JPS61136602A - 高強度アルミニウム合金焼結体の製造方法 - Google Patents
高強度アルミニウム合金焼結体の製造方法Info
- Publication number
- JPS61136602A JPS61136602A JP25628984A JP25628984A JPS61136602A JP S61136602 A JPS61136602 A JP S61136602A JP 25628984 A JP25628984 A JP 25628984A JP 25628984 A JP25628984 A JP 25628984A JP S61136602 A JPS61136602 A JP S61136602A
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- JP
- Japan
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- powder
- green compact
- lubricant
- rapidly solidified
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
A1発明の目的
(11産業上の利用分野
本発明は高強度アルミニウム合金焼結体の製造方法に関
する。
する。
(2)従来の技術
従来、高強度アルミニウム合金として急冷凝固粉末が知
られている。この粉末は、ガスアトマイズ法等の粉末化
法によりアルミニウム合金融液を10”〜10” ℃/
secといった急速な冷却速度を以て冷却して得られる
もので、アルミニウム中にケイ素、鉄等の元素を過飽和
に固溶しており、高強度であると共に優れた耐摩耗性を
有する。
られている。この粉末は、ガスアトマイズ法等の粉末化
法によりアルミニウム合金融液を10”〜10” ℃/
secといった急速な冷却速度を以て冷却して得られる
もので、アルミニウム中にケイ素、鉄等の元素を過飽和
に固溶しており、高強度であると共に優れた耐摩耗性を
有する。
この急冷凝固粉末は、高強度であるが故に常温下で圧粉
体を得べく押型内で加圧しても容易に塑性変形せず、ま
た押型から圧粉体を取り出す際その復元力により割れを
生じる。例えば、ケイ素を15重量%含有する急冷凝固
粉末をLot/cotで加圧しても正常な圧粉体を得る
ことができない。
体を得べく押型内で加圧しても容易に塑性変形せず、ま
た押型から圧粉体を取り出す際その復元力により割れを
生じる。例えば、ケイ素を15重量%含有する急冷凝固
粉末をLot/cotで加圧しても正常な圧粉体を得る
ことができない。
そこで従来は急冷凝固粉末にホットプレス法、即ち、そ
の粉末を300℃以上に加熱してその強度を低下させた
状態で加圧することにより圧粉体を得ると同時にそれを
仮焼結する方法を適用して仮焼結体を得、次いで再び仮
焼結体を400〜470℃に加熱して押出加工を施し棒
状体を得ている。
の粉末を300℃以上に加熱してその強度を低下させた
状態で加圧することにより圧粉体を得ると同時にそれを
仮焼結する方法を適用して仮焼結体を得、次いで再び仮
焼結体を400〜470℃に加熱して押出加工を施し棒
状体を得ている。
そして前記棒状体を素材として熱間鍛造加工により最終
製品を得るものである。
製品を得るものである。
(3)発明が解決しようとする問題点
しかしながら、前記棒状体は変形抵抗が大きく、伸びが
少ないので、熱間鍛造加工中に割れを生じることがあり
成形が非常に難しい。例えばケイ素を15%含有する前
記粉末より得られた棒状体の伸びは常温で0%、400
℃で約15%程度と少ない。
少ないので、熱間鍛造加工中に割れを生じることがあり
成形が非常に難しい。例えばケイ素を15%含有する前
記粉末より得られた棒状体の伸びは常温で0%、400
℃で約15%程度と少ない。
また鍛造加工においては、予備成形体の作製、鍛造品の
ぼり取加工、仕上げ加工等を要し、それら作製および各
加工毎に材料が減じるため歩留りが悪い。
ぼり取加工、仕上げ加工等を要し、それら作製および各
加工毎に材料が減じるため歩留りが悪い。
さらにホットプレス法による仮焼結体の製造時、押出加
工による棒状体の製造時および鍛造加工による製品製造
時に必ず加熱を伴うので生産性が悪く、またエネルギ消
費量も多くなって経済性が悪い。
工による棒状体の製造時および鍛造加工による製品製造
時に必ず加熱を伴うので生産性が悪く、またエネルギ消
費量も多くなって経済性が悪い。
斯る渚欠点を解消すためには、前記急冷凝固粉末を用い
て粉末冶金法により製品若しくはそれに近い形状の部材
を得るようにしなければならない。
て粉末冶金法により製品若しくはそれに近い形状の部材
を得るようにしなければならない。
本発明はこのような観点よりなされたもので、前記急冷
凝固粉末より高密度な圧粉体を得、またその圧粉体より
寸法変化の少ない焼結体を得ることのできる前記方法を
提供することを目的とする。
凝固粉末より高密度な圧粉体を得、またその圧粉体より
寸法変化の少ない焼結体を得ることのできる前記方法を
提供することを目的とする。
B0発明の構成
(1)問題点を解決するための手段
本発明は、アルミニウム合金よりなる急冷凝固粉末に対
して融点が100〜300℃の潤滑剤粉末を0.2〜1
0体積%混合して混合粉末を得る工程と;前記混合粉末
を前記潤滑剤粉末の融点以上に加熱して加圧することに
より圧粉体を得る工程と;前記圧粉体を焼結する工程と
;を用いることを特徴とする。
して融点が100〜300℃の潤滑剤粉末を0.2〜1
0体積%混合して混合粉末を得る工程と;前記混合粉末
を前記潤滑剤粉末の融点以上に加熱して加圧することに
より圧粉体を得る工程と;前記圧粉体を焼結する工程と
;を用いることを特徴とする。
(2)作 用
前記急冷凝固粉末と潤滑剤粉末との混合粉末を潤滑剤の
融点以上に加熱すると、溶融した潤滑剤により急冷凝固
粉末の略全表面が覆われ、また急冷凝固粉末の強度が低
下する。この状態で急冷凝固粉末を加圧すると、その粉
末相互間の滑りおよび加圧力の伝達が良好となって圧粉
体が得られる。
融点以上に加熱すると、溶融した潤滑剤により急冷凝固
粉末の略全表面が覆われ、また急冷凝固粉末の強度が低
下する。この状態で急冷凝固粉末を加圧すると、その粉
末相互間の滑りおよび加圧力の伝達が良好となって圧粉
体が得られる。
この圧粉体の成形時、潤滑剤の流動性が良好となってい
るので、それは圧粉体中より押出されて圧粉体と押型間
に滲出しそれらの潤滑を行う。このように圧粉体中より
潤滑剤が押出されると圧粉体が高密度となり、次の焼結
工程において焼結体の寸法変化が少なくなる。
るので、それは圧粉体中より押出されて圧粉体と押型間
に滲出しそれらの潤滑を行う。このように圧粉体中より
潤滑剤が押出されると圧粉体が高密度となり、次の焼結
工程において焼結体の寸法変化が少なくなる。
潤滑剤の添加量が0.2体積%を下回ると潤滑効果が少
なく正常な圧粉体を得ることができない。
なく正常な圧粉体を得ることができない。
一方10体積%を上回っても潤滑効果は変わらず、また
圧粉体中への潤滑剤の残存量が多くなって焼結体の寸法
変化が多くなるので好ましくない。
圧粉体中への潤滑剤の残存量が多くなって焼結体の寸法
変化が多くなるので好ましくない。
また潤滑剤の融点が100℃を下回ると、それを溶融さ
せるための温度では急冷凝固粉末の強度を低下させるこ
とができず、一方潤滑剤の融点が300℃を上回ると、
それを溶融させる温度では急冷凝固粉末の酸化が激しく
なるので好ましくない。
せるための温度では急冷凝固粉末の強度を低下させるこ
とができず、一方潤滑剤の融点が300℃を上回ると、
それを溶融させる温度では急冷凝固粉末の酸化が激しく
なるので好ましくない。
(3)実施例
第1図は本発明の工程を示すもので、以下各工程につい
て説明する。
て説明する。
(al工程
アルミニウム合金よりなる急冷凝固粉末Aに対して融点
が100〜300℃の潤滑剤粉末りを0゜2〜10体積
%添加し、これらをミキサを用いて十分に攪拌混合し、
潤滑剤粉末りを急冷凝固粉末A全体に略均−に分散させ
た混合粉末を得る。
が100〜300℃の潤滑剤粉末りを0゜2〜10体積
%添加し、これらをミキサを用いて十分に攪拌混合し、
潤滑剤粉末りを急冷凝固粉末A全体に略均−に分散させ
た混合粉末を得る。
山)工程
押型1を、そのダイス2に埋設されたヒータ3により潤
滑剤の融点以上の温度に加熱する。ダイス2の成形孔4
に下部ポンチ5の先端部を摺合することにより形成され
る凹部6に、前記混合粉末を装入して押型1からの熱伝
導により潤滑剤粉末りを溶融し、その溶融潤滑剤Lsに
より急冷凝固粉末Aの略全表面を覆うと共に急冷凝固粉
末Aの強度を低下させる。この潤滑剤の溶融と急冷凝固
粉末Aの強度低下工程は押型1外で別の加熱装置を用い
て行ってもよい。
滑剤の融点以上の温度に加熱する。ダイス2の成形孔4
に下部ポンチ5の先端部を摺合することにより形成され
る凹部6に、前記混合粉末を装入して押型1からの熱伝
導により潤滑剤粉末りを溶融し、その溶融潤滑剤Lsに
より急冷凝固粉末Aの略全表面を覆うと共に急冷凝固粉
末Aの強度を低下させる。この潤滑剤の溶融と急冷凝固
粉末Aの強度低下工程は押型1外で別の加熱装置を用い
て行ってもよい。
(C1工程
上部ポンチ7を下方へ、また下部ポンチ5を上方へそれ
ぞれ移動させて急冷凝固粉末Aを3〜10t/−の成形
圧力を以て加圧する。この場合急冷凝固粉末Aの略全表
面が溶融潤滑剤Lsにより覆われているので、急冷凝固
粉末A相互間の滑りおよびそれら粉末Aへの加圧力の伝
達が良好となり、各粉末Aが塑性変形して圧粉体Gが成
形される。 この圧粉体Gの成形時、溶融潤滑剤Lsが
流動して圧粉体G中より押出され、圧粉体Gおよびダイ
ス2間並びに両ポンチ5.7およびダイス2間にそれぞ
れ滲出し、それらの間を潤滑するのでダイス2、両ポン
チ5,7のかじり、焼付きが防止される。
ぞれ移動させて急冷凝固粉末Aを3〜10t/−の成形
圧力を以て加圧する。この場合急冷凝固粉末Aの略全表
面が溶融潤滑剤Lsにより覆われているので、急冷凝固
粉末A相互間の滑りおよびそれら粉末Aへの加圧力の伝
達が良好となり、各粉末Aが塑性変形して圧粉体Gが成
形される。 この圧粉体Gの成形時、溶融潤滑剤Lsが
流動して圧粉体G中より押出され、圧粉体Gおよびダイ
ス2間並びに両ポンチ5.7およびダイス2間にそれぞ
れ滲出し、それらの間を潤滑するのでダイス2、両ポン
チ5,7のかじり、焼付きが防止される。
第2図は成形圧力と圧粉体Gの潤滑剤残存率の関係を示
すもので、成形圧力が3〜10t/Jの範囲にあれば潤
滑剤残存率は同図斜線領域aにあり、例えば成形圧力3
t/aJでは潤滑剤残存率が63〜72%、また成形圧
力10t/c+Jでは潤滑剤残存率が18〜25%とな
る。
すもので、成形圧力が3〜10t/Jの範囲にあれば潤
滑剤残存率は同図斜線領域aにあり、例えば成形圧力3
t/aJでは潤滑剤残存率が63〜72%、また成形圧
力10t/c+Jでは潤滑剤残存率が18〜25%とな
る。
第2図において、別の斜線領域すは潤滑剤を溶融させず
に固体のままで成形圧力を加えた場合を示し、潤滑剤残
存率が高く例えば成形圧力10t/−で77〜83%で
ある。これは潤滑剤の一部が成形圧力により急冷凝固粉
末間の摩擦力によって溶融し圧粉体中より押出されるも
のの殆どの潤滑剤がその流動性が悪いために圧粉体中に
残存するからである。
に固体のままで成形圧力を加えた場合を示し、潤滑剤残
存率が高く例えば成形圧力10t/−で77〜83%で
ある。これは潤滑剤の一部が成形圧力により急冷凝固粉
末間の摩擦力によって溶融し圧粉体中より押出されるも
のの殆どの潤滑剤がその流動性が悪いために圧粉体中に
残存するからである。
第3図は真密度に対する圧粉体密度の百分比と成形圧力
との関係を示し、成形圧力が3〜10t/jの範囲にあ
れば線Cで示すように真密度に介して85〜98%の高
密度を有する圧粉体Gが得られる。
との関係を示し、成形圧力が3〜10t/jの範囲にあ
れば線Cで示すように真密度に介して85〜98%の高
密度を有する圧粉体Gが得られる。
このように圧粉体Gが高密度となる理由は、前記第2図
に示したように潤滑剤残存率が低下することによるもの
である。
に示したように潤滑剤残存率が低下することによるもの
である。
(d)工程
押型1を開き、その型1より圧粉体Gを取出して焼結炉
8に設置する。焼結炉8においては、圧粉体Gを大気中
、好ましくは真空中または保護ガス雰囲気中で300〜
450℃、0.5〜5時間加熱して残存する潤滑剤を除
去し、引き続いて圧粉体Gを450〜550℃、0.5
〜5時間加熱して急冷凝固粉末A相互間を結合して焼結
体を得る。
8に設置する。焼結炉8においては、圧粉体Gを大気中
、好ましくは真空中または保護ガス雰囲気中で300〜
450℃、0.5〜5時間加熱して残存する潤滑剤を除
去し、引き続いて圧粉体Gを450〜550℃、0.5
〜5時間加熱して急冷凝固粉末A相互間を結合して焼結
体を得る。
前記急冷凝固粉末Aとしては、Alt−8i系、Aff
i−3t−Fe系、Ajl−Cu−Fe系、Ajl−3
i−Cu−Mg−Fe系等の粉状高強度アルミニウム合
金が該さし、また融点が100〜300℃の潤滑剤粉末
としては、ステアリン酸亜鉛等の金属石鹸、パラフィン
ワックス、合成ワックス等の粉末が該当する。
i−3t−Fe系、Ajl−Cu−Fe系、Ajl−3
i−Cu−Mg−Fe系等の粉状高強度アルミニウム合
金が該さし、また融点が100〜300℃の潤滑剤粉末
としては、ステアリン酸亜鉛等の金属石鹸、パラフィン
ワックス、合成ワックス等の粉末が該当する。
内燃機関用コンロッドの製造
第4図は高強度アルミニウム合金焼結体よりなるコンロ
ッド9を示し、第5図はそのコンロッド9を得るための
圧粉体用押型11を示す。その押型11は上部可動体1
0と下部可動体11とを有し、その上部可動体10の下
面に上部ポンチ7゜が、また下部可動体11の上面に下
部ポンチ51が互いに対向して取付けられる。上部およ
び下部可動体10.11間には、両ポンチ5+、71を
嵌合し得る成形孔41を有するダイス21が配設される
。ダイス2.にはヒータ3.が埋設され、このヒータ3
.によりダイス2.およびそのダイス2.からの熱伝導
により両ポンチ51,7Iが加熱される。下部可動体1
1.下部ポンチ51および上部ポンチ71にはピストン
ピン孔およびクランクピン孔を成形するピン状中子12
.13が摺合される。
ッド9を示し、第5図はそのコンロッド9を得るための
圧粉体用押型11を示す。その押型11は上部可動体1
0と下部可動体11とを有し、その上部可動体10の下
面に上部ポンチ7゜が、また下部可動体11の上面に下
部ポンチ51が互いに対向して取付けられる。上部およ
び下部可動体10.11間には、両ポンチ5+、71を
嵌合し得る成形孔41を有するダイス21が配設される
。ダイス2.にはヒータ3.が埋設され、このヒータ3
.によりダイス2.およびそのダイス2.からの熱伝導
により両ポンチ51,7Iが加熱される。下部可動体1
1.下部ポンチ51および上部ポンチ71にはピストン
ピン孔およびクランクピン孔を成形するピン状中子12
.13が摺合される。
急冷凝固粉末としては/J!−3i−Fe系の高強度ア
ルミニウム合金粉末が用いられ、この粉末に1.5体積
%の合成ワックス粉末(融点140 ’C)を添加し、
これらをV形ミキサにより十分に攪拌混合して混合粉末
を得る。
ルミニウム合金粉末が用いられ、この粉末に1.5体積
%の合成ワックス粉末(融点140 ’C)を添加し、
これらをV形ミキサにより十分に攪拌混合して混合粉末
を得る。
ヒータ31によりダイス2.および両ポンチ50,7.
を約250℃に加熱し、下部ポンチ5Iの先端部をダイ
ス2Iの成形孔4に摺合することにより形成される凹部
61に前記混合粉末を装入する。
を約250℃に加熱し、下部ポンチ5Iの先端部をダイ
ス2Iの成形孔4に摺合することにより形成される凹部
61に前記混合粉末を装入する。
合成ワックスが溶融した後上部および下部ポンチ71.
5+により急冷凝固粉末を8t/cdの成形圧力を以て
加圧してコンロンド形状の圧粉体G1を得る。この圧粉
体G1は、その合成ワックスの残存率が約35%で、ま
た真密度に対して98%の高密度を有するものである。
5+により急冷凝固粉末を8t/cdの成形圧力を以て
加圧してコンロンド形状の圧粉体G1を得る。この圧粉
体G1は、その合成ワックスの残存率が約35%で、ま
た真密度に対して98%の高密度を有するものである。
比較のため、前記急冷凝固粉末と合成ワックスの混合粉
末を用い常温の押型により成形作業を行ったところ成形
圧力10t/cdでも正常な圧粉体を得ることができな
かった。
末を用い常温の押型により成形作業を行ったところ成形
圧力10t/cdでも正常な圧粉体を得ることができな
かった。
前記圧粉体G、を真空焼結炉に設置して400℃で1時
間加熱することにより合成ワックスを除去し、引き続い
て圧粉体G1を490℃で1時間加熱することにより粉
末相互を結合する。
間加熱することにより合成ワックスを除去し、引き続い
て圧粉体G1を490℃で1時間加熱することにより粉
末相互を結合する。
これにより前記高強度アルミニウム合金の焼結体よりな
り、軽量で高強度なコンロフト9が得られる。
り、軽量で高強度なコンロフト9が得られる。
内燃機関におけるタイミングベルトドリブンブーりの製
造 第6図は高強度アルミニウム合金焼結体よりなる前記ド
リブンプーリ14を示す。
造 第6図は高強度アルミニウム合金焼結体よりなる前記ド
リブンプーリ14を示す。
急冷凝固粉末としてはAl1−5t系の高強度アルミニ
ウム合金粉末が用いられ、この粉末に3体積%の合成ワ
ックス粉末(融点140℃)を添加し、これらをV形ミ
キサにより十分に攪拌混合して混合粉末を得る。
ウム合金粉末が用いられ、この粉末に3体積%の合成ワ
ックス粉末(融点140℃)を添加し、これらをV形ミ
キサにより十分に攪拌混合して混合粉末を得る。
前記混合粉末を約200℃に加熱した押型に装入して合
成ワックスが溶融した後上部および下部ポンチにより急
冷凝固粉末を6t/−の成形圧力を以て加圧してドリブ
ンプーリ形状の圧粉体を得る。この圧粉体は、その合成
ワックスの残存率が約50%で、また真密度に対して9
6%の高密度を存するものである。
成ワックスが溶融した後上部および下部ポンチにより急
冷凝固粉末を6t/−の成形圧力を以て加圧してドリブ
ンプーリ形状の圧粉体を得る。この圧粉体は、その合成
ワックスの残存率が約50%で、また真密度に対して9
6%の高密度を存するものである。
前記圧粉体を焼結炉に設置してN2ガス雰囲気下におい
て400℃で1時間加熱することにより合成ワックスを
除去し、引き続いて圧粉体を500℃で1時間加熱する
ことにより粉末相互を結合する。
て400℃で1時間加熱することにより合成ワックスを
除去し、引き続いて圧粉体を500℃で1時間加熱する
ことにより粉末相互を結合する。
これにより、前記高強度アルミニウム合金の焼結体より
なり、軽量で高強度な前記ドリブンブーIJ14が得ら
れる。
なり、軽量で高強度な前記ドリブンブーIJ14が得ら
れる。
C9発明の効果
本発明によれば、アルミニウム合金よりなる急冷凝固粉
末に特定量の潤滑剤粉末を混合し、その潤滑剤粉末を溶
融してその急冷凝固粉末を加圧するようにしたので、急
冷凝固粉末相互間の滑りおよび加圧力の伝達を良好にす
ると共に急冷凝固粉末の強度を低下させて比較的低い成
形圧力で正常な圧粉体を得ることができる。
末に特定量の潤滑剤粉末を混合し、その潤滑剤粉末を溶
融してその急冷凝固粉末を加圧するようにしたので、急
冷凝固粉末相互間の滑りおよび加圧力の伝達を良好にす
ると共に急冷凝固粉末の強度を低下させて比較的低い成
形圧力で正常な圧粉体を得ることができる。
またその圧粉体からは成形特潤滑剤が押出されるので、
圧粉体の密度が高(、次の焼結工程において焼結体の寸
法変化が少なくなる。したがって寸法精度が良好で、軽
量且つ高強度な焼結体を能率よく得ることができる。そ
の上焼結体は製品形状またはそれに近い形状を有するの
で、急冷凝固粉末の歩留りが良(経済性が良好である。
圧粉体の密度が高(、次の焼結工程において焼結体の寸
法変化が少なくなる。したがって寸法精度が良好で、軽
量且つ高強度な焼結体を能率よく得ることができる。そ
の上焼結体は製品形状またはそれに近い形状を有するの
で、急冷凝固粉末の歩留りが良(経済性が良好である。
さらに、圧粉体より押出された潤滑剤は圧粉体と押型間
に滲出しそれらの潤滑を行うので、押型のかじり、焼付
き等を防止することができる。
に滲出しそれらの潤滑を行うので、押型のかじり、焼付
き等を防止することができる。
第1図は本発明の工程説明図、第2図は圧粉体の潤滑剤
残存率と成形圧力の関係を示すグラフ、第3図は真密度
に対する圧粉体密度の百分比と成形圧力の関係を示すグ
ラフ、第4図はコンロッドの平面図、第5図は圧粉体成
形用押型の縦断正面図、第6図はタイミングベルトドリ
ブンプーリの斜視図である。 A・・・急冷凝固粉末、G、G、・・・圧粉体、L・・
・潤滑剤粉末、Ls・・・溶融潤滑剤、 1.1.、・・・押型、2,21・・・ダイス、3,3
1・・・ヒータ、5,5I・・・下部ポンチ、7,7.
・・・上部ポンチ、8・・・焼結炉、9・・・コンロッ
ド、14・・・タイミングベルトドリブンプーリ第3図 成形圧力 (t/cmシ 第2図 成形圧力 (t/αn!〕
残存率と成形圧力の関係を示すグラフ、第3図は真密度
に対する圧粉体密度の百分比と成形圧力の関係を示すグ
ラフ、第4図はコンロッドの平面図、第5図は圧粉体成
形用押型の縦断正面図、第6図はタイミングベルトドリ
ブンプーリの斜視図である。 A・・・急冷凝固粉末、G、G、・・・圧粉体、L・・
・潤滑剤粉末、Ls・・・溶融潤滑剤、 1.1.、・・・押型、2,21・・・ダイス、3,3
1・・・ヒータ、5,5I・・・下部ポンチ、7,7.
・・・上部ポンチ、8・・・焼結炉、9・・・コンロッ
ド、14・・・タイミングベルトドリブンプーリ第3図 成形圧力 (t/cmシ 第2図 成形圧力 (t/αn!〕
Claims (1)
- アルミニウム合金よりなる急冷凝固粉末に対して融点が
100〜300℃の潤滑剤粉末を0.2〜10体積%混
合して混合粉末を得る工程と;前記混合粉末を前記潤滑
剤粉末の融点以上に加熱して加圧することにより圧粉体
を得る工程と;前記圧粉体を焼結する工程と;を用いる
ことを特徴とする高強度アルミニウム合金焼結体の製造
方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP25628984A JPS61136602A (ja) | 1984-12-04 | 1984-12-04 | 高強度アルミニウム合金焼結体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP25628984A JPS61136602A (ja) | 1984-12-04 | 1984-12-04 | 高強度アルミニウム合金焼結体の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS61136602A true JPS61136602A (ja) | 1986-06-24 |
Family
ID=17290584
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP25628984A Pending JPS61136602A (ja) | 1984-12-04 | 1984-12-04 | 高強度アルミニウム合金焼結体の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS61136602A (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH02156002A (ja) * | 1988-10-28 | 1990-06-15 | Nuova Merisinter Spa | 粉末緻密化法 |
JP2007103693A (ja) * | 2005-10-05 | 2007-04-19 | Nichicon Corp | 固体電解コンデンサ用素子およびその製造方法 |
US8795586B2 (en) | 2004-12-21 | 2014-08-05 | Diamet Corporation | Method of producing powder sintered product |
-
1984
- 1984-12-04 JP JP25628984A patent/JPS61136602A/ja active Pending
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH02156002A (ja) * | 1988-10-28 | 1990-06-15 | Nuova Merisinter Spa | 粉末緻密化法 |
US8795586B2 (en) | 2004-12-21 | 2014-08-05 | Diamet Corporation | Method of producing powder sintered product |
JP2007103693A (ja) * | 2005-10-05 | 2007-04-19 | Nichicon Corp | 固体電解コンデンサ用素子およびその製造方法 |
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