JPS61126199A - 焼結燃料用粉コ−クスの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、鉄鉱石等の焼結原料を焼結させる燃料として
使用される粉コークスの製造方法に関し、特に焼結プロ
セスにおいて燃焼速度、燃焼効率、通気性、歩留、生産
性、還元粉化指数、ＦｅＯ％ＮＯ！転換率等の焼結性の
優れた０、２５＋ｍ〜３．０閣の粉コークスを安価に高
歩留９で製造する方法に関する。

〔従来の技術〕

第４図は、本発明者による粉コークス粒度の焼結性への
影響調゛査結果を示したもので、これにより、０．２５
〜３．０鴫の粒度範囲の粉コークスをすべて含有すると
きＫは、焼結性を示す各指標全てが良好になることを知
得した。

第１図及び第２図は従来の粉コークス製造プロセスのブ
ロック線図を示したものである。一般に従来プロセスに
おいては、高炉用塊コークスの篩下の２５〜３０５ｗ＋
程度以下の高炉装入コークスとして使用できない小、中
塊コークスを出発素材としている。具体的には第１，２
図に示す如く、コ−クス製造工程で製造されたコークス
ｌを５鴫程度の篩分機２で篩分け、その篩上３を更に３
０ｍ程度の篩分機４で篩分け、その篩上５を高炉装入コ
ークスとする。そしてその際、前記篩分機２及び４の篩
下６及び７、或は篩下６及び７を各々貯蔵ヤードで山積
貯蔵した小、中塊コークス８及び９が焼結燃料用粉コー
クス製造プロセスの出発素材として用いられている。

第１図の製造プロセスでは、上記コークス６、焼結用粉
コークス１５とする。

上記篩分機ｌＯの分級点が５　ｍ　（３ｍｍｍ　）のと
き、上記篩下１４は０．２５　ｗ以下（−０，２５ｗｇ
、　）が２０〜２５チ（３０〜３４ｑｂ）程度であ抄、
粉砕コークス１３Ｆｉロツドミル１２で５　ｍ　（３ｍ
　）以上が５チ以下を目標に粉砕され、従って＋５冑（
＋３順）が５チ（５チ）程度になるが、−０，２５四が
３２％（３７％）程度となり、焼結用粉コークス１５は
０．２５〜３．０四の粉コークスが５５〜６０％（６，
０〜６５チ）、−０，２５ｍの粉コークスが２５〜３０
％（３０〜３５チ）となっている。

一方、第２図の製造プロセスは、第１図のプロセスに、
同プロセスの篩分機１０へ供給する出発素材８及び９の
整粒強化プロセス１６ｔ−付加したものである。上記プ
ロセス１６ｔ！、コークス８及び９を適当割合で５〜１
０５ｍの篩分機１７へ供給し、篩上１Ｂをロールミル１
９へ供給して粉砕し、粉砕コークス２０を再び篩分機１
７へ供給してコークス８及び９と共に篩分し、篩分機１
７の篩下２１を第１図プロセスの篩分機１０へ供給し、
前記と同様な処理操作が行なわれて焼結用粉コークス１
５が製造される。第２図のプロセスで製造された焼結用
粉コークス１５は、０．２５〜３．０調の粉コークスが
６０〜６５％、−八２５■の粉コークスが２０〜２５チ
程度となってシシ、第１図のプロセスの５Ｗ分級に比較
して０．２５〜３．０面の歩留が５チ程度向上している
。また第１図のプロ　ｉセスの３ｍｍＩ分級と０．２５
〜３、Ｏｍの歩留は同一である。

一方最近、コークス製造プロセスにおいて省エネルギー
効果を得るコークス乾式消火設備（以下ＣＤＱと略す）
が稼動しており、このＣＤＱＩ７）１次２次集塵機から
平均粒度１．２３　ｍの１次ダスト（１次ＣＤＱ粉）、
平均粒度０．１２２＋ａ＋、粒度構成−１２５μ２７％
、１２５〜２５０μｓ１チ、２５０μ〜ｌ　ｍ　２１チ
、１〜２　ｗｘ　１チの２次ダスト（２次ＣＤＱ粉）が
回収される。

このよりなＣＤＱ粉を有効活用する方法として、前記第
１又は２図の製造プロセスで製造された焼結用粉コーク
ス１５に添加して焼結用粉コークスの一部として使用す
る方法があるｏしかしながら、第１図の３Ｉ＋ＩＩＩ分
級（５ｍ＋ｇ分級）のプロセスの粉コークス１５に２次
ＣＤＱ粉を添加するときには、発生量からＣＤＱ粉を最
大内掛で１０％稈度含有することになり、そこで０．２
５〜３．０鯛の粉コークスが５８〜６３％（５３〜５８
チ）、−０，２５四の粉コークスが３２〜３７％（２７
〜３２％）程度となる。

又、＠２図プロセスの粉コークス１５に２次亭 ＣＤＱ粉を添加すると、第１プロセスに整粒強化プロセ
ス１６を付加したことくよる０、２５〜３．０調の粉コ
ークスの歩留向上効果を相殺してしまい、第１図の５−
分級のプロセスの焼結用粉コークス１５と同程度の０．
２５〜３．０賃が５７〜６２チ、−０，２５−が２３〜
２８％程度の粉コークスとなる。

本出願人は上記実状に鑑み、先に特願昭５８−４０４５
４号で、第１又は２図の従来プロセスで製造される粉コ
ークス１５、或はこれら粉コークス１５のいずれか一方
に最大１０１（内掛）の２次ＣＤＱ粉を添加し九粉コー
クス、即ち３鯛以上１６１以下、０．２５　ｍ＋以下２
０〜３７％の粉コークスを安価に処理して、第２図のプ
ロセスにより第１図の５ｓＩ分級のプロセスに比べて０
．２５〜３．０−の粉コークス量が増加した量である５
チ以上の増加効果を得為ことができろ焼結燃料用粉コー
クスの製造方法を提案した。

この提案法は、第３図に示す如く粒度構成３調以上１６
チ以下、０．２５ｗｍ以下２０〜３７％の粉コークス１
５に早強セメント又は普通ポルトランドセメント２２を
５〜１０％（内掛）添加し混合する工程２３と、混合物
２４に水分２５を２〜７％（内掛）添加し転動造粒する
工程２６と、造粒物２７を１日以上（早強セメントの場
合）又は２日以上（普通ポルトランドセメントの場合）
養生する工程２８と、養生物２９′ｆｔ落下衝撃で解砕
する工程３０とからなることを特徴とする焼結用粉コー
クスの製造方法である。なお、３１１１成品粉コークス
である。

この提案法では、粒度構成３ｓ＋以上６％、０．２５〜
３．　Ｏｗ　６２チ、０．２５四以下３２チの原料粉コ
ークス（原コークス）に早強性セメントを７１添加し、
パドルミキサーで４分間混合し、次いでこの混合物に水
を５％添加しつつパンペレタイザーで４分間転動造粒し
、この造粒物を環内養生ヤードに積付け、３日間養生後
、この養生物にショベルカーからダンプカーへの１〜２
ｍ落下とダンプカーから払い出しホッパーへの２〜５ｍ
落下の落下衝撃を与えて解砕すると、３四以上７％、０
．２５〜３．０冑７８％、０．２５以下１５チで０．２
５〜３．０ｍ歩留の高い成品コークス（擬粒化粉コーク
ス）を得ることができる。

この様に、提案法は積付は養生にて集塊化した粉コーク
スを落下衝撃で解砕するものであり、格別な解砕設備を
要せず、屋内養生ヤードから焼結設備の原料槽までの払
出、輸送工種での自然落下による１下衝撃で自然解砕で
き、処理コストの低減を図ることができる。

〔発明が解決しようとする問題点〕

ところが、上記提案法では造粒物の積付は養生時間が少
なくとも２４時間以上必要であり、前記０．２５〜３．
０鴫向上代１６％の具体例では３日間（７２時間）の養
生が必要であり、広い屋内養生ヤードを必要とし、設備
費が高価となす、結果として処理コストが高くつくこと
になる。

本発明は上記問題点に鑑みなされたもので、短時間養生
で０．２５〜３．０−の粉コークスの増加を　　ｉ′図
る焼結燃料用粉コークスの製造方法を提供するものであ
る。

その特徴はセメントの硬化を促進させる添加剤、即ちセ
メント急結剤を用いる点にある。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明の要旨は、 粒度構成３燗以上１６チ以下、０．２５　ｍ以下２０〜
３７％の粉コークスにセメントを添加し混合する工程と
、この混合物に水及びセメント急結剤を添加しつつ転動
造粒する工程と、この造粒物を養生する工程と、この養
生物を落下衝撃で解砕する工程とからなることを特徴と
する焼結燃料用粉コークスの製造方法、及び セメントとセメント急結剤を混合する工程と。

この混合物を粒度構成３Ｈ以上１６％以下、０．２５四
以下２０〜３７チの粉コークスに１添加混合する工程と
、この混合物に水を添加しつつ転動造粒する工程と、こ
の造粒物を養生する工程と、この養生物を落下衝撃で解
砕する工程とからなることを特徴とする焼結燃料用粉コ
ークスの製造方法にある。　。

以下、本発明の作用を実施例に基づき説明する。

〔７作用−実施例〕 表１に示す粒度分布で水′；＋８％の原料粉コークス１
０ｋｇ（乾燥換算）と普通ポルトランドセメント７００
ｇをナウターミキサ−で１５分間混合した。　　　′ 表　　１　　　　　　　　　　“ 次いで上記混合物を、水産び表２に示すセメント急結剤
を添加しろつ４分間転動造粒し、′バッチ造粒を終えた
。尚、水及びセメント急結剤の添加は、造粒初期に５％
散水を８０経で行ない、次いで表２に示す量のセメント
急結剤を３０秒で添加した。

表　　２ 次いでこの造粒物を５〜ｌｏ分子ｌ１１　養生し、落下
衝撃を与え、養生することなく真空乾燥し、篩を用いて
粒度分布を調査した。

上記落下衝撃は（１ｍＸ１回）と（３ｍＸａ回）との２
ケースとし、更に落下衝撃を与えたのち６０分間２次養
生したケースについても調査した。

尚、造粒物の養生並びに落下衝撃解砕はバッチ造粒物を
ビニール袋内に収容して実施した。

これらを実施した結果、即ち成品コークス（急結擬粒化
粉コークス）の０．２５〜３．０　ｍ歩留を表３に示す
。尚、前記提案法による３日養生品の０．２５〜３．０
晴歩留は７７係である。

セメントと急結剤を事前混合後、この混合物を原料粉コ
ークスに添加、混合し、次いでこの混合物に水を添加し
つつ転動造粒し念場合にりいても表３と同等の結果を得
ることができた。

以上の調査結果から、急結剤の種類とｊ＃を適切に選定
すること、即ちＱＰ−５００！１″チ、ジグニット５％
、デンカ−ＥＳｚ　ｏ％、Ｎａ２ＣＯ３１０％を添加す
ることによって０．２５〜３．０■歩留がいずれも前記
提案法による３日養生品と同等となり、衝撃の大小によ
る歩留の変化も小さく、養生時間の短゛縮ができること
が明らかである。

次に、前記急結剤のうちＱＰ−ｓｏｏ、Ｎａ２ＣＯＢを
用い、屋内養生ヤードで４時間養生し、養生ヤードから
焼結設備の原料槽までの払出、搬送系で３ｍＸ４回落下
衝撃を受けて落下衝撃解砕され、焼結設備の原料槽に装
入され、１６〜２４時間ここで滞留したのち焼結燃料と
して焼結原料に配合されるプロセスを想定し、次の創造
条件で得た急　　□結擬粒化粉コークスを用いて鍋焼成
試験を行なったＯ セメント急結剤ＱＰ−５００の添加量を５．２゜１．０
．５％の４レベルに、又Ｎａ１．ＣＯ３（ｒ）添加量を
１Ｏ０５俤の２レベルにした以外は、前記実施条件と同
一条件で造粒工程まで実施し、４時間養生し、次いで３
　ｍ　Ｘ　Ｊ回落下衝＊を与えて解砕して急結擬粒化粉
コークスを得て、この粉コークスを１６〜２．０時間養
生した。この粉コークスの他に表４に示す粒度区分の粉
均鉱、返鉱、粉石灰、電気炉滓を表５に示す配合条件で
配合してなる焼結原料を表６に示す焼成条件で鍋焼成し
、ＦＦＳ。

Ｋ）ｘ等を・調査した。この結果を表７に示す。尚、表
７には通常コークス（原料粉コークス）、擬粒化粉コー
クス（ａ日養生品）を使用した際の鍋焼成結果も併記し
ている。

表　４　　粒度区分 表５配合条件　　　表６焼成条件 驚 を 専 専 忰ｂ ト 表７に示す↓うに、通常粉コークスの擬粒化により得ら
れた擬粒化粉コークスは通常粉コークスよりもＦＦＳの
増大、ＮＯｘの低減効果が認められる。表７から擬粒化
粉コークス（３日養生品）１−ベースに本発明法による
急結擬粒化粉コークスの良否を判定すると、擬粒化粉コ
ークス（３日養生品）゛に比べて、特にＱＰ−５００，
５％添加品はＦＦＳが増大し、Ｋ）ｘ　ｆ）Ｅ減少し、
又ＱＰ−５００゜２１及びＮａ２ＣＯ３１０チ添加品は
ほぼ同等の効果を得ている。

この表７よし、３日養生の擬粒化粉コークスと同様の効
果を、急結剤の種類と量を選択することによって４時間
の短養生で発現せしめることかできることが明らかであ
る。

例えば本発明法によれば急結剤としてＱＰ−５００或は
Ｎａ１ＣＯ１を選定し、普通ポルトランドセメントに対
して２〜５％或は１０１．１１度添加することド面積ｔ
−１／６　　に縮少でき、処理コストを低減できる。

〔発明の効果〕

以上詳述【また様に、本発明法によれば短時間養生で焼
結性の優れた粉コークスを得ることができ、養生ヤード
を縮小できる。

【図面の簡単な説明】

ｔＦ、ｘ図及び第２図は従来の焼結燃利用粉コークスの
製造方法の説明図、第３図は本出願人が先に提案した焼
結燃料用粉コークスの製造方法の説明図であり、第４図
は粉コークス粒度の焼結性への影響調査結果を示す図で
ある。 代理人　弁理士　秋　沢　政　光 他２名

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）粒度構成３ｍｍ以上１６％以下、０．２５ｍｍ以
   下２０〜３７％の粉コークスにセメントを添加し混合す
   る工程と、この混合物に水及びセメント急結剤を添加し
   つつ転動造粒する工程と、この造粒物を養生する工程と
   、この養生物を落下衝撃で解砕する工程とからなること
   を特徴とする焼結燃料用粉コークスの製造方法。
2. （２）セメントとセメント急結剤を混合する工程と、こ
   の混合物を粒度構成３ｍｍ以上１６％以下、０．２５ｍ
   ｍ以下２０〜３７％の粉コークスに添加混合する工程と
   、この混合物に水を添加しつつ転動造粒する工程と、こ
   の造粒物を養生する工程と、この養生物を落下衝撃で解
   砕する工程とからなることを特徴とする焼結燃料用粉コ
   ークスの製造方法。