JP3395554B2

JP3395554B2 - 焼結鉱の製造方法

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Publication number: JP3395554B2
Application number: JP34939496A
Authority: JP
Inventors: 雅彦星; 尊三川口
Original assignee: Sumitomo Metal Industries Ltd
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1996-12-27
Filing date: 1996-12-27
Publication date: 2003-04-14
Anticipated expiration: 2016-12-27
Also published as: JPH10195549A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、CaO 成分を６〜
12重量％含む焼結鉱の製造において、結晶水含有量の高
い鉄鉱石を多量に使用して、耐還元粉化性の良好な焼結
鉱を高い成品歩留で製造する方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】高炉に装入される焼結鉱の一般的な製造
工程は次のとおりである。まず、粉鉄鉱石、粉コーク
ス、石灰石等の焼結原料に適量の水分を添加しながら混
合造粒機によって造粒する。この造粒処理によって擬似
粒子化された焼結原料を、焼結機のパレットに装入、充
填する。そして、焼結原料充填層の上部から下部に向か
って空気を吸引しつつ、充填層の上部に点火し、原料中
の粉コークスを上部から順次燃焼させて焼結原料を焼成
する。焼成後は、パレットを傾転して焼成物（焼結ケー
キと称する）を取り出し、破砕、冷却した後、一定粒度
以上の焼結鉱を高炉装入原料として供する。ここで、一
定粒度未満の焼成物は返鉱として再び焼結原料に戻され
る。

【０００３】ここで、高炉に装入される焼結鉱は、一般
的な高炉操業上の理由からCaO成分６〜12重量％（以
下、「重量％」を単に「％」と記載する）の焼結鉱が望
まれる。これは、CaO成分が６％未満では、焼結過程に
おいて融液の生成量が不十分であり強度の低い焼結鉱と
なるためである。このような強度の低い焼結鉱は、高炉
炉内の上部で荷下がりによる応力を受けた際、大量の粉
を発生し、高炉の通気性を悪化させる。さらに高炉操業
は、塩基度すなわちCaO/SiO₂比率一定のもとで操業する
必要があるが、CaO成分が６％未満ではこれに伴ってSiO
₂成分を減らす必要があり、高炉でのスラグ量が減少し
過ぎてしまい、高炉での脱Ｓ（硫黄）能力が低下する。
また、CaO成分が12％を超えると、高炉スラグに含まれ
るSiO₂量を増加させる必要から、高炉でのスラグ量が過
剰となり、高炉炉内の通気性を悪化させ、高炉の生産性
が低下する。

【０００４】近年、良質の塊鉱石が枯渇してきたため、
高炉装入原料に占める焼結鉱の比率（以下、これを「焼
結比」と記載する）を高める高炉操業方法が一般的にな
ってきた。そのため、従来よりも優れた品質の焼結鉱が
求められる傾向にある。しかしながら、良質な鉄鉱石の
枯渇は焼結原料である粉鉄鉱石においても塊鉱石と同様
であり、結晶水含有量が5.0 ％以上の鉄品位の低い劣質
な鉄鉱石（以下、これを「高結晶水鉄鉱石」と記載す
る）を使用する比率が高くなる傾向にある。

【０００５】焼結原料中に占める高結晶水鉄鉱石の割合
が高くなると、焼結鉱の還元粉化性と強度が悪化し、こ
のような焼結鉱を高炉に使用すると高炉炉内の通気性を
悪化させるという問題を生じる。

【０００６】高結晶水鉄鉱石の割合が高くなると、焼結
鉱の還元粉化性と強度が悪化するのは、つぎの２つの理
由によるものである。

【０００７】焼結鉱製造過程の焼成段階において、高
結晶水鉄鉱石に含まれる結晶水が、粉コークスの燃焼熱
によって脱水反応を起こす。この脱水反応にともなう結
晶水の体積膨張が鉄鉱石に微細な気孔や亀裂を発生させ
るため、鉄鉱石の反応面積が著しく増大し、鉄鉱石中の
Fe₂O₃と融液の反応である焼結化反応が過剰に進行し易
い状態になる。しかし、充填層全体でみると、融液の流
動性が悪化し充填層全体に融液が移動しないため、焼結
化反応が不十分となる。その結果、焼結鉱の強度と成品
歩留が悪化する。

【０００８】鉄鉱石に発生した微細な気孔や亀裂は、
焼結鉱中に残留するため、還元ガスと焼結鉱の接触が容
易な状態になる。その結果、高炉内の400〜600℃の温度
域における還元雰囲気で粉化し易く、現在の品質管理項
目の１つである還元粉化指数（ＲＤＩ：550℃、30分の
還元雰囲気で保持した焼結鉱をドラム中で900回転後の
粒径2.83mm以下の重量割合、日本鉄鋼協会共同研究会製
銑部会法）が悪化する。従来、これを解決する方法とし
て、焼結原料に添加する粉コークスの配合量を増加する
ことによって焼結化反応に必要な熱量を補い、融液の流
動性と量の確保を図って対応している。しかしながら、
この方法ではエネルギー消費量の増加や過剰な熱量の投
入によって充填層内部に不均一焼成が発生し、原料充填
層の通気性悪化を招き、結果として生産性が悪化すると
いう問題がある。

【０００９】特開昭57-79129号公報には、高結晶水鉄鉱
石である粗粒リモナイト質鉄鉱石に微量のAl₂O₃ を含有
するSiO₂粘土質物質と、MgO-SiO₂含有粘土質物質のう
ち、１種または２種以上を５〜15％加えて混合破砕する
ことによって、粉コークスの配合量を変えることなく焼
成する方法が開示されている。これは、MgO-SiO₂含有粘
土質物質をリモナイト質鉄鉱石の表面に被覆することに
より、リモナイト質鉄鉱石と石灰石との反応を調整する
方法である。しかし、この方法には以下の問題がある。

【００１０】MgO-SiO₂含有粘土質物質を使用するた
め、焼結鉱に含まれるスラグ成分の増加による高炉スラ
グ量の増加を招き、高炉での焼結比を高めることができ
ない。

【００１１】リモナイト鉱石にMgO-SiO₂含有粘土質物
質を被覆するには、これらを混合破砕する必要がある。
そのため、粗粒鉄鉱石であるリモナイト質鉄鉱石も少な
からず破砕され、焼結原料粒径の低下を招く。これは、
結果として焼結鉱製造過程での充填層の通気性悪化によ
る生産性と歩留の悪化を招く。

【００１２】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、CaO
成分を６〜12％含む焼結鉱を製造するに際し、結晶水含
有量が5.0％以上の鉄鉱石を多量に使用して、良好な耐
還元粉化性を有する焼結鉱を高い成品歩留で製造する方
法を提供することにある。

【００１３】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、高結晶水
鉄鉱石とドロマイトを使用する方法について研究を重
ね、高結晶水鉄鉱石と特定の粒度構成をもつドロマイ
トを所定比率配合する、特定の粒度構成をもつ高結晶
水鉄鉱石を使用する、高結晶水鉄鉱石を含む焼結原料
を撹拌羽根を内蔵した混合機で混合する、ことにより耐
還元粉化性の良好な焼結鉱を高い成品歩留で製造できる
ことの知見を得た。

【００１４】本発明は、これらの知見に基づき完成さ
れ、その要旨は、下記の焼結鉱の製造方法にある。

【００１５】CaO 成分が６〜12重量％の焼結鉱の製造に
おいて、5.0 ％以上の結晶水を含む鉄鉱石を全焼結原料
に対して20重量％以上配合し、かつ粒径0.25〜1.0 mmの
粒子の比率が30％以上のドロマイトを全焼結原料に対し
て0.5〜25％配合し、その配合原料を混合造粒した後、
焼成する焼結鉱の製造方法。

【００１６】上記5.0 ％以上の結晶水を含む鉄鉱石は、
粒径５mm以下の粒子が80％以上で、かつ粒径１mm以上の
粒子が45％以上の粒度をもつことが望ましい。また、上
記5.0％以上の結晶水を含む鉄鉱石とドロマイトを予め
混合造粒した後、他の焼結原料と混合または混合造粒
し、焼成することが望ましい。さらに、上記の焼結原料
の混合造粒は、撹拌羽根を内蔵した混合機によって行う
ことが望ましい。

【００１７】本発明方法において、粒子の大きさを表す
「mm」とは、篩目の代表径を意味する。例えば、粒径
0.25mm 以下の粒子とは篩目が 0.25mm の篩でふるった
ときの篩下を意味し、粒径0.25〜1.0 mmの粒子とは篩目
が１mmの篩でふるったときの篩下であって、0.25mmの篩
上に残った粒子を意味する。

【００１８】

【発明の実施の形態】本発明の焼結鉱の製造は、高結晶
水鉄鉱石を全焼結原料に対して20％以上配合し、かつ粒
度0.25〜1.0 mmの比率が30％以上のドロマイトを全焼結
原料に対して0.5〜25％配合し、この配合原料を混合造
粒した後、焼成することによって行われる。

【００１９】以下、上記のように規定した項目ごとに説
明する。

【００２０】１．鉄鉱石の結晶水含有量について：図１
は、焼結原料中に占める高結晶水鉄鉱石配合割合と焼結
鉱成品歩留との関係を示す図である。同図は公知であ
り、これから５％の結晶水を含む鉄鉱石を20％以上使用
すると、焼結鉱の成品歩留が低下することがわかる。こ
の歩留の低下は、以下の理由によるものである。

【００２１】焼結過程での鉄鉱石から結晶水が脱水する
反応により、鉄鉱石に微細な気孔や亀裂が生成し、鉄鉱
石の反応面積が著しく増大し、鉄鉱石中のFe₂O₃と融液
の反応である焼結化反応が過剰に進行し易い状態にな
る。しかし、充填層全体でみると、融液の流動性が悪化
し充填層全体に融液が移動しないため、焼結化反応が不
十分となる。したがって、本発明においては、高結晶水
鉄鉱石の配合量を全焼結原料の20％以上とした。また、
配合の上限を制限する必要はないが、副原料との関係で
高結晶水鉄鉱石は55％以下とするのが望ましい。

【００２２】本発明において、高結晶水鉄鉱石の粒度構
成を「粒径５mm以下の粒子が80％以上で、かつ粒径１mm
以上が45％以上とするのが望ましい」としたのは次の理
由による。

【００２３】焼結原料を焼結機のパレットに装入・充填
すると、粒度偏析によって粒径の大きな粒子はパレット
の中、下層部に集中する。そのため、高結晶水鉄鉱石中
の粒径５mm以上の粒子が20％を超えて含まれると、これ
らの大部分がパレットの中、下層部に集中してしまう。
その結果、この部位に流動性の低い融液が多量に発生
し、充填層の通気を阻害して生産性を低下させる。ま
た、粒径１mm以上の粒子が45％未満では、粒径の小さい
ものが多く含まれており、焼成時の脱水反応による気孔
や亀裂の発生にともなう反応面積の増加が少なく、本発
明方法の効果が得られない。

【００２４】ここで、高結晶水鉄鉱石としては、ＳＦ．
ローブリバー、ＳＦ．ヤンディークーディナー、ＳＦ．
マラマンバ等があげられる。

【００２５】２．ドロマイトについて：本発明者らは、
鉄鉱石中の結晶水と融液との関係、即ち焼結化反応にお
けるMgO 成分の機能について研究を行った。

【００２６】図２は、鉄鉱石中の結晶水含有量と焼結鉱
の製造過程において生成する融液の流動性指数との関係
を示す図である。同図は、10％までの結晶水を含む鉄鉱
石を用いて、焼結鉱のCaO 成分を一定として(CaO+MgO)
成分を変化させて焼成したときの融液の流動性を調べた
結果である。同図から、鉄鉱石中の結晶水が５％以上に
なると、MgO 成分が多くなるほど融液の流動性が良くな
ることがわかる。これは、MgO 成分が、高結晶水鉄鉱石
中のFe₂O₃ 成分とCaO成分との過剰な焼結化反応の進行
を抑制するためである。

【００２７】これから、CaO とMgO を主要成分とするド
ロマイトを使用すれば、高結晶水鉄鉱石のように焼結過
程において微細な気孔や亀裂が発生し、反応面積が増加
する鉄鉱石の過剰な焼結化反応の進行を抑制することが
できると考えた。

【００２８】ドロマイトの配合量を全焼結原料の25％以
下としたのは、製造する焼結鉱のCaO 成分を６〜12％と
するためである。ドロマイトの配合量が25％を超えると
焼結鉱のCaO 成分は12％を超え、高炉操業に支障をきた
すからである。

【００２９】ドロマイトの粒度構成を粒径0.25〜1.0 mm
の粒子を30％以上含むこととしたのは、ドロマイトを高
結晶水鉄鉱石と混合造粒したとき、焼結原料中のドロマ
イトの分散性を高めて高結晶水鉄鉱石の過剰な焼結化反
応の進行を抑制するためである。粒径が0.25mm未満、ま
たは1.0 mmを超えると上記の効果が得られない。したが
って、粒径が0.25〜1.0 mmの粒子であれば、100 ％であ
ってもよい。また、ドロマイトと高結晶水鉄鉱石との混
合造粒を別系統で行うと、ドロマイトを選択的に高結晶
水鉄鉱石と付着させることができ、過剰な焼結化反応の
進行を抑制する効果が高まる。

【００３０】図３は、焼結原料の混合造粒工程を示す図
である。

【００３１】の工程は、全原料をドラムミキサーで混
合した後、注水して造粒する、の工程は、全原料を攪
拌羽根内蔵ミキサーで注水して混合した後、ドラムミキ
サーで造粒する、の工程は、Ａ、Ｂ二系統の原料をそ
れぞれドラムミキサーで混合した後、注水して造粒し、
それぞれを混合する、の工程は、Ａ系統の原料をドラ
ムミキサーで注水して混合した後、ドラムミキサーで造
粒し、Ｂ系統の原料をドラムミキサーで混合し、Ａ、Ｂ
原料をドラムミキサーで注水して造粒する、の工程
は、Ａ系統の原料を攪拌羽根内蔵ミキサーで注水して混
合した後、ドラムミキサーで造粒し、Ｂ系統の原料をド
ラムミキサーで混合した後、注水して造粒し、それぞれ
を混合する、の工程は、Ａ系統の原料を攪拌羽根内蔵
ミキサーで注水して混合した後、ドラムミキサーで造粒
し、Ｂ系統の原料をドラムミキサーで混合し、Ａ、Ｂ原
料をドラムミキサーで注水して造粒する。

【００３２】工程よりも工程、工程よりも工程
、または工程よりも工程の方が工程が煩雑になる
が、成品歩留および成品品質がよくなる。

【００３３】３．混合造粒について：本発明方法におい
て使用する撹拌羽根を内蔵した混合機とは、円筒形パン
内に撹拌を目的とする羽根が設置され、パンと羽根との
双方が回転運動する混合機であり、代表例としてはアイ
リッヒミキサー（商品名）と呼ばれるものがある。この
タイプの混合機は、羽根の回転速度が１rpm 以上で、被
混合物に対して圧密作用がないために十分な均一混合が
可能である。従って、この型の混合機で焼結原料の撹拌
混合を行えば、高結晶水鉄鉱石を破砕することなく、ド
ロマイトを原料中に均一に分散することができる。これ
により、高結晶水鉄鉱石に対するドロマイトの効果を十
分に活用することができ、耐還元粉化性の良好な焼結鉱
を高い歩留で製造できる。また、撹拌羽根を内蔵した混
合機を使用して焼結原料を混合した後に、さらに１〜３
台の転動型造粒機（ドラムミキサーとも称する）を使用
して造粒を行ってもよい。

【００３４】

【実施例】

（実施例１）焼結原料は、表１に示す化学成分および粒
度構成をもつ鉄鉱石と副原料を用意し、表２および表３
に示す配合割合で配合した。焼成試験は、内径 300mmの
円筒形のポットに焼結原料を装入し、層高 500mm、空塔
風速 15.0 Nm³/ (m²・min)の一定条件で行った。空塔風
速を一定とした理由は、焼成時間を一定とするためであ
る。つまり、焼結過程のヒートパターンを一定として、
焼結鉱の歩留と品質を評価した。なお、点火条件は液化
石油ガス（ＬＰＧ） 90 リットル／分で２分間とし、焼
成終了は排ガス温度最高到達点（ＢＴＰ）後 90 秒とし
た。

【００３５】

【表１】

【００３６】

【表２】

【００３７】

【表３】

【００３８】混合造粒のために使用したミキサーは、攪
拌羽根内蔵ミキサー（アイリッヒミキサー）とドラムミ
キサーであり、それらの仕様を表４に示した。

【００３９】

【表４】

【００４０】得られた焼結鉱の成品歩留と還元粉化性を
調査し、結果を表５に示した。

【００４１】

【表５】

【００４２】表５から次のことがわかる。

【００４３】試験No.3〜8 は、高結晶水鉄鉱石を全焼結
原料に対して20〜55％配合し、かつ粒径0.25〜1.0 mmの
比率が55 ％のドロマイトを全焼結原料に対して10％配
合し、焼結鉱のCaO 成分10.0％とした本発明の方法によ
るものである。これより、成品歩留は79.5〜85.4％、還
元粉化性は41.0〜38.6と良好である。

【００４４】これに対して、従来例の試験No.1 はドロ
マイトを配合していないため焼結鉱の成品歩留77.6％、
還元粉化性43.9％と悪い。比較例の試験No.2は成品歩留
85.3％、還元粉化性36.3％と良好であるが、高結晶水鉄
鉱石の配合量が10％と少ないため、鉄品位の低い劣質な
鉄鉱石である高結晶水鉄鉱石を多量に使用する技術とは
いえない。

【００４５】試験No.6、10〜12は、高結晶水鉄鉱石を全
焼結原料に対して30％配合し、かつ粒径0.25〜1.0 mmの
比率が32〜93％のドロマイトを全焼結原料に対して10％
配合し、焼結鉱のCaO成分10.0％とした本発明の方法に
よるものである。これより、成品歩留は81.7〜86.3％、
還元粉化性は39.0〜35.8％と良好である。

【００４６】これに対して、比較例の試験No.9は粒径
0．25〜1.0mmの比率が28％のドロマイトを配合している
ため、成品歩留78.6％、還元粉化性41.8％と悪い。

【００４７】試験No.6、13〜16は、高結晶水鉄鉱石を全
焼結原料に対して30％配合し、かつ粒径0.25〜1.0 mmの
比率が55％のドロマイトを全焼結原料に対して0.5〜25
％配合し、焼結鉱のCaO成分10.0〜11.8％とした本発明
の方法によるものである。これより、成品歩留は80.4〜
85.5％、還元粉化性は39.8〜36.3％と良好である。

【００４８】これに対して、比較例の試験No.17は、ド
ロマイトを全焼結原料に対して40％と過剰に配合したた
め、成品歩留は85.4％、還元粉化性は35.7％と良好であ
るが、焼結鉱のCaO成分が18.4％と適正範囲を超えてし
まう。

【００４９】試験No.4〜8、10〜16は、粒径５mm以下の
比率が80％以上で、かつ粒径１mm以上の比率が45％以上
の高結晶水鉄鉱石を全焼結原料に対して20〜55％配合
し、さらに粒径0.25〜1.0mmの比率が32〜93％のドロマ
イトを全焼結原料に対して0.5〜25％配合し、焼結鉱のC
aO 成分を10.0〜11.8％とした本発明の方法によるもの
である。これより、成品歩留は80.4〜86.3％、還元粉化
性は40.1〜35.7％と良好である。

【００５０】これに対して試験No.3は、粒径５mm以下の
比率が95％以上で、かつ粒径１mm以上の比率が35％以上
の高結晶水鉄鉱石を配合したため、成品歩留は79.5％、
還元粉化性は41.0％である。

【００５１】（実施例２）高結晶水鉄鉱石と通常の鉄鉱
石とを図３の工程およびに示すように２系統に分割
して混合造粒し、高結晶水鉄鉱石にはドロマイトを配合
する試験を行った。原料の配合および分割は、表６の配
合18および配合19とした。なお、混合造粒方法以外の試
験方法は、実施例１と同様である。それらの試験結果を
表７に示す。

【００５２】

【表６】

【００５３】

【表７】

【００５４】試験No.19 は分割原料をドラムミキサーを
用いて工程で混合、造粒したもの。試験No.20 は高結
晶水鉄鉱石とドロマイトを含む分割原料Ａをドラムミキ
サーを用いて混合、造粒し、高結晶水鉄鉱石を含まない
分割原料Ｂをドラムミキサーで混合し、両者を合わせて
ドラムミキサーで造粒した（工程）本発明の方法によ
るものである。これより、試験No.19および20の成品歩
留はそれぞれ85.4、86.6％、還元粉化性36.7、35.8％と
良好である。

【００５５】これに対して、従来例の試験No.1は、ドロ
マイトを配合せず、かつ原料を分割せずにドラムミキサ
ーを用いて工程で混合、造粒したものであり、試験N
o.18はドロマイトを配合せず、分割原料をドラムミキサ
ーを用いて工程で混合、造粒したものである。これよ
り、試験No.1および18の成品歩留はそれぞれ77.6、78.6
％、還元粉化性43.9、42.8％と悪い。

【００５６】（実施例３）高結晶水鉄鉱石とドロマイト
を含む焼結原料を、図３の工程、およびに示すよ
うに撹拌羽根を内蔵した混合機によって混合造粒する試
験を行った。原料の配合および分割は、表２の配合６お
よび表６の配合19とした。なお、造粒方法以外の試験方
法は、実施例１と同様である。それらの試験結果を前記
表７に併せて示す。

【００５７】試験No.22は、原料を分割せずに撹拌羽根
を内蔵したミキサーで混合した後、ドラムミキサーで混
合造粒したもの（工程）。試験No.23は、高結晶水鉄
鉱石とドロマイトを含む分割原料Ａを撹拌羽根を内蔵し
たミキサーで混合した後、ドラムミキサーで造粒し、高
結晶水鉄鉱石とドロマイトを含まない分割原料Ｂをドラ
ムミキサーで混合、造粒したもの（工程）。試験No.2
4は、高結晶水鉄鉱石とドロマイトを含む分割原料Ａを
撹拌羽根を内蔵したミキサーで混合した後、ドラムミキ
サーで造粒し、高結晶水鉄鉱石とドロマイトを含まない
分割原料Ｂをドラムミキサーで混合し、両者を合わせて
ドラムミキサーで造粒したもの（工程）であり、いず
れも本発明の方法によるものである。これより、試験N
o.22〜24の成品歩留は86.0〜88.3％、還元粉化性は36.3
〜34.4％と良好である。

【００５８】これに対して、従来例の試験No.21は、ド
ロマイトを配合せず、かつ原料を分割せずに撹拌羽根を
内蔵したミキサーで混合した後、ドラムミキサーで造粒
したものであるため、成品歩留79.1％、還元粉化性は4
2.4％と悪い。

【００５９】

【発明の効果】本発明方法によれば、従来使用量を増や
すことができなかった結晶水含有量の高い鉄鉱石を多量
に使用して、粉コークスを増量することなく耐還元粉化
性の良好な高炉装入用焼結鉱を高い成品歩留で製造する
ことができる。これにより、良質鉄鉱石の枯渇に十分対
応することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】焼結原料中に占める高結晶水鉄鉱石配合割合と
焼結鉱成品歩留との関係を示す図である。

【図２】鉄鉱石中の結晶水含有量と融液流動性との関係
を示す図である。

【図３】実施例に用いた焼結原料の混合・造粒のフロー
を示す図である。

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】CaO 成分が６〜12重量％の焼結鉱の製造に
おいて、5.0 重量％以上の結晶水を含む鉄鉱石を全焼結
原料に対して20重量％以上配合し、かつ粒径0.25〜1.0
mmの粒子の比率が30重量％以上のドロマイトを全焼結原
料に対して0.5〜25重量％配合し、その配合原料を混合
造粒した後、焼成することを特徴とする焼結鉱の製造方
法。
【請求項２】上記5.0 重量％以上の結晶水を含む鉄鉱石
は、粒径５mm以下の粒子の比率が80重量％以上で、かつ
粒径１mm以上の粒子が45重量％以上であることを特徴と
する請求項１に記載の焼結鉱の製造方法。
【請求項３】上記5.0重量％以上の結晶水を含む鉄鉱石
とドロマイトを予め混合造粒した後、他の焼結原料と混
合または混合造粒し、焼成することを特徴とする請求項
１に記載の焼結鉱の製造方法。
【請求項４】上記5.0重量％以上の結晶水を含む鉄鉱石
とドロマイトを予め混合造粒する方法は、撹拌羽根を内
蔵した混合機によって行うことを特徴とする請求項３に
記載の焼結鉱の製造方法。