディメイン増訂ステージ88〜
311のそれぞれに停止して上記と同様にロボットR2
による増訂作業が行なわれる。
以上の一連のステージを経ることにより車体W3の組立
作業が完了し、特に必要がな(・かぎり台車20はアイ
ドルステージ312を通過してドロップリフター40a
まで走行する。そして、車体W3を搭載した台車20は
第9図で示したようにドロップリフター40aによりそ
の上昇限位置まで上昇する。台車20が上昇すると、車
体W3はオーバーヘッドコンベア70(第9図〕に引き
継がれて搬送される一方、空域状態となった台車20は
ターンテーブル30bまで走行して方向転換される。さ
らに、台車20はレール10d上を走行してもう一方の
ターンテーブル30bに移行し、ここで再び方向転換さ
れたのちにドロップリフター40bに乗り移る。そして
、ドロップリフター40bが降下することにより元の位
置に回送され、上記のような一連の動作を繰り返すこと
になる。
もちろん、レール10d上で複数の台車20をストレー
ジすることもできる。
実施例2
第13図は本発明の第2の実施列としてレールおよび台
車の他の構造を示したものである。本実施例ではレール
を2本レール構造とするとともに、レールと給電トラッ
クとを別体としている。詳しくは第13図に示すように
、ペース230上に2本のレール231を並設するとと
もに、2本のレール231の間にl/iyT面略T字状
の給電トラック232を設け、これら三者をカバー23
3で覆っている。そして、給電トラック232に、ビニ
オン234と噛み合ブラック235を固定している。
それ以外の構造については基本的に第5図に示したもの
と同様であり、第1実施例と同様の作用効果を奏する。
発明の効果
以上のように本発明によれば、レールと、このレール上
を組立部品を位置決め支持して走行する自走式台車とか
らなる搬送装置に沿って、上記組立部品に対して少なく
とも組立作業を施す複数の組立ステージを直列に配置し
た構成としたことにより、台車を必要なステージのみに
停止させることができるので、ステージ間ピッチひいて
は搬送ピッチを自由に選択することができ、作業バラン
スも改善される。また、搬送経路としても直線だけでな
く屈曲したレイアウトも可能となるので、ラインの全長
を短縮できるほか設置場所の制約も大幅に緩和される。[The piston rod 308 of this air cylinder 307 is connected to a link 30 fixed to the rotating shaft 304.]
It is connected to one end of 9. Therefore, the action of this air cylinder 307 causes the table 303 to rotate 90 degrees. In the state shown in FIG. 8, the rotation limit position of the table 303 in the Q1 direction is regulated by the contact between the dog 310 provided on the table 303 side and the stopper 311 provided on the pace 301 side, and similarly, the rotation limit position of the table 303 in the Q1 direction is regulated. Regarding the direction, the rotational extension position is regulated by the contact between the other dog 312 and the stopper 313. Note that 314 and 315 are shock absorbers. The turntable 30a described above operates as follows in FIG. In other words, for example, the cart 20 traveling along the rail 10a is moved to the rail 3 on the turntable 30a.
After transferring to 06 (Figure 7), table 303 was moved to 90
The rail 3 on which the trolley 20 is mounted by rotating the
06 from the rail 10a and remove the other rail 10b.
Connect with. As a result, the course of the truck 20 is changed by 90 degrees, and the truck 20 can travel along the other rail 10b. d. Detailed explanation of drop lifters The details of the drop lifters 408 and 40b will be explained by taking one drop lifter 408 as an example. As shown in FIG. 9, the drop lifter 40a
01, and a lifter table 402 that moves up and down along this support 401. A rail 403 is fixed to the lifter table 402. When the lifter table 402 is at the lower limit position, this rail 403 is connected to the rail 10 in FIG.
On the other hand, when the lifter table 402 is at the upper limit position, K is connected to the rail 30 of the turntable 30b.
Connected to 6. Further, another overhead conveyor 70 is provided directly above the lifter table 402. Therefore, the bogie 20 carrying the car body W3 is moved to the rail 40.
When the lifter table 402 is raised to the upper limit position while the lifter table 402 is positioned on the turntable 3, the rail 403 is connected to the rail 306 on the turntable 30b side shown in FIG. Then, at the upper limit position, the overhead conveyor 70 picks up only the car body W3 from the truck 20 and transports it, while the truck 20 in the air combat state moves by itself and is transferred to the lifter table 30b side. . e. Detailed explanation of welding jigs Welding jigs 50a, 50b and 6Qa shown in FIG. 1,
The details of the welding jig 60b will be explained by taking the welding jig 60a of the body main assembly stage Saw as an example. 10 and 11, 601 is a jig base, and 602 is a so-called 4
Bost type jig frame, 603 is workbench, 604
is a lifter device provided within the jig pace 601. ? &A base 601 and jig frame A 602 are installed with a plurality of gauge posts 605 that control the positioning of the floor part, which is the car body part W, and a plurality of gauges (including clampers) 606 that also control the positioning of the body side panels. In addition, several simple welding robots are installed. These welding robots are not shown in order to avoid complication in the drawings, but for example, the
This is a conventionally known method as shown in No. 5. The starter device 604 includes a pace plate 607, a lid table 60B parallel to the pace plate 607,
It is composed of an air cylinder 609 and an X-shaped link 610 for maintaining the parallel state between the base plate 607 and the tartable 608. The air cylinder 609 is supported by the base plate 607, and its piston rod 611 is connected to the lifter table 608, and the lifter table 608 is moved up and down by the action of the air cylinder 609. lifter table 60
A rail 612 having the same structure as that shown in FIGS. 5 and 6 is fixed on top of the lifter table 608, and this rail 612 is located exactly on the same plane as the front and rear rails 10b at the upper limit position of the lifter table 608. is set to. Therefore, the truck 20 carrying the vehicle body part W enters into the welding jig 60a, and the lifter table 608 descends with the truck 20 being transferred onto the rail 612. As a result, the vehicle body W, which had been supported by the trolley 20 up to that point, is transferred to and positioned on the gauge post 605 on the jig pace 601 side. And then, truck 2, which was in a 2nd race condition.
0 waits at the lowest lowering position of the lifter table 608 until the welding work is completed. That is, Figures 10 and 11
The position indicated by WI 1 in the figure is the transport position of the vehicle body, and WI
The position indicated by 2 is the working position of the vehicle body part W. After the welding work is completed, the lifter table 608 is raised so that the rail 612 is again aligned with the rails 10b in front and behind it, and the car body W is again supported by the gauge plate 202 on the trolley 20 side and transported to the next stage. be done. The welding jig 60a described above may be of a floor-standing type, but
In this embodiment, a movable structure is used so that the welding jig can be replaced in consideration of model changes of the vehicle body or ease of maintenance. In detail, as shown in FIGS. 10 and 11, the bracket 6 is equipped with wheels 613 at four locations on the jig base 601.
14, and a rail 615 is provided at the bottom of the wheel 613. The bracket 614 is fixed by a bolt 616, and by loosening the bolt 616, it can be moved vertically within the range of the elongated hole 617 with respect to the jig base 601. Therefore, when pulling out the entire welding jig 60a from the fixed position in the line, the following operation is performed. In the state shown in FIGS. 10 and 11, the jig base 6
Since the welding jig 60a is positioned at a fixed position on the base 619 by the locate pin 618, the entire welding jig 60a is lifted up using a forklift or the like to release the positioning by the locate pin 618. Then, attach the bracket 614 to the elongated hole 6.
17 to the lowest position of the range and tighten the bolt 616. After that, the welding jig 60a is slowly lowered to
13 on the rail 615, and the entire welding jig 60a can be pulled out from the liner by pushing it with a forklift or pulling it with a winch. In this case, the rail 612 is essentially the same as the rails 10 before and after it.
Since it is separated from b, it does not pose any obstacle when moving the welding jig 60a. In addition, when carrying the welding jig to the line, the above procedure is reversed. The structures of the welding jigs 50a, 50b, and 60b are basically the same as the welding jig 60a described above, so a detailed explanation thereof will be omitted here. f. Effect of Embodiment 1 In FIG. 1, since the trolley 20 has a self-propelled mechanism as described above, it can stop only at the designated necessary stage by receiving production instructions from the outside. I will do it. For example, when there is an instruction to produce the A model, the trolley 20 stops and waits within the welding jig 50a of the floor main assembly stage Sax. Similarly, if there is a production instruction for vehicle type B, the trolley 20 waits within the welding jig 50b of the floor main assembly stage Sbs. Here, before the trolley 20 is on standby, the drop lifter 40
The carriage 20 is moved from b to the floor main assembly stage Sax or Sbs as follows. That is, in the floor main assembly stage 33t, Sbt, the lifter device 604 (10th
(see figure) is waiting in advance at the lower limit position (different from waiting at the upper limit position in other stages), and in accordance with this, the lifter table 402 (see Figure 9) of the drop lifter 40b is also The drop lifter 40a descends to a descending position [R2] which is further below the descending limit position R1 of the other drop lifter 40a. As a result, the rail 403 on the drop lifter 40b side and the rail 612 (10th
(see figure), the cart 20 travels from the drop lifter 40b to the stage Sa1 or Sbl and waits. The special feature of the stages Sax and Sbz as described above is that the stages Sal and Sbx are the first stages, so it is possible to immediately perform work on the cart 20 that has been transferred in an airspace condition without a lifter operation. Based on consideration. These floors main assembly stage S
a] Or in Sbx, welding jig 50a or 5
After an operator carries in and positions the floor components such as an engine compartment and a front floor panel into the interior of the floor, spot welding is performed using, for example, a botple-type spot welding gun. When the work on the floor main assembly stage Sa1 or Sbx is completed, the floor main assembly stage Sa1 or Sbx is completed.
As explained in the figure, the welding jig 50a or 50b is transferred to the truck 20. Then, for example, the trolley 20 carrying the floor panel of the A car model passes from the floor main assembly stage Sal to the next stage Sb1 (the lifter device 604 of the stage Sbx has risen at the same time as that of the stage Sax). Expansion stage SL
It runs on its own and stops. In addition, in the case of the B vehicle type, the trolley 20 moves from the floor main assembly stage Sbx to the floor main lighting stage S1 [in this case, stage S
The ml'O lifter device does not lift. ]. Floor main additional nailing stage 81.82. Since Sa is a spot work performed by a robot on a stage that is shared by vehicle types A and B, the trolley 20 is moved to each stage 31. 82. The robot Rz stops at Sg and performs welding work. After passing through the final floor main lighting stage S3, the bogie 20 also stops at the body side assembly stage S4, which is shared by vehicle and B vehicle types, and the left and right body sides are temporarily attached to the floor panel mounted on the bogie 20. be done. Next, the truck 20 stops at the turntable 30a, and the course of the truck 20 is then changed by 90 degrees. If the mounted vehicle body parts W (herein referred to as the assembly of the floor panel and body side assembled in the previous process) are of the correct vehicle type, the trolley 20 stops at the body main assembly stage Sag. On the other hand, if the mounted vehicle body is Bjul, the trolley 20 passes through the stage Set and stops at the next body main assembly stage Sbz. Figure 12 shows the work stage S6 from the turntable 30a.
This is a side view of the body main assembly stage Sa2 or Sbi, where necessary panel parts are put into the 8* jig 80a or 60b by the operator as shown in Predetermined welding operations are performed using spot welding guns or robots. And the body main assembly stage Sa for human vehicle models.
2, the bogie 20 passes through the stage Sbz and moves to the common work stage Ss, and the bogie 20 that has passed through the body main assembly stage Sb2 for vehicle type B also moves to the work stage 8g.
and perform the necessary work on each one. In this way, the trolley 20 will stop only at the designated necessary stages, so the body main assembly stage Saw
and Sbx are not operated at the same time, and both stages Sm2. A situation where both Sb2 and Sb2 cannot perform any work cannot occur. Therefore, both stages Sm2. It is sufficient to arrange workers for one stage including Sb2. This means that the stage Bal
, Sbx. Furthermore, in the case where three vehicle models are to be produced in parallel by adding KC vehicle models to A and B vehicle models, a predetermined welding jig may be installed on the stage Ss. Furthermore, in Fig. 1, for example, work is being carried out on the A car model at the body main assembly stage Sat, and the next B car type is being worked on.
Assuming that the truck 2° carrying the vehicle body parts W of the vehicle type has already left the stage S4, the following truck 20 remains changed direction on the turntable 30a and returns to the stage Saz.
We will wait for the work to be completed. Therefore, when the work on stage Sa2 is completed, the cart 2° currently on stage Sag and the cart 20 waiting on the turntable 30a are activated simultaneously. At this time, if there is a speed difference between both bogies and the gap between the bogies becomes narrow, the second
As explained in the figure, the following bogies will be temporarily stopped and stored on the rails. On the other hand, the work at work stages Ss and Ss is mainly work such as spot welding work that does not require a welding jig, and the work at stage Sa2. There is a high possibility that the working time will be shorter than Sbz. In that case, stage Saw,
Stage Ss without waiting for the completion of work in Sb2. When the work at Sm is completed, the trolley 20 is moved to the next stage St. By doing so, it is possible to secure a long working time on the stage where the subsequent robot work is mainly performed. In other words, the trolleys 20 can be activated simultaneously or individually depending on how the movement instructions are given. Of course, for example, in the case of independent production of model B,
When work is being carried out on stage Sbx, the following cart 20 is not placed on the turntable 30a but on stage Sa.
It is also possible to shorten the time by waiting at w and shortening the moving distance of the cart 2° at the time of restart by the distance between the turntable 30a and the stage Sa2. After passing through the work stage S6, the trolley 20 stops at the next body main expansion stage S7, and welding work is performed by the robot R2. Then, after the direction is further changed by the turntable 30a, the body main expansion stage 88~
311 and robot R2 in the same way as above.
Expansion work will be carried out by. By going through the above series of stages, the assembly work of the vehicle body W3 is completed, and if there is no particular need, the bogie 20 will pass through the idle stage 312 and move to the drop lifter 40a.
Run until. Then, the truck 20 carrying the vehicle body W3 is raised to its upper limit position by the drop lifter 40a, as shown in FIG. When the truck 20 rises, the vehicle body W3 is transferred to the overhead conveyor 70 (FIG. 9), while the truck 20, now in an airspace state, travels to the turntable 30b and changes direction.Furthermore, the truck 20 travels on the rail 10d and moves to the other turntable 30b, where it is changed direction again and then transferred to the drop lifter 40b.Then, as the drop lifter 40b descends, it is sent back to its original position, The above series of operations is repeated. Of course, it is also possible to store a plurality of carts 20 on the rail 10d. Embodiment 2 FIG. This shows another structure. In this embodiment, the rail has a two-rail structure, and the rail and the power supply track are separate bodies. In detail, as shown in FIG. The book rails 231 are arranged in parallel, and a power supply track 232 having a substantially T-shape on the l/iyT plane is provided between the two rails 231, and these three are covered with a cover 23.
It is covered by 3. A pinion 234 and a mating black 235 are fixed to the power feeding track 232. The rest of the structure is basically the same as that shown in FIG. 5, and produces the same effects as the first embodiment. Effects of the Invention As described above, according to the present invention, at least the assembly of the assembled parts is carried out along the conveyance device consisting of a rail and a self-propelled trolley that moves while positioning and supporting the assembled parts on the rails. By arranging multiple assembly stages in series, the trolley can be stopped only at the required stage, allowing the pitch between stages and the conveyance pitch to be freely selected, improving work balance. Improved. In addition, the conveyance route can be laid out not only in a straight line but also in a curved line, which not only shortens the overall length of the line but also greatly eases restrictions on installation locations.
第1図は本発明の第1の実施例を示す全体的な平面図、
第2図は搬送装置の詳細な側面図、第3図は第2図の■
−■線に沿う断面図、第4図は第2図の台車の側面図、
第5図は第4図のv−v線に沿う断面図、第6図は第4
図の■−Vl線に溢5断面図、第7図はターンテーブル
の正面図、第8図は第7図の平面図、第9図はドロップ
リフターの説明図、第10図は溶接治具の正面図、第1
1図は第10図の右側面図、第12図は第1図のC方向
からみた説明図、第13図は本発明の第2の実施例とし
て搬送装置の他の構造を示す説明図である。
10 ・・・搬送装置、10 a、 10 b、
10 c。
10 d ・・・レール、20−・・台車、30a、3
0b・・・ターンテーブル、40a、40b・・・ドロ
ップリフター、50a、50b、60a、60b・・・
溶接治具、70・・・オーバーヘッドコンベア、Sal
、 Saz・・・フロアメイン組立ステージ、81.
32. Sa・・・フロアメイン場打ステージ、S4・
・・ボディサイド組立ステージ、Sa2. Sbz
・・・ボディメイン組立ステージ、S7〜Stt ・
・・ボディメイン増訂ステージ、W・・・車体部品、W
3 ・・・車体(車体部品)。FIG. 1 is an overall plan view showing a first embodiment of the present invention;
Figure 2 is a detailed side view of the conveyance device, and Figure 3 is the
- A cross-sectional view along line ■, Figure 4 is a side view of the trolley in Figure 2,
Fig. 5 is a sectional view taken along the v-v line in Fig. 4, and Fig. 6 is a sectional view along the v-v line in Fig. 4.
Figure 7 is a front view of the turntable, Figure 8 is a plan view of Figure 7, Figure 9 is an explanatory diagram of the drop lifter, Figure 10 is a welding jig. front view, 1st
1 is a right side view of FIG. 10, FIG. 12 is an explanatory view seen from direction C in FIG. 1, and FIG. 13 is an explanatory view showing another structure of the conveying device as a second embodiment of the present invention. be. 10...transport device, 10a, 10b,
10 c. 10 d...Rail, 20-...Dolly, 30a, 3
0b... Turntable, 40a, 40b... Drop lifter, 50a, 50b, 60a, 60b...
Welding jig, 70...Overhead conveyor, Sal
, Saz...Floor main assembly stage, 81.
32. Sa...Floor main field batting stage, S4.
...Body side assembly stage, Sa2. Sbz
・・・Body main assembly stage, S7~Stt・
...Body main expansion stage, W...Car body parts, W
3...Car body (car body parts).
Claims (3)
置決め支持して走行する自走式台車とからなる搬送装置
に沿つて、上記車体部品に対して少なくとも組立作業を
施す複数の組立ステージを直列に配置したことを特徴と
する自動車車体の組立装置。(1) A plurality of assembly stages that perform at least assembling work on the vehicle body parts are installed along a transport device consisting of a rail and a self-propelled trolley that moves on the rails while positioning and supporting the vehicle body parts. An automobile body assembly device characterized by being arranged in series.
立対象とする車体部品の仕様が相違する複数の組立ステ
ージを隣接させて配置したことを特徴とする特許請求の
範囲第1項記載の自動車車体の組立装置。(2) An automobile body according to claim 1, characterized in that a plurality of assembly stages having different specifications of vehicle body parts to be assembled are arranged adjacent to each other in a specific section of the conveyance route by the conveyance device. assembly equipment.
搬送経路に対して入れ替え可能な構成としたことを特徴
とする特許請求の範囲第1項記載の自動車車体の組立装
置。(3) An apparatus for assembling an automobile body as set forth in claim 1, wherein the jig constituting the assembly stage is configured to be replaceable with respect to a conveyance path by a conveyance device.
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ID=17583420
Family Applications (1)
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JP59277428A Expired - Fee Related JPH0631034B2 (en) | 1984-12-26 | 1984-12-26 | Automobile body assembly equipment |
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