JPS61142607A

JPS61142607A - バスケ−ブル及びその製造方法

Info

Publication number: JPS61142607A
Application number: JP26489584A
Authority: JP
Inventors: 熊坂　康
Original assignee: Dainichi Nippon Cables Ltd
Current assignee: Dainichi Nippon Cables Ltd
Priority date: 1984-12-14
Filing date: 1984-12-14
Publication date: 1986-06-30

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は、バスケーブル及びその製造方法に関する。

〔従来の技術〕

従来のバスケーブルとその製造方法は、第２２図〜第３
２図に順次示す。つまり、第２２図に示すようにバスケ
ーブル本体１の切断端面２から所定長さＡの位置でシー
ス３のみを切断して、シールド編組４を第２３図のよう
に露出する。次に、第２４図のようにシールド編組４を
シース３側に折返すと、テープ５が露れる。そこでテー
プ５を仮想線Ｂ　−Ｂの位置で切断してその先端側を除
去すれば、第２５図のように複数本のリード線６・・・
が露出する。

また第２５図のようにシールド編組４９折返部をすング
７にてかしめて固定し、余分な部位を除去する。

次に、第２６図に示す如く、小径の短円筒状であって絶
縁兼ターミナル保護用のシュリンクチューブ８・・・を
各リード線６・・・に通す。同図で注目すべきは、リー
ド線６の最先端部は拡げれば円弧Ｃ−＝２点鎖線で示し
た−を描く点で、後述の問題点を生ずることとなる。

その後、第２７図のように、各リード線６・・・の最先
端部の皮むき加工を行なう。即ち、絶縁層９を微小長さ
だけ除去し導体としての芯線１１を露出するのである０
次に、第２８図のように予備ハンダ１０を、リード線６
のこの芯線１１に付着する。そして、第２９図に示すよ
うに、コネクタ１２のターミナル１３・・・にリード線
６の芯線１１をハンダにて接続（結線）する。各々のリ
ード線６・・・は予め定まったターミナル１３・・・に
結線せねばならないから、作業者が手作業で注意深く行
なう、しかし、手作業であると共に細かいターミナル１
３と芯線１１とのハンダ作業であるから、第３０図に示
すように、ハンダ盛り１４・・・が大きくなったり、偏
ったりしがちである。

次に、シュリンクチューブ８をスライドさせて、ターミ
ナル１３のハンダ盛り１４に被覆させる。

その後、第３２図に示すように、ポリエチレン又はポリ
塩化ビニル等の合成樹脂でリード線６からコネクタ１２
のターミナル１３の端部までを被覆する一次モールドを
行なうために、金型１５内に、設置せねばならない。と
ころが、第２６図で述べた如く、リード線６・・・を扇
形に拡げるとその先端は円弧Ｃを描くため、第２９図の
ように、リード結線を行ってゆけば、左右端側のリード
線６・・・は比較的直線　状であるのに対して、中央側
のリード線６・・・は余長が咄て、くねくねと弯曲する
。このような状態では、リング７からコネクタ１２のフ
ランジ１６までの寸法Ｅが定まらない。そこでこの寸法
Ｅをセントするために、第３１図に示す如く、バスケー
ブル本体１とコネクタ１２とを相互にねじりＦを与える
必要がある。

このねじりＦを与えたときに、左右側のリード線６・・
・には相張外力が作用して、ターミナル１３とのハンダ
部分に余分な力が作用する。ヒートセットしてねじると
、リード線６・・・の絶縁層が破れ、混線する虞れがあ
り、かつ、余分な長さをねじって調整するから、リード
線６・・・全体の外形寸法（容積）が増大する。

その後、第３２図のように、スプルー１７及びランナ１
８とゲート１９を介して、例えば温度約１８０℃、圧力
的３００ｋｇ／−にて合成樹脂を射出成形する。

このとき、矢印のようにゲート１９から高圧・高速で金
型内部へ溶融樹脂が流れ込み、特にゲート１９近傍では
リード結線用ハンダ部が柔らかくなり、接着力が弱まる
と共に、リード線６・・・が射出フローの圧力を受ける
ため、ハンダ部が離脱する確率が高い。かつ、リード線
６・・・相互間には、ねじりによる応力が作用している
ため、これに射出フローの高圧と高温が作用して、絶縁
層９が破れ、芯線１１・・・が相互に接触する虞れがあ
る。

次に、この−次モールドの上に、ガラステープと電磁シ
ールドを巻いた後、二次モールドを行ない最終製品とす
る。この時、再度の加熱圧縮を受け、−次モールドの際
に極限に達しているリード線６・・・、ハンダ部、ター
ミナル１３が外力で切断する虞れがある。

〔発明が解決しようとする問題点〕

本発明は上述の従来のバスケーブルとその製造方法によ
る次のような問題点を解決するものである。

（イ）第３１図に示すねじりＦに伴って、リード線６に
余分な応力が作用して、射出成形時の高温・高速の射出
フローで、ハンダ部が離脱し、断線したり、さらに、リ
ード線６の絶縁層９が軟化して破れて、接触して混線す
るという問題点。

（ロ）二次モールド時に、−次モールドにて極限に達し
ている内部応力等に、さらに加熱圧縮を受けて、リード
線訃・・、ハンダ部、ターミナル１３・・・が切損し、
断線、混線、半断線（外力により断線したり導通したり
する状態）を生ずるという問題点。

（ハ）各々のリード線６・・・は予め定まったターミナ
ル１３・・・に結線せねばならないが、手作業で極めて
面倒な作業であり、第２９図のように各リード線６・・
・が乱雑に大乱れた状態で、ハンダ付けの自動化が困難
であるという問題点。

及びハンダ盛りが均一に美しく出来ないという問題点。

（ニ）リード線６・・・の先端の皮むきが極めて困難な
作業となっていたという問題点。

（ホ）リード線６・・・を第３１図と第３２図のように
ねじって金型１５内に入れるために、■リード線６・・
・の容積が増大し、−次モールドの外形も大きくせねば
ならず、モールドカバーが大型化するという問題点、■
溶融樹脂の流れに対して大きな障害となり、−次モール
ド時、樹脂をリード線間まで、充分に充填しにくいとい
う問題点。

〔問題を解決するための手段〕

この発明に係るバスケーブルは、複数本のリード線の端
部をコネクタのターミナルに接続して、その接続部位を
合成樹脂にて被覆してなるモールドカバーを備えたバス
ケーブルに於て、円筒状シース内の複数本の上記リード
線を複数群に分離すると共に、各リード線群を扇形に拡
大して先端部が同一面内にて相互に所定間隔となるよう
に保持しつつ該リード線を橋絡する細長状の橋絡保持体
を、上記モールドカバー内に埋設してなる。

また、この発明に係るバスケーブルの製造方法は、円筒
状シースの端部から複数本のリード線を所定長さに露出
させ、該リード線を複数群に分離すると共に、各リード
線群を扇形に拡大しリード線の先端部を細長状の橋絡保
持体により所定順序にかつ所定間隔となるように橋絡保
持し、その後、リー下線の最先端部の皮むき加工を行っ
て、コネクタのターミナルに該最先端部を接続し、金型
内に上記複数群に分離状のリード線部を含めた接続部を
設置して、合成樹脂により、該接続部被覆するモールド
カバーを形成する。

〔作　用〕

（イ）複数リード線群に整然と分離状とされ、かつ複数
本のリード線が整然と略直線状に配列され、コネクタの
ターミナルに結線される。

（ロ）リード線にねじりを与えないために、モールドカ
バーの厚み寸法が薄くなり、モールドカバーが小型化可
能となり、溶融樹脂の流れも良くなる。

（ハ）橋絡保持体によって所定の順序でかつ所定間隔に
予め保持されるため、確実に結線することができ、自動
化も容易となる。

（ニ）リード線をねじらないために、−次モールド及び
二次モールド時に、余分な応力がリード線に作用せず、
断線や混線の虞れが少なくなる。

（ホ）リード線が所定間隔に固定されるから、リード線
の先端の皮むきが容易となる。

〔実　施　例〕

以下、図示の実施例に基づき本発明を詳説する。

第１図及び第２１図Ｉ、■に於て、バスケーブル本体１
は、複数本のリード線６・・・を横断面丸形に集合して
、その上からテープ５を巻設し、さらにシールド編組４
でもって被覆すると共に最外層としてシース３をもって
被覆して構成されている。

そして、リード線６・・・の端部はコネクタ１２のター
ミナル１３・・・に接続され、その接続部位をモールド
カバー２０にて被覆してなる。しかも図例では、モール
ドカバー２０は、内モールド部２１と外モールド部２２
とを備え、合成樹脂の二重モールド構造となっている。

かつガラステープ等からなる熱と電気の絶縁層と、その
外側の銅のエキスバンドメタル製電磁シールド層からな
る中間Ｆｉ２３が、第１図のように、内モールド層２１
と外モールド層２２との間に介装されている。

しかして、このモールドカバー２０の内部を示す第２１
図で明らかな如く、シース３から露出している複数本の
リード線６・・・は、上下二段の２個のリード線群Ｇ、
Ｇに分離されている。しかも、合成樹脂にて成形された
モールドカバー２０の内には、各群Ｇのリード線６・・
・を図のような特有の形状に保持するための橋絡保持体
２４が埋設されている。

即ち、各リード線群Ｇは、扇形に先端が拡大するような
形状を保ち、かつ、その最先端部が同一面内にて相互に
均等間隔を保つように、リード線６・・・の先端端部に
おいて直交する方向に、細長状奇形の橋絡保持体２４が
埋設されている。

勿論、コネクタ１２の種類によって、コネクタ端子２５
・・・の段数が３段以上の場合もあるから、その場合に
は、複数本のリード線６・・・はそれに対応して３段以
上に分離状とされる（図示省略）。その群Ｇの数がいず
れの場合にも、各リード線群Ｇは、いわば“熊手”のよ
うな形状として、モールドカバー２０内に埋設されてい
ることとなる。このように、均等間隔に整然と並んでい
る。

次に、このような構造及び形状のバスケーブルの製造方
法を、第２図〜第２１図に於て、順次詳述する。

まず、第２図と第３図に示すように、バスケーブル本体
１の切断端面２から所定長さＡでシース３のみを切断し
て皮むきし、シールド編組４を露出する。次に第４図の
ようにシールド編組４を折返し、テープ５を露出させる
と共に、そのテープ５を仮想線（Ｂ−Ｂ）の位置で切断
して、その先端側を除去すれば、第５図のように複数本
のリード線６・・・が露われる。そしてシールド編組４
の折返部をリング７にてかしめて固定し、余分な部位を
除去する。（以上の方法は従来の第２２図〜第２５図と
同様である。）しかして、その後、第６図と第７図に示すように、円筒
状シース３の端部から所定長さだけ露出状となった複数
本のリード線６・・・を、コネクタ端子２５・・・（第
１図参照）の段数に対応する複数群Ｇ・・・に、分離す
る。かつ、このコネクタ端子２５・・・の夫々には予め
どのリード線６・・・を接続結線すべきか、定まってい
るから、それに従って、各群Ｇ・・・に４すると共に各
群Ｇ・・・内の各リード線６・・・を順序通り配列せね
ばならない。２６はそのための分離配列用治具である。

この治具２６は、シース３の端部の外周に圧着状に取付
けられる半円形凹溝２７を有する一対の取付部２８．２
８と、一対の該取付部２８、２８を揺動自在に枢結する
軸２９と、一対の該取付部２８．２８を相互に拡開させ
るためのつまみ部３０゜３０と、該つまみ部３０．３０
の間に介装された鉄形バネ３１と、上記取付部２８から
バスケーブル本体１の軸心に沿って先端方向へ延伸状の
腕部３２と、一対の該腕部３２．３２の先端側に相互に
Ｖ形をなすように固着された一対の橋片３３．３３とか
ら、構成される。

橋片３３は、コネクタ１２のターミナル１３の本数と間
隔（第１４図参照）に対応して、スリット３４・・・の
個数と間隔が予め設定されている。このスリット３４・
・・内に、各リード線６・・・のポジションを判断して
差込めば、第６図に示すように、２群Ｇ、　Ｇに分離さ
れる。このように、リード線６・・・を所定順序にかつ
均等間隔となるように、しかも第７図のように扇形に拡
大状として、保持した状態で、その後、第８図のように
、ホントメルト接着剤射出器３５にて、溶融状のＥＶＡ
やポリアミド系のホットメルト接着剤３６を付着して、
隣合うリード線６・・・を直接に順次橋絡してゆく。

短い秒時間で、このホットメルト接着剤は固化する。そ
こで、分離配列用治具２６を取外し、かつ橋片３３のス
リット３４・・・からリード線６・・・を抜出せば、第
９図のように、各群Ｇ・・・のリード線６・・・の最先
端部が同一面内にて相互に均等間隔Ｐ・・・となるよう
に、固化したホットメルト接着剤からなる細長帯状の橋
絡保持体２４が、形成される。

この固化したホットメルト接着剤のみからなる橋絡保持
体２４は、細長帯状以外に細長棒状とするも自由であり
、また、第１０図■に示すようにリード線６・・・が完
全にホットメルト接着剤内に入込んだ状態としても、あ
るいは同図■のようにリード線６・・・の片面側のみに
付着するようにしても、自由である。他方、第１０図■
に示すように、薄い帯体であって所定間隔Ｐ・・・にて
嵌込小溝を形成してなる補助片３８と、上述のホットメ
ルト接着剤又は他の接着剤とを、併用しても良い。

しかも、第１０図■に示した補助片３８が剛性の大きい
寸法・形状のものにした場合には、第６図〜第８図で説
明した治具２６を省略可能となる。

又、板状体の間にリード線６・・・を挟持するようにし
ても良いが図示省略した。

第９図のように扇形に各群Ｇ・・・のリード線６・・・
を保持した後、次に第１１図のように、橋絡保持体２４
から先端側に微小寸法Ｈの位置で、直線状にリード線６
・・・を切断して、揃える。そして、第１２図に示すよ
うに、微小寸法にだけ、リード線６の絶縁層９の皮むき
を行って導体としての芯線１１を露出させる。

橋絡保持体２４によって、各リード線６・・・は保持さ
れているから、矢印り方向へづれることがなく、そのた
め、上記切断及び皮むきの作業は、自動的に一度に行な
うことが可能となる。

なお、第１２図の皮むきを先に行ってから、第１１図の
切断を行なうことも自由である。そして、いずれの場合
にも、第１０図に示すように橋絡保持体２４は帯状や棒
状で細長く容積が小さいから、皮むき・切断の作業時の
邪魔とならず好都合である。

次に、第１３図に示すように、ハンダゴテにより１本づ
つ、あるいは、ディッピングにより一度に、リード線６
・・・の露出状芯線１１・・・に、予備ハンダ１０・・
・を付着する。

その後、第１４図と第１５図と第１６図に示すように、
ブロック状のセパレータ３９を用いてコネクタ１２のタ
ーミナル１３にリード線６・・・の最先端部をハンダ付
けする。このセパレータ３９を具体的に説明すると、細
長状直方体形でその上下面には所定均等間隔の凹溝４０
・・・が形成され、この間隔は、コネクタ１２のターミ
ナル１３・・・間隔ｐｔ、従って前述のリード線６・・
・の間隔Ｐに等しく設定されている。かつ第１４図の矢
印Ｍ方向にセパレータ３９を押込めば、第１５図と第１
６図のように、ターミナル１３・・・が夫々の凹溝４０
・・・の奥側に挿入されるように、形状が設定されてい
る。

まず、このセパレータ３９を矢印Ｍ方向からコネクタ１
２に嵌込み、次に予備ハンダ１０・・・の済んだリード
線６・・・を第１５図と第１６図中の矢印Ｎのようにこ
れも予備ハンダの済んだ各凹溝４０・・・に嵌込み、ハ
ンダゴテ４１を用いて、コネクタ１２・・・にハンダ付
けする。第６図の時点で既に各リード線６・・・の位置
決めが行われ、かつ橋絡保持体２４によってその後の工
程でその位置決めが変化することがないから、そのまま
各群Ｇのリード線６・・・を間違いなく所定のターミナ
ル１３・・・と結線できる。

第１７図はハンダ付け４２を完了した状態を示す。

そして第１８図に拡大断面図として示す如く、絶縁材か
らなるセパレータ３９によって、従来は作業時取扱の面
倒であったシュリンクチューブ８　（第２６図・第２９
図・第３１図参照）が、全く省略できる利点がある。し
かも第１８図で明らかなように、凹溝４０の深さ寸法Ｑ
を、ターミナル１３の高さ寸法Ｒよりも大きく設定して
、セパレータ３９の山部４３がターミナル１３・・・の
相互間を隔離して、リード線芯線１１・・・がハンダ付
け４２によって連続状となるのを確実に防止している。

勿論、これにより、ハンダ付は作業も著しく容易となる
。（このセパレータ３９は最終製品のモールドカバー２
０の内部に埋設状にそのまま残す。）その後、第１９図と第２０図に示すように、−次モール
ド用金型４４内に、第１７図の状態−即ちセパレータ３
９及び橋絡保持体２４もそのままの取付状態−にて、設
置し、合成樹脂で成形する。図例では、上方開口状とさ
れた金型４４を使用し、上方から溶融樹脂−例えば前述
のホントメルト接着剤−を注入する無加圧モールドの場
合を示す。このようにすれば−次モールドが著しく容易
となり、かつ金型４４も簡素であるから多数個の金型４
４・・・を並べて一度に多数個を成形することも出来る
利点がある。かつ従来の第３２図で述べた問題点を悉く
解決する。しかも、第１９図と第２０図のように、金型
４４内に整然と２群Ｇ、Ｇに分離状としてリード線６・
・・を設置するために、第２１図に示すように、−次モ
ールドによって成形される内モールド部２１は、厚さが
著しく薄く出来ると共に、体積も減少出来る。かつ内モ
ールド部２１の表面２１ａにリード線６・・・の一部が
露出することがなく、内部に確実に埋込まれる。さらに
、溶融樹脂の流れに対する障害が少なくなりリード線の
間まで熔融樹脂を充分に充填できる。

その後、ガラステープと電磁シールド等の中間層２３を
巻いた内モールド部２１を、別の二次モールド金型内に
設置して、第２１図の仮想線のように、外モールド部２
２を成形して、第１図に示したようなバスケーブルを製
造するものである。

なお、バスケーブルの構成は上記実施例に限定される異
なる種々のものを採用し得る。

例えば、ケーブルは複数のシールド層を有するもの、或
いは、シールド層がないものでも良い。

また、二次モールドをなくし、半割のケースで覆う形と
したり該ケースを金属製として電磁シールド層を省略す
るようにしても良い。

〔発明の効果〕

第１の発明によれば、次のような効果がある。

ＣＩ）リード線が整然と配列されているのでモールドカ
バー内のリード線には不要な応力が作用せず、断線や半
断線が発生する確率が著しく低減して、品質が安定する
。

（ＩＩ）モールドカバー内のリード線が整然と埋設され
、リード線相互の接触による混線事故が防止出来る。

（ＩＩＩ）モールドカバーの体積が減少し、特に厚さ寸
法が減少出来る。

（ｒＶ）溶融樹脂の流れに対する障害が少なくなるため
一部モールドが、常圧下あるいは低圧でも、成形可能と
なり、金型の簡素化を図り得ると共に、著しく製造が容
易となる。

第２の発明によれば、次のような効果がある。

（Ｉ）製造工程の早い時点でリード線を所定順序にかつ
所定間隔に整然と固定して後、後工程を行ってゆくため
、（イ）リード線の一括切断が容易に行え、（ロ）リー
ド線の絶縁層の皮むきも自動化にて一度に行なうことも
容易となり、（ハ）コネクタターミナルとの結線ハンダ
作業も誤りなく容易かつ迅速に行い得ると共に自動化も
可能になる。

（ｎ）製造途中においてリード線に不要に大きな外力や
高温が作用することがなくなり、断線、半断線の事故が
有効に防止出来る。

（ＩＩ［）リード線が常に整然と並んだ状態でモールド
されるために、リード線の絶縁層が破れて接触する混線
事故の発生が、有効に防止出来る。

（ＩＶ）溶融樹脂の流れに対する障害が少なくなるため
常圧下あるいは低圧での合成樹脂成形が可能となる。こ
れに伴って、高温高圧の噴出フローによる悪影響を全く
受けず、製品の品質は著しく向上する。かつ成形用金型
も簡素化出来る。

（Ｖ）第３１図に示したように従来ではリード線をねじ
っていたが、そのような面倒な寸法セットの必要が全く
なくなる。・かつ得られるモールドカバーは薄形でかつ
コンパクト化出来る。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例を示す一部破断の斜視図、第
２図乃至第２１図は本発明に係る製造方法を工程に従っ
て順次示した説明図であって、第２　′図と第３図と第
４図と第５図は要部正面図、第６図は一部断面正面図、
第７図は一部破断省略の平面図、第８図は一部断面正面
図、第９図は斜視図、第１０図は要部横断面図、第１１
図と第１２図と第１３図と第１４図は要部正面図、第１
５図は一部断面側面図、第１６図は要部拡大断面図、第
１７図は一部断面側面図、第１８図は要部拡大断面図、
第１９図は一部断面平面図、第２０図は一部断面正面図
、第２１図は一部モールド後の内部構造説明及び最終製
品の説明のための図であって、同図（Ｉ）は一部破断乎
面図、同図（Ｉｆ）は断面正面図である。第２２図乃至第３２図は従来の製造方法を工程順に従っ
て順次示す説明用正面図である。３・・・シース、６・・・リード線、１２・・・コネク
タ、１３・・・ターミナル、２０・・・モールドカバー
、２４・・・橋絡保持体、Ｇ・・・群、Ｐ・・・所定間
隔。

Claims

【特許請求の範囲】１、複数本のリード線の端部をコネクタのターミナルに
接続して、その接続部位を合成樹脂にて被覆してなるモ
ールドカバーを備えたバスケーブルに於て、円筒状シース内の複数本の上記リード線を複数群に分離
すると共に、各リード線群を扇形に拡大して先端部が同
一面内にて相互に所定間隔となるように保持しつつ該リ
ード線を橋絡する細長状の橋絡保持体を、上記モールド
カバー内に埋設してなるバスケーブル。２、円筒状シースの端部から複数本のリード線を所定長
さに露出させ、該リード線を複数群に分離すると共に各
リード線群を扇形に拡大しリード線の先端部を細長状の
橋絡保持体により所定順序にかつ所定間隔となるように
橋絡保持し、その後、リード線の最先端部の皮むき加工
を行って、コネクタのターミナルに該最先端部を接続し
、金型内に上記複数群に分離状のリード線部を含めた接
続部を設置して、合成樹脂により、該接続部を被覆する
モールドカバーを形成することを特徴とするバスケーブ
ルの製造方法。