JPS61154749A - 連続鋳造用冷却スプレ−ノズル - Google Patents
連続鋳造用冷却スプレ−ノズルInfo
- Publication number
- JPS61154749A JPS61154749A JP59281096A JP28109684A JPS61154749A JP S61154749 A JPS61154749 A JP S61154749A JP 59281096 A JP59281096 A JP 59281096A JP 28109684 A JP28109684 A JP 28109684A JP S61154749 A JPS61154749 A JP S61154749A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- ingot
- spray
- rolls
- nozzles
- slab
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
- B22D11/124—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for cooling
- B22D11/1246—Nozzles; Spray heads
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は、鋼の連続鋳造設備における連続鋳造用冷却
スプレーノズルに関する。
スプレーノズルに関する。
従来においては、鋳片及びこの鋳片を保持案内するサポ
ートロールの冷却のために冷却水をスプレーするノズル
を設けている。これら噴霧冷却を−ａにスプレー冷却と
称しているが、このスプレー冷却のために用いられてい
るスプレーノズルには、例えばフラットスプレーノズル
、オーバルスプレーノズル、気水冷却ノズル等の種々の
構造のノズルがある。これらのノズルを用いた冷却方法
にあっては、第７図に示すようにサポートロール間にお
いて鋳片に向かってスプレー水を噴射し、鋳片を冷却し
ている。
ートロールの冷却のために冷却水をスプレーするノズル
を設けている。これら噴霧冷却を−ａにスプレー冷却と
称しているが、このスプレー冷却のために用いられてい
るスプレーノズルには、例えばフラットスプレーノズル
、オーバルスプレーノズル、気水冷却ノズル等の種々の
構造のノズルがある。これらのノズルを用いた冷却方法
にあっては、第７図に示すようにサポートロール間にお
いて鋳片に向かってスプレー水を噴射し、鋳片を冷却し
ている。
また、他の従来例としては鋳片を冷却するためにサポー
トロール自体を冷却する方法が行われている。
トロール自体を冷却する方法が行われている。
さらに、第８図に示すようにサポートロールの軸方向に
向けてスプレーノズルを設け、鋳片の進行方向に直角に
スプレー水を噴射してサポートロールを冷却する従来例
がある。
向けてスプレーノズルを設け、鋳片の進行方向に直角に
スプレー水を噴射してサポートロールを冷却する従来例
がある。
しかしながら、上記従来例においては、以下の問題点を
有している。
有している。
即ち、サポートロール間において鋳片に向かってスプレ
ー水を噴射するスプレーノズルにあっては、鋼の冷却が
不均一となり、又過度の冷却により鋳片表面に欠陥が発
生する問題点があり、特に鋳片の隅部に表面割れが発生
する問題点があった。
ー水を噴射するスプレーノズルにあっては、鋼の冷却が
不均一となり、又過度の冷却により鋳片表面に欠陥が発
生する問題点があり、特に鋳片の隅部に表面割れが発生
する問題点があった。
また、サポートロールのみを冷却する方法にあっては、
ロールの温度上昇が問題となり、冷却メカニズムが複雑
となると共に、ロール材質上の問題点があった。
ロールの温度上昇が問題となり、冷却メカニズムが複雑
となると共に、ロール材質上の問題点があった。
さらに、サポートロールの軸方向に向けてスプレーノズ
ルを設けた例にあっては、第８図に示すようにスプレー
水が鋳片２の側面縁部２ａにかかり、この側面縁部２ａ
が過冷されて製品の質を低下させる問題点があった。な
お、第５図は鋳片２の側面縁部２ａの温度とノズル先端
から鋳片側面までの距離りとの関係を示したグラフであ
って、距離りが長いと鋳片側面縁部の温度が低下するこ
とが明瞭になっているものであり、これからも前記側面
縁部２ａの過冷が裏付けられている（なお、ここで使用
されている鋳片は寸法２６０ｍｍＸ１６００ｍｍのもの
であり、その鋳込み速度は１．１０ ｍ／ｍｉｎである
）。
ルを設けた例にあっては、第８図に示すようにスプレー
水が鋳片２の側面縁部２ａにかかり、この側面縁部２ａ
が過冷されて製品の質を低下させる問題点があった。な
お、第５図は鋳片２の側面縁部２ａの温度とノズル先端
から鋳片側面までの距離りとの関係を示したグラフであ
って、距離りが長いと鋳片側面縁部の温度が低下するこ
とが明瞭になっているものであり、これからも前記側面
縁部２ａの過冷が裏付けられている（なお、ここで使用
されている鋳片は寸法２６０ｍｍＸ１６００ｍｍのもの
であり、その鋳込み速度は１．１０ ｍ／ｍｉｎである
）。
この発明は、連続鋳造された鋳片のサポートロールを冷
却するため前記サポートロールの軸方向と平行な向きに
冷却水をスプレーするための冷却水スプレーノズルにお
いて、鋳片の幅方向にスプレー水をスプレーする前方噴
出口と、この前方噴出口より後方に向けてスプレー水を
ロール後端部にスプレーする後方噴出口と、を設けた構
成としている。
却するため前記サポートロールの軸方向と平行な向きに
冷却水をスプレーするための冷却水スプレーノズルにお
いて、鋳片の幅方向にスプレー水をスプレーする前方噴
出口と、この前方噴出口より後方に向けてスプレー水を
ロール後端部にスプレーする後方噴出口と、を設けた構
成としている。
前方噴出口は、鋳片の側面縁部を避けてスプレー水を噴
出して、サポートロールを冷却する。後方噴出口は、ス
プレー水を噴出して、サポートロールにおける前記前方
向へのスプレー水により冷却されない部分を冷却する。
出して、サポートロールを冷却する。後方噴出口は、ス
プレー水を噴出して、サポートロールにおける前記前方
向へのスプレー水により冷却されない部分を冷却する。
以下、この発明の実施例を図面に基づいて説明する。
第１図及び第２図は、この発明に係る連続鋳造用冷却ス
プレーノズルの配置状態を示す図面である。
プレーノズルの配置状態を示す図面である。
図中、■は回動可能に設けられたサポートロールであり
、２は鋳片である。ロールｌは鋳片２を挟んで対をなし
ており、この対が鋳片２の長さ方向に複数配置されてい
て、鋳片２はこのロール１間を進行して、連続鋳造機下
方に引き抜かれる。
、２は鋳片である。ロールｌは鋳片２を挟んで対をなし
ており、この対が鋳片２の長さ方向に複数配置されてい
て、鋳片２はこのロール１間を進行して、連続鋳造機下
方に引き抜かれる。
前記サポートロールｌのロール支持ベアリングボックス
３には、鋳片２の表面に冷却用のスプレー水を噴出する
スプレーノズル４を前記サポートロール１の軸方向に進
退自在に設けている。このスプレーノズル４はロール１
．１間を通る鋳片２の幅寸法に応じてその側面縁部２ａ
にスプレー水がかからないよう適宜変位手段をもって変
位される。なお、このスプレーノズル４の変位手段とし
ては、油圧シリンダー、エアシリンダー、油圧モータ等
の各種の作動装置が採用され得る。
３には、鋳片２の表面に冷却用のスプレー水を噴出する
スプレーノズル４を前記サポートロール１の軸方向に進
退自在に設けている。このスプレーノズル４はロール１
．１間を通る鋳片２の幅寸法に応じてその側面縁部２ａ
にスプレー水がかからないよう適宜変位手段をもって変
位される。なお、このスプレーノズル４の変位手段とし
ては、油圧シリンダー、エアシリンダー、油圧モータ等
の各種の作動装置が採用され得る。
このようにスプレーノズル４をロール支持ベアリングボ
ックス３に対して該ロール１の軸方向に変位し得るよう
に設けたことによって、スプレ一点検を行う際に、作業
者がサポートロールに近づいても後方噴出口から噴出さ
れるスプレー水を浴びないように該スプレーノズルを変
位することが可能である。
ックス３に対して該ロール１の軸方向に変位し得るよう
に設けたことによって、スプレ一点検を行う際に、作業
者がサポートロールに近づいても後方噴出口から噴出さ
れるスプレー水を浴びないように該スプレーノズルを変
位することが可能である。
かかるスプレーノズル４には、第３図に示すように、該
サポートロールｌの軸方向にスプレー水を噴出してサポ
ートロール１を冷却する前方噴出口４ａと、斜め後方向
にスプレー水を噴出して前方噴出口４ａによって冷却さ
れないサポートロールの部分を冷却する後方噴出口４ｂ
を開設している。
サポートロールｌの軸方向にスプレー水を噴出してサポ
ートロール１を冷却する前方噴出口４ａと、斜め後方向
にスプレー水を噴出して前方噴出口４ａによって冷却さ
れないサポートロールの部分を冷却する後方噴出口４ｂ
を開設している。
そのため、サポートロール１の冷却の均衡を図るととも
に、ロール支持ベアリングボックス３の冷却をも可能と
している。
に、ロール支持ベアリングボックス３の冷却をも可能と
している。
また、このスプレーノズル４は、継ぎホース５を介して
水を供給するヘッダ６に連結されている。
水を供給するヘッダ６に連結されている。
なお、スプレーノズル４は、上下のサポートロール１，
１０４つロール支持ベアリングボノクス３における対角
線を結ぶ位置のヘアリングボックス３．３に設けて、鋳
片２の表裏面の冷却をより熱偏差のないようにしている
。
１０４つロール支持ベアリングボノクス３における対角
線を結ぶ位置のヘアリングボックス３．３に設けて、鋳
片２の表裏面の冷却をより熱偏差のないようにしている
。
なお、第５図のグラフに示すようにノズル先端から鋳片
側面縁部２ａまでの距離りが１００ｍｍ未満では、鋳片
側面縁部の温度が７００ ’Ｃ以上であるため過冷され
ることがなく、ががる温度では、第６図のグラフが示す
ように表面欠陥は殆ど発生しない。
側面縁部２ａまでの距離りが１００ｍｍ未満では、鋳片
側面縁部の温度が７００ ’Ｃ以上であるため過冷され
ることがなく、ががる温度では、第６図のグラフが示す
ように表面欠陥は殆ど発生しない。
特に、このスプレーノズル４を使用することにより、高
炭素鋼やＢ、Ｎｂ、Ｔｉ、ＡＩ、Ｃｒ。
炭素鋼やＢ、Ｎｂ、Ｔｉ、ＡＩ、Ｃｒ。
或いはＶ等の元素を含有する割れ感受性の高い鋼の連続
鋳造に際して、割れの発生を防止した結果が得られてい
る。
鋳造に際して、割れの発生を防止した結果が得られてい
る。
第４図は、この発明に係るスプレーノズルの他の一実施
例を示した断面図であって、図中４ｃはノズル管内壁に
おける後方噴出口４ｂと前方噴出口４ａとの間に設けら
れた突出部である。この突出部４ｃはノズル管内を圧送
される水を後方噴出口４ｂに導き、サポートロールの端
部やロール支持ベアリングボックスを冷却するスプレー
水の量を多くをすることが出来るように構成している。
例を示した断面図であって、図中４ｃはノズル管内壁に
おける後方噴出口４ｂと前方噴出口４ａとの間に設けら
れた突出部である。この突出部４ｃはノズル管内を圧送
される水を後方噴出口４ｂに導き、サポートロールの端
部やロール支持ベアリングボックスを冷却するスプレー
水の量を多くをすることが出来るように構成している。
また、このスプレーノズルの設置位置及びその向きは、
前記実施例と同様である。
前記実施例と同様である。
また、サポートロール１，１間を通過する鋳片の幅の側
面位置を、超音波、レーザ光線、赤外線等の反射を利用
する距離検出手段をもって測定し、この距離検出手段か
らの検出値信号を演算回路に入力し、この演算回路から
の制御信号をサーボ回路に入力してスプレーノズル４の
該軸方向の変位調節することも可能であり、該鋳片の幅
寸法に応じた適切なスプレーノズル位置を自動制御する
ことも可能である。
面位置を、超音波、レーザ光線、赤外線等の反射を利用
する距離検出手段をもって測定し、この距離検出手段か
らの検出値信号を演算回路に入力し、この演算回路から
の制御信号をサーボ回路に入力してスプレーノズル４の
該軸方向の変位調節することも可能であり、該鋳片の幅
寸法に応じた適切なスプレーノズル位置を自動制御する
ことも可能である。
以上の説明より明らかなように、この発明においては、
前方噴出口と後方噴出口を設けたスプレーノズルをサポ
ートロール間を搬送される鋳片の側面縁部に直接スプレ
ー水がかからないように配置することによって、鋳片の
側面縁部が過冷されて割れや表面欠陥が発生するのを防
止し、且つ後方噴出口からスプレーされるスプレー水に
よってサポートロールの端部付近やロール支持ベアリン
グボックスを冷却してロール支持部の加熱を防止する効
果がある。
前方噴出口と後方噴出口を設けたスプレーノズルをサポ
ートロール間を搬送される鋳片の側面縁部に直接スプレ
ー水がかからないように配置することによって、鋳片の
側面縁部が過冷されて割れや表面欠陥が発生するのを防
止し、且つ後方噴出口からスプレーされるスプレー水に
よってサポートロールの端部付近やロール支持ベアリン
グボックスを冷却してロール支持部の加熱を防止する効
果がある。
第１図はこの発明に係るスプレーノズルをロール支持ヘ
アリングボックスに配置した状態を示す正面図、第２図
は同側面図、第３図はこの発明に係るスプレーノズルの
断面図、第４図はこの発明を適用した他の実施例を示す
断面図、第５図はノズル先端から鋳片側面縁部までの距
離りと鋳片側面縁部の温度との関係を示すグラフ、第６
図は鋳片側面縁部の温度と割れ発生数の関係を示すグラ
フ、第７図は従来例を示す側面図、第８図は同正面図で
ある。 ■・・・・・・サポートロール、２・・・・・・鋳片、
４・・・・・・スプレーノズル、４ａ・・・・・・前方
噴出口、４ｂ・・・・・・後方噴出口。 第１図 第２図 ワレフコｇ−化搬え（傷１ｂｍスラブ）儒−Ｊ耐弼呵ｆ
（ｏＣ）
アリングボックスに配置した状態を示す正面図、第２図
は同側面図、第３図はこの発明に係るスプレーノズルの
断面図、第４図はこの発明を適用した他の実施例を示す
断面図、第５図はノズル先端から鋳片側面縁部までの距
離りと鋳片側面縁部の温度との関係を示すグラフ、第６
図は鋳片側面縁部の温度と割れ発生数の関係を示すグラ
フ、第７図は従来例を示す側面図、第８図は同正面図で
ある。 ■・・・・・・サポートロール、２・・・・・・鋳片、
４・・・・・・スプレーノズル、４ａ・・・・・・前方
噴出口、４ｂ・・・・・・後方噴出口。 第１図 第２図 ワレフコｇ−化搬え（傷１ｂｍスラブ）儒−Ｊ耐弼呵ｆ
（ｏＣ）
Claims (2)
- （１）連続鋳造された鋳片のサポートロールを冷却する
ため前記サポートロールの軸方向と平行な向きに冷却水
をスプレーするための冷却水スプレーノズルにおいて、
鋳片の幅方向にスプレー水をスプレーする前方噴出口と
、この前方噴出口より後方に向けてスプレー水をロール
後端部にスプレーする後方噴出口と、を設けたことを特
徴とする連続鋳造用冷却スプレーノズル。 - （２）前記スプレーノズルは、サポートロールの軸方向
に移動可能に設置された特許請求の範囲第１項記載の連
続鋳造用冷却スプレーノズル。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59281096A JPS61154749A (ja) | 1984-12-27 | 1984-12-27 | 連続鋳造用冷却スプレ−ノズル |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59281096A JPS61154749A (ja) | 1984-12-27 | 1984-12-27 | 連続鋳造用冷却スプレ−ノズル |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61154749A true JPS61154749A (ja) | 1986-07-14 |
Family
ID=17634279
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59281096A Pending JPS61154749A (ja) | 1984-12-27 | 1984-12-27 | 連続鋳造用冷却スプレ−ノズル |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61154749A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007229799A (ja) * | 2006-03-03 | 2007-09-13 | Jfe Steel Kk | 連続鋳造機用クーリンググリッド設備及び連続鋳造鋳片の製造方法 |
| JP2011041964A (ja) * | 2009-08-21 | 2011-03-03 | Kobe Steel Ltd | 連続鋳造設備の鋳片案内装置 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS50127828A (ja) * | 1974-03-18 | 1975-10-08 |
-
1984
- 1984-12-27 JP JP59281096A patent/JPS61154749A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS50127828A (ja) * | 1974-03-18 | 1975-10-08 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007229799A (ja) * | 2006-03-03 | 2007-09-13 | Jfe Steel Kk | 連続鋳造機用クーリンググリッド設備及び連続鋳造鋳片の製造方法 |
| JP4506691B2 (ja) * | 2006-03-03 | 2010-07-21 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 連続鋳造機用クーリンググリッド設備及び連続鋳造鋳片の製造方法 |
| JP2011041964A (ja) * | 2009-08-21 | 2011-03-03 | Kobe Steel Ltd | 連続鋳造設備の鋳片案内装置 |
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