JPS61136523A - ポリアリ−レン・サルフアイドの製造法 - Google Patents
ポリアリ−レン・サルフアイドの製造法Info
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- JPS61136523A JPS61136523A JP59257647A JP25764784A JPS61136523A JP S61136523 A JPS61136523 A JP S61136523A JP 59257647 A JP59257647 A JP 59257647A JP 25764784 A JP25764784 A JP 25764784A JP S61136523 A JPS61136523 A JP S61136523A
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- Polymers With Sulfur, Phosphorus Or Metals In The Main Chain (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
「産業上の利用分野」
本発明は、ポリアリーレン・サルファイドの製造法に関
し、とくに、それに使用する反応装置および反応液スラ
リーからの液体成分の蒸発のための装置に特徴をもつも
のである。
し、とくに、それに使用する反応装置および反応液スラ
リーからの液体成分の蒸発のための装置に特徴をもつも
のである。
「従来の技術」
ポリアリーレン・サルファイドは芳香族のハロゲン化物
と硫化アルカリ金属等を極性溶媒中で、少量の水の存在
下で、200〜280℃の比較的高温で加圧下で重縮合
反応を行うことによって製造されている。
と硫化アルカリ金属等を極性溶媒中で、少量の水の存在
下で、200〜280℃の比較的高温で加圧下で重縮合
反応を行うことによって製造されている。
この反応液は、ポリアリーレン・サルファイド。
ハロゲン化アルカリ金属および極性溶媒を主成分とし、
その池水、未反応原料を少量含むスラリー状液である。
その池水、未反応原料を少量含むスラリー状液である。
この反応液から、7ラツシングにより溶媒を分離回収し
て生成物をうる方法として、次の2方法が知られている
。
て生成物をうる方法として、次の2方法が知られている
。
(1)7ラツシヤー〇タンクによる常圧7ラツシング方
式 蒸発成分と非蒸発固形分に分離する方法として、米国特
許第3.941.664号明細書、および米国特許第4
956.000号明細書では、反応液を7ラツシヤー・
タンクに過熱蒸気の一定量と混じて、吹込み、蒸発成分
を蒸発せしめ、非蒸発の固体成分を下部に分離する方法
が提案されている。固体成分は、フラッシャ−・タンク
での滞留時間が短いので、2〜25%の残留溶媒を含み
1〜5段の横型の撹拌機付加熱装置で不活性加熱ガスや
過熱スチームを吹込んで、上記残留溶媒を回収する方式
をとっている。
式 蒸発成分と非蒸発固形分に分離する方法として、米国特
許第3.941.664号明細書、および米国特許第4
956.000号明細書では、反応液を7ラツシヤー・
タンクに過熱蒸気の一定量と混じて、吹込み、蒸発成分
を蒸発せしめ、非蒸発の固体成分を下部に分離する方法
が提案されている。固体成分は、フラッシャ−・タンク
での滞留時間が短いので、2〜25%の残留溶媒を含み
1〜5段の横型の撹拌機付加熱装置で不活性加熱ガスや
過熱スチームを吹込んで、上記残留溶媒を回収する方式
をとっている。
この方式は連続プロセスには適していると認められるが
、装置が複雑であり、かつ反応液スラリーと過熱蒸気の
吹込み量がバランスしないと固体粒子が湿って、フラッ
シャ−タンクに附着し、とくに下部を閉塞し易いという
問題がある。
、装置が複雑であり、かつ反応液スラリーと過熱蒸気の
吹込み量がバランスしないと固体粒子が湿って、フラッ
シャ−タンクに附着し、とくに下部を閉塞し易いという
問題がある。
従って、生成する固体粒子を乾燥状態にするには、過熱
蒸気の混入比率を大きくする必要がある。しかしながら
、混入蒸気量を増すと、回収溶媒中に凝縮水が入り、回
収蒸留の際、蒸発潜熱が有機溶媒の4〜5倍もある水を
蒸発させなければならないので、不合理である。
蒸気の混入比率を大きくする必要がある。しかしながら
、混入蒸気量を増すと、回収溶媒中に凝縮水が入り、回
収蒸留の際、蒸発潜熱が有機溶媒の4〜5倍もある水を
蒸発させなければならないので、不合理である。
従って、これらの欠点を避けようとすると、吹込蒸気を
予め加熱した450℃近くの過熱蒸気を必要とする。
予め加熱した450℃近くの過熱蒸気を必要とする。
しかし、このようにすると器壁に附着する粉体を過熱し
て製品の品質をそこなう恐れも出てくる欠点がある。
て製品の品質をそこなう恐れも出てくる欠点がある。
(2)減圧7ラツシヤ一−タンク方式
これらの熱エネルギーの浪費を避ける方法として、過熱
蒸気を直接吹込まず、7ラツシングの手前で、2重管ま
たは熱交換器で間接加熱し、かつ系を減圧系にして分離
する方法がある。
蒸気を直接吹込まず、7ラツシングの手前で、2重管ま
たは熱交換器で間接加熱し、かつ系を減圧系にして分離
する方法がある。
しかしながら、間接加熱では伝熱で与えられる熱量は直
接吹込み法に比べ限度があるので、液体成分を十分に除
くことができず、したがって、ぬれの問題、すなわち7
ラツシギ−eタンク下部での閉塞の危険性が残る。
接吹込み法に比べ限度があるので、液体成分を十分に除
くことができず、したがって、ぬれの問題、すなわち7
ラツシギ−eタンク下部での閉塞の危険性が残る。
「発明が解決しようとする問題点」
本発明の目的は、従来法での
1)7ラツシヤー・タンク方式での下部閉塞によるトラ
ブルの危険性 2)常圧7ラシング方式での吹込み水蒸気ドレンの回収
溶媒の混入による回収蒸留での加熱必要エネルギーの増
大 5)過熱による局部的製品品質の劣化 4)反応槽と回収槽とを別個に設けることによる各種の
無駄 等の問題点を簡単な設備で解決出来る方法を提供するこ
とにある。
ブルの危険性 2)常圧7ラシング方式での吹込み水蒸気ドレンの回収
溶媒の混入による回収蒸留での加熱必要エネルギーの増
大 5)過熱による局部的製品品質の劣化 4)反応槽と回収槽とを別個に設けることによる各種の
無駄 等の問題点を簡単な設備で解決出来る方法を提供するこ
とにある。
「問題点を解決するための手段およびその作用」第1図
に示すのは、本発明の実施態様の一例であり、縦型のジ
ャケット付撹拌槽■と精留塔■。
に示すのは、本発明の実施態様の一例であり、縦型のジ
ャケット付撹拌槽■と精留塔■。
冷却器■及び複数の受槽■、O9■、@、0を設け、か
つ減圧蒸留出来るよう真空装置■、[相]を付す。又、
反応原料、硫化アルカリ金属類等の仕込設備■、芳香族
ハロゲン化物溶液仕込配管■、溶媒仕込配管■及び純水
(FW) e窒素(IJ、)仕込口。
つ減圧蒸留出来るよう真空装置■、[相]を付す。又、
反応原料、硫化アルカリ金属類等の仕込設備■、芳香族
ハロゲン化物溶液仕込配管■、溶媒仕込配管■及び純水
(FW) e窒素(IJ、)仕込口。
パージラインPLを備える。更に水スラリー抜出しポン
プ@およびジャケット加温冷却ラインを付す。
プ@およびジャケット加温冷却ラインを付す。
撹拌槽の撹拌翼の径は、槽内径の80〜99%にして槽
全体を撹拌出来る必要がある。
全体を撹拌出来る必要がある。
本発明は、加熱冷却可能な撹拌槽でまず重縮合反応を行
い、反応終了層、引続いて反応圧を徐々に回収設備に脱
圧し、常圧になったら槽内のスラリーを加熱して液体成
分を蒸発させる。第1図に示すように、精留塔■を設置
すれば、水を分留し引続いて減圧蒸留で未反応芳香族ハ
ロゲン化物、溶媒を分留し、回収し、該撹拌槽内に固体
成分(ポリアリーレン・サルファイド、およびアルカリ
金属ハロゲン化物)を、分離することができる。
い、反応終了層、引続いて反応圧を徐々に回収設備に脱
圧し、常圧になったら槽内のスラリーを加熱して液体成
分を蒸発させる。第1図に示すように、精留塔■を設置
すれば、水を分留し引続いて減圧蒸留で未反応芳香族ハ
ロゲン化物、溶媒を分留し、回収し、該撹拌槽内に固体
成分(ポリアリーレン・サルファイド、およびアルカリ
金属ハロゲン化物)を、分離することができる。
引続き一定量の純水を加え、水スラリーとして60〜7
0℃に加温し、アルカリ金属ハロゲン化物を水に溶解せ
しめ、次の遠心分離工程にこの水スラリーを送り、ウェ
ット−ケーキとP液に分離し、更に残存アルカリ金属ハ
ロゲン化物を除去する処理を行う。
0℃に加温し、アルカリ金属ハロゲン化物を水に溶解せ
しめ、次の遠心分離工程にこの水スラリーを送り、ウェ
ット−ケーキとP液に分離し、更に残存アルカリ金属ハ
ロゲン化物を除去する処理を行う。
このように、反応に引続いて溶媒回収を同一の撹拌槽で
行う事によって、 イ) 反応スラリー移送時のトラブル皆無反応スラリー
を別の槽に移液する際、反応槽に生成するスケールの剥
離物が、配管を閉塞する恐れは全くなく、移送時の手間
が省ける。
行う事によって、 イ) 反応スラリー移送時のトラブル皆無反応スラリー
を別の槽に移液する際、反応槽に生成するスケールの剥
離物が、配管を閉塞する恐れは全くなく、移送時の手間
が省ける。
口)反応でもりている熱エネルギーの100%を有効利
用が計れる。
用が計れる。
ハ)反応時生成するスケールは、溶媒の回収蒸留后、加
えられる純水と加温撹拌によりてほとんど完全に剥離分
散し、反応槽は水スラリー排出后、若干の水洗滌、乾燥
で次回の反応に使用出来る。又、製品のロスが皆無に近
くなる。
えられる純水と加温撹拌によりてほとんど完全に剥離分
散し、反応槽は水スラリー排出后、若干の水洗滌、乾燥
で次回の反応に使用出来る。又、製品のロスが皆無に近
くなる。
二) 回収に使用する精留塔は、反応準備の際、硫化ア
ルカリ金属の溶解及び結晶水の一部脱水の除用いる蒸留
塔と兼用出来、設備費が最少になる。
ルカリ金属の溶解及び結晶水の一部脱水の除用いる蒸留
塔と兼用出来、設備費が最少になる。
等のメリットがあり、工業的価値が高い。
以下、本発明を第1図によってさらに具体的に説明する
。
。
まず、反応槽の排出弁を閉じ、ライン■より溶媒を定量
仕込し、撹拌を開始し、■より硫化アルカリ金属の固体
を定量仕込し、槽内を窒素置換する。加熱し、溶媒の沸
点+5〜10℃迄加熱し、硫化アルカリ金属に含まれる
結晶水の一部を精留塔■で、初め全還流し、塔内温度が
安定したら、受槽■にとり、原料の一方である芳香族ハ
ロゲン化物の溶媒による溶液をライン■を通し、定量仕
込し、槽内温度を下げ、精留塔内の液を戻し、精留塔を
切離し、密閉系として加熱を続け、反応を開始する。内
温が200℃を越える頃より反応が開始し、反応熱、が
発生するので設定温度になるよう内温をコントロールし
て条件により240〜280℃の範囲の設定温度で反応
を3〜5時間行う。内圧は、設定温度および仕込濃度に
よるが、4〜20に9/c!dG位である。
加熱をやめて、反応を終了させ、精留塔内圧が1
21ap / cdt Gになるよう徐々に槽内圧を精
留塔に抜く。
仕込し、撹拌を開始し、■より硫化アルカリ金属の固体
を定量仕込し、槽内を窒素置換する。加熱し、溶媒の沸
点+5〜10℃迄加熱し、硫化アルカリ金属に含まれる
結晶水の一部を精留塔■で、初め全還流し、塔内温度が
安定したら、受槽■にとり、原料の一方である芳香族ハ
ロゲン化物の溶媒による溶液をライン■を通し、定量仕
込し、槽内温度を下げ、精留塔内の液を戻し、精留塔を
切離し、密閉系として加熱を続け、反応を開始する。内
温が200℃を越える頃より反応が開始し、反応熱、が
発生するので設定温度になるよう内温をコントロールし
て条件により240〜280℃の範囲の設定温度で反応
を3〜5時間行う。内圧は、設定温度および仕込濃度に
よるが、4〜20に9/c!dG位である。
加熱をやめて、反応を終了させ、精留塔内圧が1
21ap / cdt Gになるよう徐々に槽内圧を精
留塔に抜く。
反応圧の大部分は反応系の残存水による蒸気圧である。
初め全還流して塔内温度が安定してから、受槽0に水を
分留する。内温か低下したら加熱を設定値で再開し、常
圧に、なったら徐々に真空装置を動かし、減圧にし第2
留分(未反応芳香族ハロゲン化物+水)を分留し、内温
170℃、内圧100 van Hg a’bs位で主
留分の溶媒を受槽@に分留する。
分留する。内温か低下したら加熱を設定値で再開し、常
圧に、なったら徐々に真空装置を動かし、減圧にし第2
留分(未反応芳香族ハロゲン化物+水)を分留し、内温
170℃、内圧100 van Hg a’bs位で主
留分の溶媒を受槽@に分留する。
撹拌槽内の残存溶媒と粉末が1:1位から撹拌抵抗が大
きくなるので、回転数を下げ、槽内粉体全体が撹拌され
るようにする。
きくなるので、回転数を下げ、槽内粉体全体が撹拌され
るようにする。
更に減圧して、残存溶媒を回収する。
溶媒回収率が、95%以上では回収の効率が低下するの
で、少量の加熱水蒸気を吹込んで、水蒸気ストリッピン
グする事も出来る。この場合、留分を受槽0に受ける。
で、少量の加熱水蒸気を吹込んで、水蒸気ストリッピン
グする事も出来る。この場合、留分を受槽0に受ける。
溶媒除去層、常圧に戻し純水の一定量を加え、撹拌しつ
つ、加温(60〜70℃)シ、副生アルカリ金属塩、未
反応の硫化アルカリ金属等の水溶物を溶解し、水スラリ
ーをポンプ[相]で、遠心分離工程に送る。遠心分離後
のウェットケーキのりパルプを本撹拌槽に入れて行う事
も出来うるが、この場合本撹拌槽での滞留時間が長くな
り、サイクルタイムが長くなり不利であり、別にリパル
プ槽を設けた方が好ましい。
つ、加温(60〜70℃)シ、副生アルカリ金属塩、未
反応の硫化アルカリ金属等の水溶物を溶解し、水スラリ
ーをポンプ[相]で、遠心分離工程に送る。遠心分離後
のウェットケーキのりパルプを本撹拌槽に入れて行う事
も出来うるが、この場合本撹拌槽での滞留時間が長くな
り、サイクルタイムが長くなり不利であり、別にリパル
プ槽を設けた方が好ましい。
又、硫化アルカリ金属を溶媒にとかし、結晶水の一部を
除去する工程を予め別の槽で行い、本反応槽に定量仕込
みする事も可能であるが、生成物の分子量を上げるため
には、残存水分を減らす必要があり、この場合は均一に
溶解しづらく、スラリー状となり、定量仕込みが難しい
ので、反応槽で行う方が好ましい。
除去する工程を予め別の槽で行い、本反応槽に定量仕込
みする事も可能であるが、生成物の分子量を上げるため
には、残存水分を減らす必要があり、この場合は均一に
溶解しづらく、スラリー状となり、定量仕込みが難しい
ので、反応槽で行う方が好ましい。
反応と粉末化を一つの槽で行うので、撹拌翼の形式はつ
ぎのちのがよい。即ち、 イ)槽内径の80%以上99%以下の直径をもつ錨型翼
単独乃至は上部に下方流をつくる補助翼との組合せ 口)槽内径の80%以上99%以下の直径をもつ上方流
をもつ広巾翼単独乃至は上部に下方流をつくる補助翼と
の組合せ ハ)槽内径の80%以上99%以下の直径をもつリボン
型翼(単数乃至複数らせん型) 翼の直径が80%未満では粉体が全体として均一に撹拌
され難く、又99%をこえると回転中槽と接触する恐れ
がある。
ぎのちのがよい。即ち、 イ)槽内径の80%以上99%以下の直径をもつ錨型翼
単独乃至は上部に下方流をつくる補助翼との組合せ 口)槽内径の80%以上99%以下の直径をもつ上方流
をもつ広巾翼単独乃至は上部に下方流をつくる補助翼と
の組合せ ハ)槽内径の80%以上99%以下の直径をもつリボン
型翼(単数乃至複数らせん型) 翼の直径が80%未満では粉体が全体として均一に撹拌
され難く、又99%をこえると回転中槽と接触する恐れ
がある。
加熱、冷却の手段は、所望の温度に加熱、冷却出来つれ
ばよく、例えば、ジャケットで加熱および冷却のいずれ
をも行えるようにしてもよく、また槽本体を誘導加熱で
加熱し、冷却を97ラツクス・コンデンサー乃至槽内部
に冷却バッフルを備え、温度制御する事も出来る。
ばよく、例えば、ジャケットで加熱および冷却のいずれ
をも行えるようにしてもよく、また槽本体を誘導加熱で
加熱し、冷却を97ラツクス・コンデンサー乃至槽内部
に冷却バッフルを備え、温度制御する事も出来る。
「発明の効果」
以上の説明から明らかなよう、本発明によれば1)特定
の撹拌翼を儂え、加熱、冷却システムを有する撹拌槽で
、まず、反応を行い、反応終了后徐々に脱圧を行い、引
続いて蒸発成分を回収し、固体成分と分離が出来るので
設備が簡略化される。
の撹拌翼を儂え、加熱、冷却システムを有する撹拌槽で
、まず、反応を行い、反応終了后徐々に脱圧を行い、引
続いて蒸発成分を回収し、固体成分と分離が出来るので
設備が簡略化される。
2) 蒸発成分を附属の蒸留塔で分留することにより、
−気に回収溶媒の精製が行える。
−気に回収溶媒の精製が行える。
3)溶媒成分の分離に反応時の所有熱エネルギーを有効
に利用出来るため、熱エネルギーの節約が計れる。
に利用出来るため、熱エネルギーの節約が計れる。
4)又元種と粉末化回収槽に分離する方式に比べ、移液
の手間と所要時間の節約になり、又剥離スケール等によ
る配管閉塞等のトラブルがない。
の手間と所要時間の節約になり、又剥離スケール等によ
る配管閉塞等のトラブルがない。
5)粉末化石、水を加え水スラリーとして、水溶性固体
を溶解する際、60〜70℃に加温撹拌で、反応時生成
したスケールが、セルフ・クリーニングされ、生成ポリ
マーのロスが著しく減少し、かつ水スラリー排出后の簡
単な水洗滌で清掃され、乾燥する事で次回反応に使用出
来るので、サイクルタイムの短縮が計れる。
を溶解する際、60〜70℃に加温撹拌で、反応時生成
したスケールが、セルフ・クリーニングされ、生成ポリ
マーのロスが著しく減少し、かつ水スラリー排出后の簡
単な水洗滌で清掃され、乾燥する事で次回反応に使用出
来るので、サイクルタイムの短縮が計れる。
6)設備費が大巾に合理化される。
7)分離された固体粉末は、撹拌剪断で粒状になり、か
さ比重は高くなり、次工程以后の取扱性が良好である。
さ比重は高くなり、次工程以后の取扱性が良好である。
以下、実施例で本発明を説明するが、実施例のみに限定
されるものではない。
されるものではない。
「実施例」
実施例1.比較例1
内径の95%の径の錨型翼と上部に回転方向に45°下
ひねりの補助翼を備えた15Lステンレス鋼製オートク
レーブにN−メチルピロリドン(以下NMPと略記する
) 4825 grを仕込み、さらに硫化ソーダ2−6
@水塩フレ一ク1790gを仕込み、窒素置換して、1
20rpmで撹拌加熱し、窒素気流中で210℃迄昇温
する。初めは、精留塔■で全還流を行い、塔頂温度が安
定したら、受槽■に水2379(硫化ソーダ中の結晶水
の1部)を留出さす。残存水は硫化ソーダの1.6水塩
相当となる。内温120℃迄冷却し、上記蒸留塔とバル
ブで縁切りを行う。9−ジクロルベンゼン(以下PDO
Eと略記)11109を加え、窒素置換后、系を密閉す
る。
ひねりの補助翼を備えた15Lステンレス鋼製オートク
レーブにN−メチルピロリドン(以下NMPと略記する
) 4825 grを仕込み、さらに硫化ソーダ2−6
@水塩フレ一ク1790gを仕込み、窒素置換して、1
20rpmで撹拌加熱し、窒素気流中で210℃迄昇温
する。初めは、精留塔■で全還流を行い、塔頂温度が安
定したら、受槽■に水2379(硫化ソーダ中の結晶水
の1部)を留出さす。残存水は硫化ソーダの1.6水塩
相当となる。内温120℃迄冷却し、上記蒸留塔とバル
ブで縁切りを行う。9−ジクロルベンゼン(以下PDO
Eと略記)11109を加え、窒素置換后、系を密閉す
る。
内温を急速に昇温し、200℃になったら、上昇速度を
おとす。反応熱が発生してくるので、加熱をセーブして
250℃で定温になるよう自動温度調節する。
おとす。反応熱が発生してくるので、加熱をセーブして
250℃で定温になるよう自動温度調節する。
4時間、反応を続けると反応はほぼ完了する。圧力は1
31c9/dGである。
31c9/dGである。
次に蒸留塔内の圧力が(L2Ic9/dG以下に保れる
よう圧力調節計で蒸留塔に抜く。留出物はほとんど水で
ある。受槽■に受ける(なお真空装置のバイパス弁は開
いておく)。内容物の蒸発によって、内温は下って来る
。180℃迄下ったら、加熱を再開する。常圧になった
ら真空ポンプのバイパス弁を閉じ、真空ポンプ@を起動
し、徐々に減圧度を上げて行く。
よう圧力調節計で蒸留塔に抜く。留出物はほとんど水で
ある。受槽■に受ける(なお真空装置のバイパス弁は開
いておく)。内容物の蒸発によって、内温は下って来る
。180℃迄下ったら、加熱を再開する。常圧になった
ら真空ポンプのバイパス弁を閉じ、真空ポンプ@を起動
し、徐々に減圧度を上げて行く。
水と未反応FDOBの混合物を受槽[相]にとり、終っ
たらFDOBとIMFの混合物を受槽■にとり、次に主
留分IMPを受槽@にとる。(減圧度50w 100
Torr ) 固体成分と残存溶媒の比が、1:1〜1:12位になる
と撹拌トルクが上ってくるので、回転数を60 rpm
におとす。この状態で回転数が高いと、全体が均一に撹
拌されず不均質になりやすい。
たらFDOBとIMFの混合物を受槽■にとり、次に主
留分IMPを受槽@にとる。(減圧度50w 100
Torr ) 固体成分と残存溶媒の比が、1:1〜1:12位になる
と撹拌トルクが上ってくるので、回転数を60 rpm
におとす。この状態で回転数が高いと、全体が均一に撹
拌されず不均質になりやすい。
減圧度を更に下げ、5 Torx−迄吸引する。
受槽[相]は冷却濾過で未反応FDOBの回収が出来る
。受槽◎は、別の精留塔で還流比を上げて精留し、IM
Fが回収される。
。受槽◎は、別の精留塔で還流比を上げて精留し、IM
Fが回収される。
最終的にNMPは、4815g回収され、回収率は99
.8 %であった。常圧に戻し、真空ポンプを止める。
.8 %であった。常圧に戻し、真空ポンプを止める。
反応槽に純水(pw)を5.0に9加えて、70℃に加
温撹拌し、副生塩化ナトリウム等を水に溶解させる。水
スラリーを排出し、遠心分離工程に送る。
温撹拌し、副生塩化ナトリウム等を水に溶解させる。水
スラリーを排出し、遠心分離工程に送る。
更に純水1.5 laiで缶内を洗い、耐着物をおとす
。
。
これも遠心分離工程に送る。別の容器で遠心分離した脱
水ケーキに再び純水&Okgを加え、70℃に加温撹拌
し、リパルプスラリーを遠心分離し、更にもう1回りパ
ルプの遠心分離を繰返し、得られたウェットケーキを乾
燥し、更に250℃3時間キエアリングして、ポリフェ
ニレン・サルファイド樹脂1550gが得れた。反応槽
の蓋を開き、内部を点検したら、スケールの耐着は全く
なく、乾燥して次の反応に供しうる。
水ケーキに再び純水&Okgを加え、70℃に加温撹拌
し、リパルプスラリーを遠心分離し、更にもう1回りパ
ルプの遠心分離を繰返し、得られたウェットケーキを乾
燥し、更に250℃3時間キエアリングして、ポリフェ
ニレン・サルファイド樹脂1550gが得れた。反応槽
の蓋を開き、内部を点検したら、スケールの耐着は全く
なく、乾燥して次の反応に供しうる。
比較例1
実施例1と同一の撹拌槽2基を、一つを反応槽、もう一
つを回収槽として使用した。すなわち、実施例1と同一
反応装置で同一配合で反応を行った。
つを回収槽として使用した。すなわち、実施例1と同一
反応装置で同一配合で反応を行った。
別の15′Lジヤケツト付ステンレス鋼撹拌槽で撹拌翼
は内径の95%の錨型翼を備えるものを回収槽とした。
は内径の95%の錨型翼を備えるものを回収槽とした。
これに精留塔、冷却コンデンサー、回収受器及び冷却ト
ラップ、真空ポンプ、真空計、真空度調節ノズル等を付
加する。
ラップ、真空ポンプ、真空計、真空度調節ノズル等を付
加する。
反応槽底部排出弁を開き、配管で撹拌槽にブローダウン
する。更に4009のNMPで反応槽を洗滌し、4圧で
反応槽内の液を回収槽に送る。
する。更に4009のNMPで反応槽を洗滌し、4圧で
反応槽内の液を回収槽に送る。
回収槽は60 r−pmで撹拌し、ジャケットに7に9
/adaの水蒸気を通じ内温を155℃にコントロール
する。
/adaの水蒸気を通じ内温を155℃にコントロール
する。
初め精留塔は全還流し、塔内温度が安定したら若干の還
流を行い、初留を受器■に入れる。420りの水とFD
OB混液が得られた。水の留出が終ったら、500To
rrまで減圧にして、受器0にFDOBを受ける。10
0gのF D OB / N M P液が得られた。
流を行い、初留を受器■に入れる。420りの水とFD
OB混液が得られた。水の留出が終ったら、500To
rrまで減圧にして、受器0にFDOBを受ける。10
0gのF D OB / N M P液が得られた。
圧力を100 Torrに下げ、受器@に主留分IMP
を受ける。留出速度が低下してきたら、徐々に減圧度を
下げて行き、最終5 Torrで吸引する。
を受ける。留出速度が低下してきたら、徐々に減圧度を
下げて行き、最終5 Torrで吸引する。
NMP52009が得られた。仕込NMPに対して回収
率は99.5%であった。
率は99.5%であった。
又、回収槽に純水&5に9を加え、加温撹拌し70℃で
副生塩化ナトリウム等を溶解し、遠心分離機に送る。脱
水したウェットケーキに再び純水&5に9を加えてリパ
ルプ、遠心分離を2回繰返し、得られたウェットケーキ
を乾燥し、更に250℃3時間キ為アリングして150
09のポリフェニーレンサルファイドが得られた。
副生塩化ナトリウム等を溶解し、遠心分離機に送る。脱
水したウェットケーキに再び純水&5に9を加えてリパ
ルプ、遠心分離を2回繰返し、得られたウェットケーキ
を乾燥し、更に250℃3時間キ為アリングして150
09のポリフェニーレンサルファイドが得られた。
反応槽の蓋を開けてみると、気液界面、撹拌翼等にスケ
ールが若干耐着していた。
ールが若干耐着していた。
実施例1と比較例1で得られた製品の比較を表にまとめ
る。
る。
第1図は、本発明の一実施態様の工程図である。
符号 ■、■、■ 原料等の仕込ライン■ ジ
ャケット ■ 撹拌機 ■ 精留塔 ■、0.■、@、◎ 受槽
ャケット ■ 撹拌機 ■ 精留塔 ■、0.■、@、◎ 受槽
Claims (2)
- (1)(a)ジハロ芳香族化合物と硫化アルカリ金属と
を溶媒中で反応させ、(b)えられた反応液スラリーか
ら液体成分を蒸発させることによって、ポリアリーレン
・サルファイドを製造するにあたり、槽内径の80〜9
9%の直径の撹拌翼を備えた撹拌槽内で上記(a)の反
応を行い、かつ、該反応終了後該撹拌槽内で上記(b)
の蒸発を行うことを特徴とする、ポリアリーレン・サル
ファイドの製造法。 - (2)撹拌槽から蒸発した成分を精留塔で精留する、特
許請求の範囲(1)項記載の方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP59257647A JPS61136523A (ja) | 1984-12-07 | 1984-12-07 | ポリアリ−レン・サルフアイドの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP59257647A JPS61136523A (ja) | 1984-12-07 | 1984-12-07 | ポリアリ−レン・サルフアイドの製造法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS61136523A true JPS61136523A (ja) | 1986-06-24 |
JPH0542462B2 JPH0542462B2 (ja) | 1993-06-28 |
Family
ID=17309148
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP59257647A Granted JPS61136523A (ja) | 1984-12-07 | 1984-12-07 | ポリアリ−レン・サルフアイドの製造法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS61136523A (ja) |
Cited By (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS63280740A (ja) * | 1987-04-24 | 1988-11-17 | バイエル・アクチエンゲゼルシヤフト | ポリアリーレンスルフイドの精製法 |
WO2016021557A1 (ja) * | 2014-08-06 | 2016-02-11 | 株式会社クレハ | ポリアリーレンスルフィドの製造方法、及び該製造方法により製造されたポリアリーレンスルフィド |
JP6473277B2 (ja) * | 2017-02-28 | 2019-02-20 | 株式会社クレハ | ポリアリーレンスルフィドの製造方法及びポリアリーレンスルフィドの連続製造装置 |
JP6473278B2 (ja) * | 2017-02-28 | 2019-02-20 | 株式会社クレハ | ポリアリーレンスルフィドの製造方法 |
JP6473279B2 (ja) * | 2017-02-28 | 2019-02-20 | 株式会社クレハ | ポリアリーレンスルフィドの製造方法 |
JP6479283B2 (ja) * | 2017-02-28 | 2019-03-06 | 株式会社クレハ | ポリアリーレンスルフィドの製造方法 |
US10538629B2 (en) | 2016-04-13 | 2020-01-21 | Kureha Corporation | Device for continuously producing poly(arylene sulfide) and method for continuously producing poly(arylene sulfide) |
US10807062B2 (en) | 2017-10-12 | 2020-10-20 | Kureha Corporation | Continuous production apparatus and continuous production method for polymer |
-
1984
- 1984-12-07 JP JP59257647A patent/JPS61136523A/ja active Granted
Cited By (18)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS63280740A (ja) * | 1987-04-24 | 1988-11-17 | バイエル・アクチエンゲゼルシヤフト | ポリアリーレンスルフイドの精製法 |
WO2016021557A1 (ja) * | 2014-08-06 | 2016-02-11 | 株式会社クレハ | ポリアリーレンスルフィドの製造方法、及び該製造方法により製造されたポリアリーレンスルフィド |
JPWO2016021557A1 (ja) * | 2014-08-06 | 2017-04-27 | 株式会社クレハ | ポリアリーレンスルフィドの製造方法、及び該製造方法により製造されたポリアリーレンスルフィド |
US10196486B2 (en) | 2014-08-06 | 2019-02-05 | Kureha Corporation | Polyarylene sulfide production method and polyarylene sulfide produced using production method |
US10538629B2 (en) | 2016-04-13 | 2020-01-21 | Kureha Corporation | Device for continuously producing poly(arylene sulfide) and method for continuously producing poly(arylene sulfide) |
JP6473277B2 (ja) * | 2017-02-28 | 2019-02-20 | 株式会社クレハ | ポリアリーレンスルフィドの製造方法及びポリアリーレンスルフィドの連続製造装置 |
JP6473279B2 (ja) * | 2017-02-28 | 2019-02-20 | 株式会社クレハ | ポリアリーレンスルフィドの製造方法 |
JP6479283B2 (ja) * | 2017-02-28 | 2019-03-06 | 株式会社クレハ | ポリアリーレンスルフィドの製造方法 |
JPWO2018159221A1 (ja) * | 2017-02-28 | 2019-03-07 | 株式会社クレハ | ポリアリーレンスルフィドの製造方法 |
JPWO2018159222A1 (ja) * | 2017-02-28 | 2019-03-07 | 株式会社クレハ | ポリアリーレンスルフィドの製造方法及びポリアリーレンスルフィドの連続製造装置 |
JPWO2018159220A1 (ja) * | 2017-02-28 | 2019-03-22 | 株式会社クレハ | ポリアリーレンスルフィドの製造方法 |
US10533072B2 (en) | 2017-02-28 | 2020-01-14 | Kureha Corporation | Method of producing polyarylene sulfide |
JP6473278B2 (ja) * | 2017-02-28 | 2019-02-20 | 株式会社クレハ | ポリアリーレンスルフィドの製造方法 |
US10703861B2 (en) | 2017-02-28 | 2020-07-07 | Kureha Corporation | Polyarylene sulfide production method and apparatus for continuous production of polyarylene sulfide |
US10731006B2 (en) | 2017-02-28 | 2020-08-04 | Kureha Corporation | Method of producing polyarylene sulfide |
US10800884B2 (en) | 2017-02-28 | 2020-10-13 | Kureha Corporation | Method of producing polyarylene sulfide |
US11203665B2 (en) | 2017-02-28 | 2021-12-21 | Kureha Corporation | Method of producing polyarylene sulfide |
US10807062B2 (en) | 2017-10-12 | 2020-10-20 | Kureha Corporation | Continuous production apparatus and continuous production method for polymer |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0542462B2 (ja) | 1993-06-28 |
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