JPS61132314A - 表皮一体樹脂成形品の製造方法 - Google Patents
表皮一体樹脂成形品の製造方法Info
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- JPS61132314A JPS61132314A JP25342284A JP25342284A JPS61132314A JP S61132314 A JPS61132314 A JP S61132314A JP 25342284 A JP25342284 A JP 25342284A JP 25342284 A JP25342284 A JP 25342284A JP S61132314 A JPS61132314 A JP S61132314A
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- Japan
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- resin
- mold
- skin material
- pattern
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
- B29C45/1418—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles the inserts being deformed or preformed, e.g. by the injection pressure
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）・
本発明は表戊一体樹脂成形品の製造方法に係り、さらに
詳しくは表皮の表ｒｊｊｊＪ＠に所望形状のシボ、ステ
ッチ等の模様を有する表反一体樹脂成形品の製造方法に
関するものである。
詳しくは表皮の表ｒｊｊｊＪ＠に所望形状のシボ、ステ
ッチ等の模様を有する表反一体樹脂成形品の製造方法に
関するものである。
（従来の技術）
一般に目ＮＪＪ！内装用トリム等の装Ｓ部品薔ご用いる
表皮一体樹脂成形品においては表皮の表面側にシボ、ス
テッチ等の模様を形成したものが多用されている。
表皮一体樹脂成形品においては表皮の表面側にシボ、ス
テッチ等の模様を形成したものが多用されている。
従来、この表向楔体を有する表灰一体樹脂成形昂を製造
するに当っては、予めシボ、ステッチ等の模様を表面加
工した軟質或いは中硬質ＰｖＣ等よりなる樹脂シートを
形成しておき、この樹脂シートを表皮素材として樹脂成
形品を射出成形したりプレス成形したりしている。とこ
ろで、この表皮一体樹脂成形品を射出成形により製造す
るには、前記のようにシボ、ステッチ等の模様を表面に
形成した宍皮素材を射出成形型の雌雄両型開に配置し、
雌雄両型を型締した後、浴Ｍ樹脂を射出ノズルよりスプ
ルーを介して雌雄両１により形成されたキャビティ内に
射出するようにして表皮表面にシボ−ステッチ等の模様
を有する表反一体樹脂成形昂を得るよう □にして
いる。
するに当っては、予めシボ、ステッチ等の模様を表面加
工した軟質或いは中硬質ＰｖＣ等よりなる樹脂シートを
形成しておき、この樹脂シートを表皮素材として樹脂成
形品を射出成形したりプレス成形したりしている。とこ
ろで、この表皮一体樹脂成形品を射出成形により製造す
るには、前記のようにシボ、ステッチ等の模様を表面に
形成した宍皮素材を射出成形型の雌雄両型開に配置し、
雌雄両型を型締した後、浴Ｍ樹脂を射出ノズルよりスプ
ルーを介して雌雄両１により形成されたキャビティ内に
射出するようにして表皮表面にシボ−ステッチ等の模様
を有する表反一体樹脂成形昂を得るよう □にして
いる。
（発明が解決しようとする問題Ａ）
しかしながら、上記のような従来の弐反一体１１脂成形
品の製造方法によれば以下のような問照点を有していた
。
品の製造方法によれば以下のような問照点を有していた
。
まず、表皮素材である樹脂シートに形成された模様例え
ばステッチ楔体を＊［一体樹脂成形一の所望の箇所に一
致させて射出底形を行なうようにしても、雌塩両製を型
締めしたときに表皮素材が位置ずれしてしまいステッチ
等の模様が成形品の表皮表面の不適当な位置倒えは成形
品Ｏコーナ部分や平坦面中央部分等に位置して製品の見
映えを悪くするという問題点を有していた。
ばステッチ楔体を＊［一体樹脂成形一の所望の箇所に一
致させて射出底形を行なうようにしても、雌塩両製を型
締めしたときに表皮素材が位置ずれしてしまいステッチ
等の模様が成形品の表皮表面の不適当な位置倒えは成形
品Ｏコーナ部分や平坦面中央部分等に位置して製品の見
映えを悪くするという問題点を有していた。
また、同一の模様が形成された！！！５１素材を用いた
としても射出成形時の溶融樹脂の温度や射出圧力等の条
件の違いにより、表皮素材が局部的に伸ばされることに
よるシボ流れ（シボ形状の極度の変形）や熱によるシボ
消え（シボ深さが浅くなる）を起したりして製品の見映
えを悪化させ、さらに表皮表面のこのような変形は使用
に当って肌触わりを悪（させるので、良好な使用感を得
ることができないという問題点も有していた。
としても射出成形時の溶融樹脂の温度や射出圧力等の条
件の違いにより、表皮素材が局部的に伸ばされることに
よるシボ流れ（シボ形状の極度の変形）や熱によるシボ
消え（シボ深さが浅くなる）を起したりして製品の見映
えを悪化させ、さらに表皮表面のこのような変形は使用
に当って肌触わりを悪（させるので、良好な使用感を得
ることができないという問題点も有していた。
さらに、表皮表面に模様が形成された一体樹脂成形品を
侍るためには、上記の各問題点を克服したとしても、表
皮素材である樹脂シート表面にシボ、ステッチ等の模様
を形成する工程と、この工程により形成された懺５Ｌ素
材に射出成形成いはプレス成形して一体樹脂成形品を製
造する工程との２工程が必要であり作業性が捗々しくな
いことにより製造コストの増大をも招いていた。
侍るためには、上記の各問題点を克服したとしても、表
皮素材である樹脂シート表面にシボ、ステッチ等の模様
を形成する工程と、この工程により形成された懺５Ｌ素
材に射出成形成いはプレス成形して一体樹脂成形品を製
造する工程との２工程が必要であり作業性が捗々しくな
いことにより製造コストの増大をも招いていた。
本発明の目的は、ｔｉ反一体樹脂底形品の衣面側の所望
の位置に所望の寝禄を見吠え良く形成することができる
と共に１工程により表皮の表面に模様を有する一体樹脂
成形品を製造することができるような方法を提供するこ
とにある。
の位置に所望の寝禄を見吠え良く形成することができる
と共に１工程により表皮の表面に模様を有する一体樹脂
成形品を製造することができるような方法を提供するこ
とにある。
（問題点をＳ決するため０手１１１）
上記目的を達成するための本発明に係る弄皮一体樹脂成
形品の製造方法の特徴は、成形空間を有する成形型のキ
ャビテイ面に我灰！！！面に懺わす模様に対応する凹凸
を刻設した後、前記キャビテイ面に表皮素材の費ＩｆＩ
儒を対応させて配置し、ついで樹脂を一体成形加工する
ことにより樹脂成形品とその表皮とを一体的に成形する
ようにしたことにある。
形品の製造方法の特徴は、成形空間を有する成形型のキ
ャビテイ面に我灰！！！面に懺わす模様に対応する凹凸
を刻設した後、前記キャビテイ面に表皮素材の費ＩｆＩ
儒を対応させて配置し、ついで樹脂を一体成形加工する
ことにより樹脂成形品とその表皮とを一体的に成形する
ようにしたことにある。
（作 用）
上記のように表皮素材と樹脂成形品素材とを一体成形す
る成形型のキャビテイ面に！！皮表面の模様に対応する
凹凸を形成したのは、表皮素材と樹脂成形品素材とを一
体化する際には例えば射出成形を行なう場合にはｉ１Ｍ
樹脂の圧力・熱により表皮素材がキャビテイ面に圧接さ
れて模様が形成され、また例えばプレス成形を行なう場
合には予め軟化浴融された樹脂素材をキャビディ内に投
入しておき、これを表皮素材に圧着する圧力により射出
成形の場合と同様にキャビテイ面に表皮素材が圧接され
て模様が形成されるからである。
る成形型のキャビテイ面に！！皮表面の模様に対応する
凹凸を形成したのは、表皮素材と樹脂成形品素材とを一
体化する際には例えば射出成形を行なう場合にはｉ１Ｍ
樹脂の圧力・熱により表皮素材がキャビテイ面に圧接さ
れて模様が形成され、また例えばプレス成形を行なう場
合には予め軟化浴融された樹脂素材をキャビディ内に投
入しておき、これを表皮素材に圧着する圧力により射出
成形の場合と同様にキャビテイ面に表皮素材が圧接され
て模様が形成されるからである。
このようにして表皮素材に予め模様を形成しておかなく
ても表皮素材と樹脂との一体化を行なう際に１工程で表
皮の表面模様を形成でき、しかもこの一体化の際に形成
された模様は従来のように位置ずれやシボ流れ等が発生
することがないので見映えの良い使用感に優れた表反一
体樹脂成形品を提供しつる製造方法となる。
ても表皮素材と樹脂との一体化を行なう際に１工程で表
皮の表面模様を形成でき、しかもこの一体化の際に形成
された模様は従来のように位置ずれやシボ流れ等が発生
することがないので見映えの良い使用感に優れた表反一
体樹脂成形品を提供しつる製造方法となる。
（実施例）
以下、本発明に係る！！！反一体樹脂成形品の製造方法
の実施例を図面を用いて詳細に説明する。
の実施例を図面を用いて詳細に説明する。
第１図乃至第３図は本発明の一実施例を示すものであり
、第１図は本発明の製造方法に用いる成形型の斜視図、
第２図１ａｌ （ｂｌは該成形型を用いて貴反一体樹脂
成形品を製造する製造工程図、第３図は本発明により製
造された表反一体樹脂成形ｒｍｏ斜視図である。
、第１図は本発明の製造方法に用いる成形型の斜視図、
第２図１ａｌ （ｂｌは該成形型を用いて貴反一体樹脂
成形品を製造する製造工程図、第３図は本発明により製
造された表反一体樹脂成形ｒｍｏ斜視図である。
本実施例においては射出成形を用いて表皮一体樹脂成形
品例えば車両内装用トリムを製造する場合について説明
する。
品例えば車両内装用トリムを製造する場合について説明
する。
まず、第１図に示すよう＃Ｃ成形型１の固定側の雄型２
のコア面５と、可！ＩＩｂ側の雄型４のキャビテイ面５
とにより成形空・関６が形成されている。０記ｍ型２に
は第２図（−に示すように略中央をコアｃｉＩ］３から
垂直方向に細径してｍｆｆ１２を買通ずるスプルー７が
穿設され、このスプルー７のｆｉ！径部には球面状のノ
ズル受８が形成され、このノズル受８には浴融状態の樹
脂をキャビティ内に射出する射出ノズル９が邑接される
。
のコア面５と、可！ＩＩｂ側の雄型４のキャビテイ面５
とにより成形空・関６が形成されている。０記ｍ型２に
は第２図（−に示すように略中央をコアｃｉＩ］３から
垂直方向に細径してｍｆｆ１２を買通ずるスプルー７が
穿設され、このスプルー７のｆｉ！径部には球面状のノ
ズル受８が形成され、このノズル受８には浴融状態の樹
脂をキャビティ内に射出する射出ノズル９が邑接される
。
前記雌Ｗ４のキャビテイ面５には表皮にステッチ模様を
形成するための該模様に対応するステッチ状凹凸１０と
、同じく表皮にシボ模様を形成するための該模様に対応
するシボ状凹凸１１゜１２とが形成されている。前記ス
テッチ状凹凸１０、シボ状凹凸１１．１２は鋳造法や金
属溶射法等により雌型４を製造する際に同時に形成した
り、双いはエツチング等の化学的処理や切削工具による
彫り込みなどを用いて雌型４を製造した彼に形成するよ
うにしている。
形成するための該模様に対応するステッチ状凹凸１０と
、同じく表皮にシボ模様を形成するための該模様に対応
するシボ状凹凸１１゜１２とが形成されている。前記ス
テッチ状凹凸１０、シボ状凹凸１１．１２は鋳造法や金
属溶射法等により雌型４を製造する際に同時に形成した
り、双いはエツチング等の化学的処理や切削工具による
彫り込みなどを用いて雌型４を製造した彼に形成するよ
うにしている。
上記構造を有する成形ｍ１を用いて表皮素材１３に溶融
樹脂１４を一体化すると共に！！反表面に模様を形成す
る工程を説明する。
樹脂１４を一体化すると共に！！反表面に模様を形成す
る工程を説明する。
まず、第２図（ａｌに示すように固定側の２１型２とこ
のｊｌｉＷ２に対向する可１１＋９１の雌型４との対向
面の間暑こ軟質或いは半硬質ＰｖＣ等の樹脂シートより
成る表皮素材１３を保持治具１５，１５により緊張状態
を維持して配置し、ＣＯ恢に可動側の雌型４を雄型２方
向へ移動させて型細めを行なう、このときＷＢｊ、Ｘ材
１３と溶融樹脂１４とが同徨の基材を用いたものであれ
ば表皮素材１３に何ら加工を資しないが、別異の基材を
用いているのであれば、表皮素材１３と溶融樹脂１４と
０間の接着性の向上のために予め装着剤を表皮素材１３
（Ｄ裏面側すなわち雑益２側に塗布しておくかニット等
のファブリックを貼合せておいてもよい。また表皮素材
１５の表面側すなわち雌型４ｇａは平坦面であることが
望ましいが浅いシボ模＊＜ｎえばシボの深さが１２１１
１１１以下）であれば本発明の実施に支障はない。また
、表皮素材１５０表面ｓｓＢはキャビティＩｆ１５に対
応しているが、表ＦＬ素材１５の伸長性を同上させるた
め６ζ予め加熱して軟化させておいてもよい。
のｊｌｉＷ２に対向する可１１＋９１の雌型４との対向
面の間暑こ軟質或いは半硬質ＰｖＣ等の樹脂シートより
成る表皮素材１３を保持治具１５，１５により緊張状態
を維持して配置し、ＣＯ恢に可動側の雌型４を雄型２方
向へ移動させて型細めを行なう、このときＷＢｊ、Ｘ材
１３と溶融樹脂１４とが同徨の基材を用いたものであれ
ば表皮素材１３に何ら加工を資しないが、別異の基材を
用いているのであれば、表皮素材１３と溶融樹脂１４と
０間の接着性の向上のために予め装着剤を表皮素材１３
（Ｄ裏面側すなわち雑益２側に塗布しておくかニット等
のファブリックを貼合せておいてもよい。また表皮素材
１５の表面側すなわち雌型４ｇａは平坦面であることが
望ましいが浅いシボ模＊＜ｎえばシボの深さが１２１１
１１１以下）であれば本発明の実施に支障はない。また
、表皮素材１５０表面ｓｓＢはキャビティＩｆ１５に対
応しているが、表ＦＬ素材１５の伸長性を同上させるた
め６ζ予め加熱して軟化させておいてもよい。
次に第２図（ｂｌに示すように１ｓ型２のコアＩｆＩＩ
＋３の逆側に設けられた射出ノズル９からスプルー７を
介してキャビティ６内に溶融樹脂１４を射出させる。該
溶融樹脂１４はキャビティ６の維＠１４側のキャビテイ
面５に配意されている表皮素材１５の裏Ｉｆ＋１３ｂに
向けて射出され、上記キャビティｌ１ｉ５に形成された
ステッチ状凹凸１０やシボ状凹凸１１．１２に表皮素材
１ｓの表面１５ａを密層させて！！！面に模様を形成す
ると共に第５図に示すように表置一体樹脂成形品２Ｑ（
０表反２３Ｃ）表ｒｒＪ＃ζステッチ撲ａ！３０やシボ
模様５１．５２を形成することができる。尚符号２５：
１は端末処理を施す前の表ｙ、２３の端末である。
＋３の逆側に設けられた射出ノズル９からスプルー７を
介してキャビティ６内に溶融樹脂１４を射出させる。該
溶融樹脂１４はキャビティ６の維＠１４側のキャビテイ
面５に配意されている表皮素材１５の裏Ｉｆ＋１３ｂに
向けて射出され、上記キャビティｌ１ｉ５に形成された
ステッチ状凹凸１０やシボ状凹凸１１．１２に表皮素材
１ｓの表面１５ａを密層させて！！！面に模様を形成す
ると共に第５図に示すように表置一体樹脂成形品２Ｑ（
０表反２３Ｃ）表ｒｒＪ＃ζステッチ撲ａ！３０やシボ
模様５１．５２を形成することができる。尚符号２５：
１は端末処理を施す前の表ｙ、２３の端末である。
上記のように形成された表置一体樹脂成形品２０の外貌
は所望個所にステッチ模様５０やシボ模、［５１，５２
が形成されており、模様の位置ずれやムラ等がなく美観
を呈している。因に、長面１５ｂにニットファブリック
を貼合せた軟質ＰｖＣシート（厚さｔＯｍ ）とポリプ
ロピレン樹脂とにより製造された成形品の耐熱試験（８
０℃で７２時間、放置）の結果でも、試験前後で六反表
面の模様に変化は全くなく、極めて良好であり、品質の
安定した成形品を簡便に得ることができた。
は所望個所にステッチ模様５０やシボ模、［５１，５２
が形成されており、模様の位置ずれやムラ等がなく美観
を呈している。因に、長面１５ｂにニットファブリック
を貼合せた軟質ＰｖＣシート（厚さｔＯｍ ）とポリプ
ロピレン樹脂とにより製造された成形品の耐熱試験（８
０℃で７２時間、放置）の結果でも、試験前後で六反表
面の模様に変化は全くなく、極めて良好であり、品質の
安定した成形品を簡便に得ることができた。
以上説明した一実施例に特有の効果を以下説明する。
まず、射出成形Ｒ−通用するものとし、キャビティｒｋ
Ｊ５に表皮素材１３の弐向１３．を灼応させ、ａＨｋｉ
１３ｂ１１９から溶融樹脂１４を射出して一体成形を行
なうようにしているので、表皮素材を予め別工程で加熱
して軟化させておかなくとも溶融樹脂の熱により表皮素
材が軟化し、作粟性の一層の向上を図ることができる。
Ｊ５に表皮素材１３の弐向１３．を灼応させ、ａＨｋｉ
１３ｂ１１９から溶融樹脂１４を射出して一体成形を行
なうようにしているので、表皮素材を予め別工程で加熱
して軟化させておかなくとも溶融樹脂の熱により表皮素
材が軟化し、作粟性の一層の向上を図ることができる。
なお、上記実Ｎｆｌｌにおいては、成形型の固定側を雄
型、可動側を雌型として構成し、この成形型を用いて表
皮一体樹脂成形品を製造する方法を説明したが、本発明
はこれに限定されず、ＪＲ［を固定側とし、雄型を可１
ｔｈ１１１１１としてもよい。
型、可動側を雌型として構成し、この成形型を用いて表
皮一体樹脂成形品を製造する方法を説明したが、本発明
はこれに限定されず、ＪＲ［を固定側とし、雄型を可１
ｔｈ１１１１１としてもよい。
このように構成した成形型を用いることにより、型締め
を行なう際に可動１４１雄型のコア圓が表皮素材を固定
側のキャビティ向に押し付けるので、表皮素材の皐ヤビ
ティ向への配置が迅速かつ確 □東に行なえるという
特有の効果を奏する。
を行なう際に可動１４１雄型のコア圓が表皮素材を固定
側のキャビティ向に押し付けるので、表皮素材の皐ヤビ
ティ向への配置が迅速かつ確 □東に行なえるという
特有の効果を奏する。
また、上記５ｊ！施例は射出底形４こ適用するものとし
て説明したが、本発明はこれに限定されず、プレス成形
又は発泡成形憂こより表皮素材と樹脂成形品とを一体化
してもよい０例えば、プレス底形により一体化する場合
には、成形圧刃側ム２以上の加圧を行なう必要があり、
望ましくは２０に９／ ａｍ’以上の成形圧力があれば
、本発明の製造方法が適用できることが、本発明者の試
験の結果、確認されている。
て説明したが、本発明はこれに限定されず、プレス成形
又は発泡成形憂こより表皮素材と樹脂成形品とを一体化
してもよい０例えば、プレス底形により一体化する場合
には、成形圧刃側ム２以上の加圧を行なう必要があり、
望ましくは２０に９／ ａｍ’以上の成形圧力があれば
、本発明の製造方法が適用できることが、本発明者の試
験の結果、確認されている。
（発明の効果）
以上説明したように本発明に係る樅皮一体樹脂成形品の
製造方法によれば、以下のような効果を奏する。
製造方法によれば、以下のような効果を奏する。
まず、表面６ｃ倶様を有する表皮一体樹脂成形品の所望
の位置に位置すれすることなく確実に模様を付けること
ができ、特番こステッチ模様における位置ずれやシボ模
様におけるシボ流れ等の不具合を防止することができる
ので、美観を有し感触の良い成形品を得ることができる
と共〆こ品質の安定した＃品を装造できる方法を提供し
つる。
の位置に位置すれすることなく確実に模様を付けること
ができ、特番こステッチ模様における位置ずれやシボ模
様におけるシボ流れ等の不具合を防止することができる
ので、美観を有し感触の良い成形品を得ることができる
と共〆こ品質の安定した＃品を装造できる方法を提供し
つる。
さらｔこ、従来表皮素材として通用する樹脂シー）ｉこ
対し別方法により模碌付を予め施しておくようにしてい
たが、この工程を省略することができ、２回工程を１工
程とすることができるので、作業能率の同上を図れると
共番ここれに伴う製造コストの低減Ｊこも資することが
できる。
対し別方法により模碌付を予め施しておくようにしてい
たが、この工程を省略することができ、２回工程を１工
程とすることができるので、作業能率の同上を図れると
共番ここれに伴う製造コストの低減Ｊこも資することが
できる。
第１図乃至第３図は本発明に係る表反一体樹脂成形６ｂ
〇−実′ＩＮ？ＩＩを説明するためのものであり、第１
図は製造方法に適用する成形型の斜視図、第２図−（ｂ
ｌは製造方法の工程図、第５図は本発明の製造方法によ
り製造された表皮一体樹脂成形品の斜視図である。 、１・・・成形型、５・・・キャビティ囚、６・・・成
形空間、１０・・・ステッチ状凹凸、１１．１２・・・
シボ状凹凸、１３・・・表皮素材、１５３・・・表面、
１３ｂ・・・長面、１４・・・Ｉ＠融樹脂、２０・・・
樹脂成形品、２３・・・表皮、３０・・・ステッチ模様
、５１，３２・・・シボ模様。
〇−実′ＩＮ？ＩＩを説明するためのものであり、第１
図は製造方法に適用する成形型の斜視図、第２図−（ｂ
ｌは製造方法の工程図、第５図は本発明の製造方法によ
り製造された表皮一体樹脂成形品の斜視図である。 、１・・・成形型、５・・・キャビティ囚、６・・・成
形空間、１０・・・ステッチ状凹凸、１１．１２・・・
シボ状凹凸、１３・・・表皮素材、１５３・・・表面、
１３ｂ・・・長面、１４・・・Ｉ＠融樹脂、２０・・・
樹脂成形品、２３・・・表皮、３０・・・ステッチ模様
、５１，３２・・・シボ模様。
Claims (1)
- （１）成形空間を有する成形型のキャビティ面に表皮表
面に表わす模様に対応する凹凸を刻設した後、前記キャ
ビティ面に表皮素材の表面側を対応させて配置し、つい
で樹脂を一体成形加工することにより樹脂成形品とその
表皮とを一体的に成形するようにしたことを特徴とする
表皮一体樹脂成形品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25342284A JPS61132314A (ja) | 1984-11-30 | 1984-11-30 | 表皮一体樹脂成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25342284A JPS61132314A (ja) | 1984-11-30 | 1984-11-30 | 表皮一体樹脂成形品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61132314A true JPS61132314A (ja) | 1986-06-19 |
Family
ID=17251169
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25342284A Pending JPS61132314A (ja) | 1984-11-30 | 1984-11-30 | 表皮一体樹脂成形品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61132314A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1989005720A1 (en) * | 1987-12-15 | 1989-06-29 | Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft | Process for manufacturing plastic mouldings with decoratively embossed surface coating |
| JPH0825404A (ja) * | 1994-07-12 | 1996-01-30 | Teikoku Tsushin Kogyo Co Ltd | 合成樹脂フイルムとモールド樹脂の固着方法 |
| JP2001277290A (ja) * | 2000-04-03 | 2001-10-09 | Japan Polychem Corp | 表皮一体成形品の製造方法 |
| JP2002127179A (ja) * | 2000-10-27 | 2002-05-08 | Kasai Kogyo Co Ltd | 積層成形体並びにその成形方法 |
| FR2904254A1 (fr) * | 2006-07-28 | 2008-02-01 | Cera | Procede de realisation d'un composant de garnissage de vehicule automobile prevoyant d'interposer une feuille de protection relativement au grainage du moule |
-
1984
- 1984-11-30 JP JP25342284A patent/JPS61132314A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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